压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程如图所示
压缩成型工艺过程可分为3个阶段：成型前的准备、压缩成型过程各压后处理。
1）成型前的准备
热固性塑料较吸湿，且比体积较大，为了使成型能顺利，并保证塑件的质量和产量，需对原料进行预热处理，有些情况下还需对原料进行预压处理。 预热 。成型前热固性塑料原料要进行预热处理，目的是去除原料中的水分和其他挥发物，同时提高料温，便于缩短成型同期。生产中常用电热烘箱进行预热处理。
预压。在室温下将松散的热固性塑料用预压模在液压机上压成重量一定、形状一致的型坯，形坯的形状最好能紧凑地放入模具开腔中，通常为片状或块状。
2）压缩成型过程
热固性塑料压缩成型过程包括：加料、合模、排气、固化、脱模、清模等几个阶段，若成型带有甘苦嵌件的塑件，加料前应预热嵌件，并将其安放并定位于模具内。
①嵌件的安放。安放嵌件一般是用镊子或专用工具，也可手工安放。安放嵌件的要求位置正确且平稳，以成型过程出现移动而导致废品甚致损坏模具。
②加料。在模具加料腔中加入已经预热或定量的热固性塑料原料，定量加料的方法有重量法、容积法、计数法3种。重量法准确，但操作麻烦；容积法虽然没有重量法准确，但操作方便；计数法只能用于加预压坯料。
③合模。加料完后便合模。在凸模尚未接触物 料前合模速度尽量要快，以缩短成型周期，避免塑料过早固化和过多降解；当凸模接触物料后速度要慢，以避免模具中的嵌件、成型杆或型腔损坏。另外，慢速还有利于模具的排气。当模具闭合后可加大压力（通常为15—35MPa）,同时对模具进行加热。合模所需的时间一般为几秒至几十秒。 ④排气。在模具闭合后有进还需卸压，将凸模松动少许时间，，以便排出模具中的气体。排气不但可以缩短固化时间，而且还可避免塑件内出现气泡和分层现象，从而提高塑件性
能和表面质量。排气的次数和时间按需要确定，一般次数为1—2次，每次时间为几秒至20秒。
⑤固化。在排气结束后，再次将压力升高到一定数值，并在成型温度下保持一定时间，使其性能达到最佳状态。固化速率不高的塑料，可缩短模内固化时间，在模外的烘箱内继续完成固化。通常酚酫塑料的后烘温度为90℃—150℃，时间一般为几个小时至几十个小时。模内固化时间取决于塑料的种类、塑件的厚度、物料的形状、预热和成型的温度等，一般为30秒至几分钟。具体固化时间由实验方法确定，过长或过短对塑件的性能都不利。
⑥脱模。在固化完成后为了使塑件从模具型腔中脱出，通常用推出机构将塑件推出模外，带有侧型心时，应用专门工具或手工具先将它们取出，然后再进行脱模。
⑦清模。在热固性塑料脱模后，模内如果留有一些碎料或飞边等，会影响下一次塑件的成形质量甚至造成废品。而模具的清理是铜刷、压缩空气或其他工具将这些杂物清理到模具外。
3）压后处理
热固性塑料压缩成型后，为了进一步提高质量，对某些塑件还需进行后处理。一般是将其置于较高的温度环境中保温一段时间。后处理能使塑料固化更完全，同时可减少或消除塑件的内应力，减少水分及挥发物等，有利于提高塑件的电性能及强度。
压缩成型工艺参数
压缩成型工艺参数主要是指压缩成型压力、温度和压缩时间。
1）压缩成型压力是指压缩成型时液压机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时，在分型面单位投影面积上施加的压力，简称成型压力。
施加成型压力的目的是：促使物料流动充模，增大塑件的密度，提高塑件的成型质量；克服塑料树脂在成型过程中因化学变化释放的低分子物质及塑料中持水分蒸发等产生的涨模力，使模具闭合；保证塑件具有稳定的尺寸、形状，减少飞边，防止塑件变形。但过大的成型压力会降低模具的使用寿命。压缩成型压力的大小与塑料的性能、塑件的结构形状信模具温度等因素有关，一般情况下塑料的流动性越差，塑件越厚以及形状越复杂，塑料固化速度和压缩比越大，所需要的成型压力越大。常见塑料的成型压力表。
2）压缩成型温度
压缩成型温度是指压缩成型所需的模具温度。它是使热固性塑料流动、充模及固化成型的主要影响因素，它决定了成型过程中聚合物交联反应的速度，从而影响塑件的性能。
