摘要：淬火是将加热后的工件浸入淬火介质中，使工件表面获得足够的温度，使材料表面发生马氏体转变，以提高材料的强度和韧性。淬火后的工件具有较高的硬度和强度，良好的耐磨性和耐蚀性，同时还有很好的塑性、韧性及一定的耐高温性能。因此，淬火技术在机械制造、钢铁工业中得到广泛应用。随着科技的进步，对工件性能要求越来越高，传统的加热淬火工艺已经不能满足生产要求，热处理淬火机应运而生。 关键词：中厚板；热处理淬火机；应用技术
引言：随着我国经济的快速发展，钢铁产业也得到了迅速发展。热处理技术也得到了很大的进步，在传统的淬火设备中，由于体积较大、制造成本高、占地面积大等缺点，很难适应我国经济发展的需求。因此，为了有效满足经济发展对中厚板热处理设备的要求，必须要对传统淬火设备进行改进，采用先进的大型卧式淬火机，利用现代科技对其进行改造升级。中厚板热处理淬火机是一种新型、高效、节能的大型卧式淬火机。该淬火机有效解决了传统淬火设备体积大、占地面积大等缺点，且操作简单、维护方便。此外，该设备还具有节能效果明显、效率高、节能效果显著等优点。 1工作原理
1.中频电源由整流装置向整流电路供电，整流后的直流电压经过滤波，然后供给 IGBT或 GTO功率模块。2. IGBT模块输入端的整流输出电压为3.3-5.5V，根据不同的产品要求，提供不同的电压等级。3. IGBT模块输出端有一输入二极管，它的作用是吸收输入端的电压波动，防止功率管烧毁。当输出端出现电压波动时，可以启动稳压二极管，把功率管短路或者短接保护。4. IGBT模块输出端有一个滤波电容，它可以吸收输入端的高频信号，将其转化为低频信号，然后供给变频器进行下一步工作。5. IGBT模块输出端有一个逆变二极管，当交流电输入时，可以将其转换为直流电。逆变二极管可以把直流电变为交流电。6.变频调速模块是中频电源中最重要的设备之一。它是将工频交流电经整流滤波后变成直流电输出的装置。为了保证工作稳定，要求变频调速模块必须具有很好的稳定性、可靠性、安全性和调节特性。7.中频电源输出端有一输入二极管和一输入三极管组成的电源变压器，它把三相工频交流电变为频率为300 KHz的正弦波电源。经高频变压器变压后送到中频电源中的三极管这里，三极管将输入的高频电压（或电流）转化成相应频率的方波电压（或电流）输出。经三极管变压后的方波电压（或电流）就是中频电源所要求的工频交流电压、电流。
2淬火工艺及参数
淬火工艺可分为：1)全淬火（全马氏体），也称为单级淬火（单级组织），工件加热后直接入水，迅速降温至室温后立即进行表面冷却；2）分级淬火（分级组织），工件加热后先在水里预热，然后迅速浸入淬火介质中冷却，一般分为单级淬火和多级淬火两种方式；3）复合淬火（复合组织），工件先在水里预热后浸入淬火介质中冷却，其中工件的组织为一次马氏体+残余奥氏体。复合淬火的优点是：可以减少变形和开裂倾向，提高工件的力学性能；缺点是：提高了材料的成本，且操作难度大。
橡胶补强剂淬火过程中，冷却介质的温度、流量比、冷却方式、介质温度等均影响到冷却速度。冷却速度对淬火件的性能起着重要作用。传统的热处理工艺中，为了使工件表面迅速降温，会采用低温水或高水浴。但是低温水浴存在不足：温度低时容易造成工件表面局部过热或过烧，从而影响到淬火质量和产品质量；温度高时会造成工件表面氧化或脱碳。由于采用这种方法生产出来的产品表面粗糙、机械强度低、易产生裂纹。淬火过程中最重要的参数是淬火介质流量。流量过大会造成工件表面局部过热而使工件出现开裂现象；流量过小会造成冷却速度不够，影响到工件表面硬度和韧性，从而降低了材料的性能。因此选择合适的流量是确保淬火质量和生产效率的重要因素之一。密度天平
在保证淬火质量和生产效率的前提下，通过优化工艺参数来降低能耗是现代热处理生产技术发展的趋势之一。在淬火过程中，除温度、冷却速度外，还需通过冷却介质、炉内气氛等控制手段来调整工件表面与内部组织转变过程，以达到产品性能要求。针对不同型号工件特性、不同表面质量要求进行适当选择冷却液系统；根据工件尺寸及冷却方式合理选择炉膛大小；根据工件表面质量要求选择合适的炉膛深度和温度分布；根据产品特性确定不同炉膛温度下冷却液流量大小和冷却方式。传统的热处理生产技术已经不能满足现代工业生产需要。热处理淬火机将计算机控制技术、传感器技术与传统热处理技术相结合，形成了现代热处理生产技术体系。热处理淬火机实现了高精度、高可靠性的热处理生产要求。
2中厚板热处理淬火机的应用技术分析
2.1合理选择淬火介质
淬火介质是中厚板热处理设备中必不可少的一个重要组成部分，对淬火介质的合理选择对提高中厚板热处理质量具有重要意义。在实际使用中，通常采用的淬火介质主要有三种：第一种为油，这种介质具有成本低、易获取、运输方便等优点，但缺点也很明显，即存在着易挥发、不耐高温等问题。第二种为水，这种介质具有成本低、稳定性强等优点，但缺
