再阅读前我们都⼀起感谢这位⽼师的杰作，谢谢他为我们所做的⼀切，感谢他让我们学的更加的快……
1五⾦连续模具的维护有什么要领？
连续模的维护须做到细⼼耐⼼按部就班，切忌盲⽬从事，因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，出问题所在，再进⾏模具清理,⽅可进⾏拆模。拆模时受⼒要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂. (1) 凸凹模的维护
电动车架凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时⽅便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫⽚的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫⽚达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否⾜够.更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃⼝.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙⾜够，有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应⽔平置⼊，再⽤平铁块置如凹模⾯上⽤铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强⼒敲⼊，凹模底部要倒⾓.装好后要检 查凹模⾯是否与模⾯相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否⾜够，模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内⾄外，平衡⽤⼒交叉锁紧，不可先锁紧某⼀个螺丝再锁紧另⼀个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. (2) 脱料板的维护
脱料板的拆卸可先⽤两把起⼦平衡撬起，再⽤双⼿平衡使⼒取出.遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理⼲净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲⽬处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理⼲净，在导柱和凸模导⼊处加润滑油，将其平稳放⼊，再⽤双⼿压到位，并反复⼏次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换
凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否⾜够.脱料板与凹模间的材料接触⾯，长时间冲压产⽣压痕(脱料板与凹模间容料间隙⼀般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺⼨异常不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进⾏维修或重新研磨.等⾼套筒应作精度检查，它不等⾼时会导致脱料板倾斜，其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护
(3) 导向部位检查
导柱导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查.导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进⾏更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使⽤虽未断裂，但已疲劳失去原有的⼒度，必须作定期的维护更换，否则会对模具造成伤害或⽣产不顺畅.
(4) 模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合⽽产⽣磨损，造成组装后间隙偏⼤(组装后产⽣松动)或间隙不均(产⽣定位偏差)均会造成冲切后断⾯形状变差，凸模易断，产⽣⽑刺等，可透过对冲切后断⾯状况检查，作适当的间隙调整.间隙⼩时，断⾯较少，间隙⼤时，断⾯较多且⽑边较⼤，以移位的⽅式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业.⽇常⽣产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续⽣产不顺畅或模具产⽣变异时，可作为模具检修的参考.另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护.
2模具爆裂的主要原因有哪些？
由于冲压⼯序不同,⼯作条件不同，造成模具爆裂的原因是多⽅⾯的。下⾯就冲模的设计、制造及使⽤等⽅⾯综合分析模具爆裂的原因，并捉出相应的改善措施。
(1) 模具材质不好在后续加⼯中容易碎裂
不同材质的模具寿命往往不同。为此，对于冲模⼯作零件材料提出两项基本要求:①材料的使⽤性能应具有⾼硬度(58~64HRC)和⾼强度，并具有⾼的耐磨性和⾜够的韧性，热处理变形⼩，有⼀定的热硬性；②⼯艺性能
良好。冲模⼯作零件加⼯制造过程⼀般较为复杂．因⽽必须具有对各种加⼯⼯艺的适应性，如可锻性、可切削加⼯性、淬硬性、淬透性、淬⽕裂纹敏感性和磨削加⼯性等。通常根据冲压件的材料特性、⽣产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其⼯艺性和经济性。
(2) 热处理：淬⽕回⽕⼯艺不当产⽣变形