热固性塑料随温度的变化其粘度和流动性会发生很大变化。温度升高，塑料从固态逐渐变成熔体，粘度由大变小，流动性能提高。然后交联反应开始，随温度的继续升高，交联反应速度增大，熔体粘度由小变大，流动性能下降。因此，在闭模生迅速增大成型压力，使塑料在温度还不很高、流动性能较好时充满型腔是非常重要的。温度升高能加快热固性塑料交联反应速度，缩短固化时间，从而缩短压缩周期。但是，过高的温度会造成固化速度太快而塑料流动性迅速下降，易引起充模不足，特别是形状复杂的深腔、薄壁塑件。温度过高还可能引起物料分解、变而使塑件表面颜暗淡。另外，高温下外层固化要比内层快得多，从而使内层挥发物质难以排除，这不仅会降低塑件的力学性能，而且会使塑件产生变形、肿胀、开裂、翘曲等缺陷。因此在成型厚度较大的塑件时，往往不是提高温度，而是在降低温度下延长时间。但温度过低会导致固化速度慢且固化不完全。
、常见塑料的成型工艺参数表
品种与型号 | 模具温度（℃） | 成型压力（MPa） | 压缩时间（min/mm） |
电气类酚醛塑料D131，D133 | 155～165 | >25 | 0.6溶洞处理～1.0 |
电气类酚醛塑料D138 | 160～180 | >25 | 0.6～1.0 |
绝缘类酚醛塑料U1601 | 150汉语拼音卡片～160 | >25 | 1.0～1.5 |
绝缘类酚醛塑料U2010，U8101 | 160～180 | >30 | 2.0～1.5 |
高频类酚醛塑料 | 160～170 | >40 | 2.0～2.5 |
高电压类酚醛塑料 | 165～175 | >30 | 2.0～2.5 |
无氨类酚醛塑料 | 150～160 | 双模单待25印第安笛 | 1.0～1.5 |
耐酸类酚醛塑料 | 145～155 | >25 | 1.0～1.5 |
湿热类酚醛塑料 | 155～165 | >25 | 1.0～1.5 |
湿热类酚醛塑E731 | 145～155 | >30 | 1.0～1.5 |
耐磨类酚醛塑料 | 150～160 | 30+5 | 1.0～1.5 |
冲击类酷醛塑料J1503 | 165～175 | >25 | 1.0～1.5 |
日用类酚醛塑料 | 160～170 | >25 | 0.8～1.0 |
薄壁脲醛塑料 | 140～150 | 25～35 | 0.5～1.0 |
厚壁脲醛塑料 | 125～130 | 25～35 | 1.0～1.5 |
三聚氰胺甲醛塑料 | 150～155 | 25～35 | 1.5～2.0 |
石棉充填DAP塑料 | 150～160 | 10～30 | 1,0～2.0 |
玻璃纤维充填DAP塑料 | 150～160 | 7～30 | 1.0～2.0 |
木粉充填农药渗透剂DAP塑料 | 150～160 | 10～30 | 1.0～2.0 |
有机硅石棉模塑料4250 | 165～175 | 40～50 | 1.5～2.5 |
环氧树脂层压板 | 40～100 | 1～20 | 3 |
环氧树脂 | 160～180 | 20～40 | - |
环氧封装模塑料 | 160～190 | 1～10 | 2～5(min) |
湿预混的聚酯塑料 | 140～180 | 3～7 | 0.25～0.33 |
聚酰亚胺压制塑料 | 350～380 | 30～40 | 隧道式搪瓷烧结炉 5.0～15（min） |
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3)压缩时间 热固性塑料压缩成型时，在一定温度和压力下保持一定时间，才能使其充分固化，保证塑件的性能，这一时间称为压缩时间。压缩时间与塑料的种类（树脂种类、挥发物含量等）、塑件形状、压缩成型工艺条件（压力、温度）以及操作步骤（是否排气、预压、预热）等有关。
压缩成型温度升高，塑料固化速度加快，所需压缩时间减少，因而压缩成型时间随模温的提高而缩短。压缩成型压力对模压时间的影响虽不及模压温度那么明显，但随压力增大，压缩时间也略有减少。于由预热减少了塑料充模和开模时间，所以压缩时间比不预热时要微不要短。通常压缩时间还随塑件厚度的增大而增加。
压缩时间的长短圣塑件的性能影响很大。压缩时间太短，树脂固化不完全（欠熟），塑件力学和物理性能差，外观无光泽，脱模后易出现翘曲、变形等现象。但过分延长压缩时间会使塑料“过熟”，不公延长成型周期，降低生产率，而且树脂交联过度会使塑件的收缩率增大，引起树脂与填料这间产生内应力，从而使塑件力学性能下降，严重时还会使塑件开裂。一般的酚酫塑料，压缩时间为1～2min，有机硅塑料达2～7min。
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