点也很明显，即存在着溶解速度慢、不能和油相混溶的问题。目前，在中厚板热处理设备中一般都采用以空气为淬火介质。
目前常用的中厚板热处理淬火介质主要有以下几种：第一种为油类淬火介质，该介质主要以矿物油为基础油，并将其按比例混合后制成。第二种为水类淬火介质，该介质主要以水为基础油。第三种为真空淬火介质，该淬火介质主要以真空蒸馏方式生产而成。第四种为双液淬火介质，该淬火介质是在油中添加了少量的水作为基础油与水混合而成的。在实际使用中一般根据工件的不同使用要求、材料的性质以及对工件进行淬火处理的目的等合理选择淬火剂。对于不同形状和大小的工件一般采用不同的淬火剂；对于直径较小、形状复杂或壁厚较薄的工件一般采用水作为淬火剂；对于中厚板热处理设备中常见的中厚板规格而言，一般采用水作为主要材料。由于中厚板热处理设备具有体积大、占地面积大等缺点，因此在实际使用中必须要合理选择并使用最佳的淬火液[1]。
2.2淬火操作方式
根据中厚板热处理淬火机的结构和功能特点，其主要分为四种操作方式。首先是连续式操作，在进行连续式操作时，可以采用蒸汽加热、空气加热以及燃气加热等方式，将热处理
淬火机进行加热。在实际的操作过程中，为了确保热处理淬火机的质量和效率，必须要注重其工作效率。在传统的中厚板热处理淬火机中，由于存在体积较大、占地面积大等缺点，无法满足现代化工业生产对其提出的要求。而在现代经济快速发展的背景下，为了有效满足现代化工业生产对中厚板热处理淬火机的要求。必须要对传统中厚板热处理淬火机进行改造升级，并采用先进的大型卧式淬火机进行中厚板热处理淬火工作。为了保证中厚板热处理淬火质量和效率，必须要采用先进的大型卧式淬火机对中厚板进行处理。具体来说，可以采用以下几种方法来实现对中厚板进行处理：首先是对中厚板进行预热处理，通过预热处理能够有效提高加热效率，从而减少加热时间。其次是对中厚板进行快速冷却处理，快速冷却可以有效提高材料表面硬度和耐磨性。在对中厚板进行整体处理时需要先将钢板切割成需要的尺寸，然后将钢板放入热处理淬火机中进行加热。在加热过程中需要注意的是：为了有效提高材料表面硬度和耐磨性，应该将钢板温度控制在500-600℃之间；为了有效提高材料表面硬度和耐磨性，应该将温度控制在700-800℃之间；为了提高材料表面硬度和耐磨性，应该将温度控制在800-900℃之间[2]。
2.3控制方式客房预定
变频调速控制方式：变频器直接控制电炉电机，通过调节电机的转速来控制炉内温度。变频调速控制方式具有设备体积小、控制精度高、工作可靠性好的特点，且节能效果显著。但由于变频器体积较大，对安装环境要求高，维护工作量大，并且价格较贵，限制了其在中小规格热处理生产线中的使用。步进电机驱动控制方式：步进电机驱动控制方式具有结构简单、工作可靠、价格低廉等优点。但由于步进电机本身有一定的速度限制，速度越高，精度越低，因而步进电机驱动方式并不适合于大规格淬火生产线中。可控硅调压调速控制方式：可控硅调压调速控制方式具有响应快、超调小、精度高等特点，但由于可控硅调压调速在大规格热处理生产线中使用效果不好，因此现在已经很少采用。
可控硅恒功率恒压供水控制方式：由于可控硅调压调速方式存在着一定的速度限制和功率因素低等缺点，因此在中、小工件热处理生产线中使用的越来越少。
其他方式：还有一种其他的控制方式就是红外遥控、 PLC自动控制等方式。由于这几种方法都有一定的缺陷，因此现在已经很少采用。而随着技术的进步，现在出现了一些新的技术来实现设备的自动控制，例如超声波测温、激光测距等，这些都能有效地保证工件表面温度达到淬火工艺要求。在中厚板热处理生产线中使用这些新技术也是一种趋势[3]。
2.4应用技术分析空调控制板
近年来，随着我国经济的快速发展，钢铁行业在国民经济中所占的比重越来越大。钢铁行业是我国重要的工业基础之一，为了进一步提高我国钢铁工业的整体水平，必须要加大对中厚板热处理设备的改造力度。为了能够充分发挥中厚板热处理淬火机的优势，必须要对其进行科学合理的设计。该中厚板热处理淬火机由三部分组成：大型卧式淬火机炉体、电加热系统以及冷却系统。其中，冷却系统主要包括水冷式水冷系统和风冷系统两种。
在对中厚板热处理淬火机进行设计时，必须要从实际出发，结合不同钢种的性能特点来制定合理的设计方案，并对其进行科学合理地优化，从而保证中厚板热处理淬火机能够发挥出最大的功效。在对中厚板热处理淬火机进行设计时，必须要结合实际生产状况、产品特性以及钢种性能等因素来确定具体的设计方案，并在此基础上对其进行优化。此外，必须要充分考虑到不同钢种、不同形状以及不同尺寸等因素对中厚板热处理淬火机的影响，从而使其能够更好地满足生产需求[4]。
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