实践证明，模具的热加⼯质量对模具的性能与使⽤寿命影响甚⼤。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。模具⼯作零件的淬⽕变形与开裂，使⽤过程的早期断裂，均与摸具的热加⼯⼯艺有关。
1) 锻造⼯艺：这是模具⼯作零件制造过程中的重要环节。对于⾼合⾦⼯具钢的模具，通常对材料碳化物分布等⾦相组织提出技术要求。此外，还应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采⽤正确的锻造⼒法，以及锻后缓冷或及时退⽕等。
2) 预备热处理：应视模具⼯作零件的材料和要求的不同分别采⽤退⽕、正⽕或调质等预备热处理⼯艺, 以改善组织，消除锻造⽑坯的组织缺陷，改善加⼯⼯艺性。⾼碳合⾦模具钢经过适当的预备热处理可消除⽹状⼆次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬⽕、回⽕质量，提⾼模具寿命。
3) 淬⽕与回⽕：这是模具热处理中的关键环节。若淬⽕加热时产⽣过热，不仅会使⼯件造成较⼤的脆性,⽽且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬⽕加热时特别应注意防⽌氧化和脱碳，应严格控制热处理⼯艺规范，在条件允许的情况下，可采⽤真空热处理。淬⽕后应及时回⽕，并根据技术要求采⽤不同的回⽕⼯艺。
4) 消应⼒退⽕：模具⼯作零件在粗加⼯后应进⾏消应⼒退⽕处理，具⽬的是消除粗加⼯所造成的内应⼒，以免淬⽕叫产⽣过⼤的变形和裂纹。对于精度要求⾼的模具，在磨削或电加⼯后还需经过消应⼒回⽕处理，有利于稳定模具精度，提⾼使⽤寿命。
(3) 模具研磨平⾯度不够，产⽣挠曲变形
模具⼯作零件表⾯质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能⼒及抗粘着能⼒等有着⼗分密切的关系，直接影响模具的使⽤寿命。尤其是表⾯粗糙度值对模具寿命影响很⼤，若表⾯粗糙度值过⼤，在⼯作时会产⽣应⼒集中现象，并在其峰、⾕间容易产⽣裂纹，影响冲模的耐⽤度，还会影响⼯件表⾯的耐
隔热杯蚀性，直接影响冲模的
使⽤寿命和精度，为此，应注意以下事项:
1) 模具⼯作零件加⼯过程中必须防⽌磨削烧伤零件表⾯现象，应严格控制磨削⼯艺条件和⼯艺⽅法(如砂
轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；
2) 加⼯过程中应防⽌模具⼯作零件表⾯留有⼑痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应⼒集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；
3) 采⽤磨削、研磨和抛光等精加⼯和精细加⼯，获得较⼩的表⾯粗糙度值，提⾼模具使⽤寿命。
(4) 设计⼯艺：模具强度不够,⼑⼝间距太近，模具结构不合理，模板块数不够⽆垫板垫脚，模具导向不准，间隙不合理。
1) 排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过⼩的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提⾼材判利⽤率的同时，必须根据零件的加⼯批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样⽅法和搭边值，以提⾼模具寿命。
2) 模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具⼯作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极⼤，尤其是⽆间隙和⼩间隙冲裁模、复合模和多⼯位级进模则更为有效。为提⾼模具寿命，必须根据⼯序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。⼀般情况下，导向机构的精度应⾼于凸、凹模配合梢度。机顶盒支架
3) 模具(凸、凹模)刃⼝⼏何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆⾓半径不仅对冲压件成形有较⼤的影响,⽽且对于模具的磨损及寿命也影响很⼤。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较⾼的，宜选较⼩的间隙值；反之则可适当加⼤间隙，以提⾼模具寿命。
(5) 线割⼯艺:⼈为的拉线线割，线割间隙处理不对，没作清⾓及线割的变质层影响。
冲模刃⼝多采⽤线切割加⼯。由于线切割加⼯的热效应和电解作⽤，使模具加⼯表⾯产⽣⼀定厚度的变质层，造成表⾯硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加⼯的冲模易发⽣早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保
持及刃⼝容易崩刃，缩短模具使⽤寿命。因此，在线切割加⼯中应选择合理的电规准，尽量减少变质层深
度。
(6) 冲床设备的选⽤：冲床吨位，冲裁⼒不够，调模下得太深。
冲压设备(如压⼒机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度⾼、刚性好，冲模寿命⼤为
提⾼。例如：复杂硅钢⽚冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压⼒机上使⽤，平均复磨寿命为1-3万次,⽽新式精密压⼒机上使⽤，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其⾜⼩间隙或⽆间隙冲模、硬质合⾦冲模及精密冲模必须选择精度⾼、刚性好的压⼒机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。
(7)冲压⼯艺：冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表⾯质量较差(如锈迹)或不⼲净(如油污)等，会造成模具⼯作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意:
1) 尽可能采⽤冲压⼯艺性好的原材料，以减少冲压变形⼒；
2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表⾯质量等，并将原材料擦拭⼲净，必要时应清除表⾯氧化物和锈迹；
3) 根据冲压⼯序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表⾯处理，以及选择合适的润滑剂和润滑⼯序。
(8) ⽣产作业的正确使⽤和合理维护。
1) 脱料不顺:⽣产前⽆退磁处理,⽆退料梢;⽣产中有断针断弹簧等卡料。
2) 落料不顺：组装模时⽆漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎。
3) ⽣产意识：叠⽚冲压，定位不到位，没使⽤吹⽓，模板有裂纹仍继续⽣产。
为了保护正常⽣产，提⾼冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使⽤和合理维护模具，严格执⾏冲模“三检查”制度(使⽤前检查，使⽤过程中检查与使⽤后检查)，并做好冲模与维护检修⼯作。其主要⼯作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进⼊凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等⼯序上模的下⽌点；及时研磨刃⼝；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。
总之，在模具设计、制造、使⽤和维护全过程中，应⽤先进制造技术和实⾏全⾯质量管理，是提⾼模具寿命的有效保证，并且致⼒于发展专业化⽣产，加强模具标准化⼯作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加⼯⽅法标准化等，不断提⾼模具设计和制造⽔平，有利于提⾼模具寿命。
3模具冲压件产⽣⽑边有哪些原因，应采取什么对策？
模具冲压件产⽣⽑边的原因及改善对策有:
1) ⼑⼝磨损或崩⾓，淬⽕硬度低，需研修⼑⼝
2) 间隙过⼤研修⼑⼝后效果不明显，需进⼀步控制凸凹模加⼯精度或修改设计间隙;
3) 间隙不合理上下偏移或松动，需进⼀步调整冲裁间隙确认模板⽳孔磨损或成型件加⼯精度等问题;
4) 模具上下错位，需更换导向件或重新组模
4模具冲压件产⽣跳屑压伤有哪些原因，应采取什么对策？
模具冲压件产⽣跳屑压伤的原因及相应的对策有:
1) 间隙偏⼤时，控制凸凹模加⼯精度或修改设计间隙;
2) 如果是送料不当需送⾄适当位置时修剪料带并及时清理模具;
3) 冲压油滴太快，油粘，控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度;
4) 模具未退磁，研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;
5) 凸模磨损，屑料压附于凸模上，需研修凸模⼑⼝;肠镜裤
6) 凸模太短，插⼊凹模长度不⾜，需调整凸模刃⼊凹模长度;
7) 材质较硬，冲切形状简单，可以在凸模刃⼊端⾯装顶出或修出斜⾯或弧性，减少凸模刃部端⾯与屑料之贴合⾯积.
其应急措施是：减⼩凹模刃⼝的锋利度，减⼩凹模刃⼝的研修量，增加凹模直刃部表⾯的粗糙度（被覆），采⽤吸尘器吸废料，降低冲速，减缓跳屑.
5模具冲压件产⽣屑料阻塞有哪些原因，应采取什么对
策？冲压件产⽣屑料阻塞的原因及相应的对策有:
1) 漏料孔偏⼩，可加⼤漏料孔间隙;
2) 漏料孔偏⼤，屑料翻滚，重新修改漏料孔;
3) ⼑⼝磨损,⽑边较⼤，需刃修⼑⼝;
4) 冲压油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更换油种;
5) 凹模直刃部表⾯粗糙，粉屑烧结附着于刃部，可以通过表⾯处理，抛光降低表⾯粗糙度或更改材料;
6) 材质较软，修改冲裁间隙;
其应急措施是：凸模刃部端⾯修出斜度或弧形（注意⽅向），使⽤吸尘器，在垫板落料孔处加吹⽓.
6模具冲压时下料偏位尺⼨变异有哪些原因，应采取什么对策？鼠标垫制作
下料偏位尺⼨变异的主要原因及相应的对策有:
1) 凸凹模⼑⼝磨损，产⽣⽑边(外形偏⼤，内孔偏⼩)需研修⼑⼝;
2) 设计间隙不当，修改设计并控制加⼯精度;
3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均，可以调整其位置精度和冲裁间隙;
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4) 导正销磨损，销径不⾜，可以更换导正销;
5) 导向件磨损，可以更换导柱导套;
6) 送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机;
7) 模具闭模⾼度调整不当，重新调整闭模⾼度;
8) 脱料镶块压料位磨损,⽆压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔⼩)可以研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;
9) 脱料镶块强压太深，冲孔偏⼤，需调模减⼩强压深度;
10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料，控制进料质量;
11) 冲切⼒对材料牵引造成尺⼨变异，可以在凸模刃部端⾯修出斜度或弧形以改善冲切时受⼒状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.
7模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策？
冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:
1) 送料机送距压料放松调整不当，需重新调整;
2) ⽣产中送距产⽣变异，需调整送料机送距;
3) 送料机故障，需调整及维修;
4) 材料弧形，宽度超差,⽑边较⼤时，要更换材料，控制进料质量;
5) 模具冲压异常，造成镰⼑弯，消除料带镰⼑弯;
6) 导料孔径不⾜，上模拉料，研修导正孔;
7) 折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧⼒量等;
8) 导料板之脱料功能设置不当，修改导料板，防料带上带;
9) 材料薄，送进中发⽣翘曲，送料机与模具间需加设上下压料，加设上下挤料安全开关;
10) 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较⼤，需重新架设模具.
8模具冲压时料带镰⼑弯的原因是什么，应采取什么对策？模具冲压时料带镰⼑弯的主要原因及相应的对策有:
1) 冲压⽑边(特别是载体上)造成的，需研修下料⼑⼝;
2) 材料⽑边及模具⽆切边时需更换材料，模具加设切边装置;
3) 冲床深度不当(太深或太浅)，重调冲床深度;
4) 冲件压伤，模内有屑料，需清理模具，解决跳屑和压伤问题;
5) 局部压料太深或压到部位局部损伤，检查并调整各脱料及凹模镶块⾼度尺⼨正确，研修损伤部位;
6) 模具设计结构不合理，可采⽤整弯机构调整.
9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么，应采取什么对策？模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:
1) 跳屑屑料阻塞卡模;
2) 送料不当，切半料，注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;
3) 凸模强度不⾜，修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺⼨，注意凸模刃部端⾯修出斜度或弧形，细⼩部后切;
4) ⼤⼩凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发⼩凸模断，可以将⼩凸模长度磨短相对⼤凸模⼀个料厚以上;
5) 凸模及凹模局部过于尖⾓，修改设计;
6) 冲裁间隙偏⼩，控制凸凹模加⼯精度或修改设计间隙，细⼩部冲切间隙适当加⼤;
7) ⽆冲压油或使⽤的冲压油挥发性较强，可以调整冲压油滴油量或更换油种;
8) 冲裁间隙不均偏移，凸凹模发⽣⼲涉，检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加⼯精度;
9) 脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能，需研修或更换;
10) 模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意⽇常保养;
11) 凸凹模材质选⽤不当，硬度不当，需更换使⽤材质，使⽤合适硬度;
12) 导料件(销)磨损，需更换导料件;
13) 垫⽚加设不当，需修正，垫⽚数尽可少且使⽤钢垫，凹模下垫⽚需垫在垫块下⾯.
10连续模折弯时产品变形或尺⼨变异的原因是什么，应采取什么对策？
连续模折弯时产品变形或尺⼨变异的原因及相应的对策有:
1) 导正销磨损，销径不⾜，更换导正销;
2) 折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换;
3) 折弯凸凹模磨损(压损)，重新研磨或更换;
4) 模具让位不⾜，检查，修正;
5) 材料滑移，折弯凸凹模⽆导位功能，折弯时未施以预压，可以修改设计，增设导位及预压功能;
6) 模具结构及设计尺⼨不良，可以采⽤修改设计尺⼨，分解折弯，增加折弯整形等措施;
7) 冲件⽑边，引发折弯不良时需研修下料位⼑⼝时;
8) 折弯部位凸模凹模加设垫⽚较多，造成尺⼨不稳定，需调整采⽤整体钢垫;
9) 材料厚度尺⼨或机械性能变异时需更换材料，控制进料质量;
11连续模⼀模多件时产品表⾯⾼低不平的原因是什么，应采取什么对策？
造成产品表⾯⾼低不平的主要原因及相应的对策有:
1) 冲件⽑边，研修下料位⼑⼝;
2) 冲件有压伤，模内有屑料，清理模具，解决屑料上浮问题;
3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤，重新研修或更换新件;
4) 冲剪时翻料，研修冲切⼑⼝，调整或增设强压功能;
5) 相关压料部位磨损压损，检查，实施维护或更换;
6) 相关撕切位撕切尺⼨不⼀致,⼑⼝磨损，维修或更换，保证撕切状况⼀致;
7) 相关易断位预切深度不⼀致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况，实施维护或更换;
8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重，检查凸凹模状况，实施维护或更换;
9) 模具设计缺陷，修改设计，加设⾼低调整或增设整形⼯位.
12模具冲压时维护不当的要因是什么，应采取什么对策？
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