辊压机资料
如有仿冒侵权24⼩时之内进⼊法律诉讼程序”
STM⽴磨产品概述：
STM⽴磨是西芝电⼒公司为解决⼯业磨粉耗能
⾼等技术难题，组织⼀流技术专家，经过⼏年的
wo318潜⼼设计研制⽽开发出的⾼效率低能耗磨粉机。
该产品采⽤了新颖的粉磨原理、合理可靠的结构
的技术精华，产品的各项性能指标⼤⼤超过了传
的粉碎效果，⼲湿法均可加⼯⽣产。该产品⾦属
磨耗⼩、扬尘少、结构简单⽽坚固、操作维护⾮
常简便，是⼯业磨机⼀次“⾰命性”的技术突破，
可为⽤户带来较⾼的经济效益，真正实现了⼯业
磨粉的⾼效低能耗，开创了⼯业制粉的新纪元。
适⽤范围：
该机是⼀种⾼效节能、⽤途⼴泛的粉磨新型设备。⼴泛应⽤于建材、化⼯、化肥、冶⾦、矿⼭、⾮⾦属、磨料、耐材、陶瓷、钢铁、⽕电、砖⽡、煤炭等⾏业。主要⽤于将块状物料磨成粗粉（细粉、细砂与中砂组成的混合物），例如⽔泥（⽣熟料）、⽯英、长⽯、
⽅解⽯、⽯膏、⽯灰⽯、⽩云⽯、⽯墨、萤⽯、硅灰⽯、磷矿⽯、钙镁磷肥、尿素、电解⾦属锰、孟铁合⾦、煤、煤矸⽯、矿渣、锆英砂、滑⽯、花岗岩、钾长⽯、⼤理⽯、重晶⽯、陶瓷、玻璃等莫⽒硬度9.5级以下的⾼、中、低硬度物料。
⼯作原理：
安装在主机顶部的减速机，通过联轴器连接中⼼轴旋转，中⼼轴带动磨辊吊架旋转，磨辊装在吊架上沿磨环内周⼀起滚动。物料从机器上部侧⾯进料⽃进⼊，分两路散落在同中⼼轴⼀起旋转的散料盘上，沿圆周通道均匀送⼊磨环和磨辊之间，被磨辊碾压碎后从下部排料⼝排出。
技术优势：
STM⽴磨采⽤新颖的辊压粉磨原理和科学的结构设计，汲取了多项预粉磨技术精华。同传统的辊式磨粉机、细碎机、辊压机、各类冲击式粉碎机相⽐具有显著的优势，真正实现了预粉技术的⾼效、节能、环保。
1、设计新颖、结构合理。STM⽴磨采⽤了中速中压反复碾压的原理，合理设计，物料⾃上⽽下⾃由落⼊，粉磨⾼硬度、难加⼯材料时磨辊磨环上、中、下部获得同等程度磨损，产量⽐较均匀。巧妙设计，使得螺栓、铁块等⾮可磨性物料的进⼊不会对机器造成损害。STM ⽴磨不需要配备其它旋风分离器和管道等，占地空间⼩。
2、经过STM⽴磨处理后的物料物理性质得到改变，物料的易磨性能显著提⾼。所粉磨出的物料呈不规则的多菱形，且内部晶格已经破坏、组织结构松散，出磨物料⼤⼩颗粒均有微裂痕。这样的物料进⾏⼆次研磨时，减少了其破碎负担，功能已趋向于碾磨，因此，可以⼤⼤提⾼⼆次粉磨的产量。
3、STM⽴磨粉磨出的物料破碎⽐⼤，细粉含量⾼。⼤颗粒物料⼊STM⽴磨时，通过磨辊和衬板的凹凸齿，进⾏了轧⾅式的粉碎⽽成细粒，掉⼊磨辊与衬板之间，形成料层。在弹簧装置的压⼒下，磨辊在料层上作数⼗次柔性挤压使物料成粉末，粉磨效果⼗分理想。产品的细度可调节，除了能产⽣⼤量⼩于100⽬的细粉外，还使物料颗粒受到多次碾压⽽产⽣⼤量微裂痕，且最⼤颗粒粒径可控制在3mm以下，更易于⼆次粉磨。
4、STM⽴磨易损件使⽤寿命长，维修量少。传统粉磨类设备，靠⾼速旋转对物料进⾏强⾏剪切，易损件之间直接碰撞，造成易损件磨损快、消耗⾼、扬尘⼤，以致于调节、维修频
繁，影响正常⽣产。STM⽴磨对物料的碾压是料层的挤压，磨辊既公转⼜⾃转，避免了磨辊
与衬板之间的直接碰撞，既提⾼了易损件寿命⼜最⼤限度地减少了物料加⼯过程中机械对加
⼯粉体的污染。
5、STM⽴磨机械性能良好、操作简单、维护便利、能耗少、运⾏成本低、⼲湿法均可⽣
产。STM⽴磨设计合理，结构简单，安装简单⽅便，可节省⼟建投资；⽽且噪⾳低，扬尘少，
具有很好的环保效果。
STM⽴磨机规格参数：
导电碳油
注：成品粒度可通过改变处理量来调整。
国产辊压机技术的发展和装备的⼤型化
www.doczj/doc/d24943d076eeaeaad1f330b2.html 2006-12-28 信息来源：合肥⽔泥研究设计院粉磨所
摘要：国产辊压机技术的发展和装备的⼤型化
⼀、发展概况：
辊压机技术的在我国的引进和推⼴应⽤历经⼆⼗年，迄今为⽌，不论在设备制造技术或系统⼯艺技术 ⽅⾯都取得了长⾜的发展，设备制造技术的不断优化和系统⼯艺技术持续的推陈出新给这项新技术带来了强⼤的⽣命⼒，节能幅度达30%以上。优异的技术经济指标在给⼴⼤⽤户带来了显著经济效益的同时，也为我们获得了⼴阔的发展前景。可以乐观地说，在⽬前能源极度紧缺的形势下，这项节能效果显著的粉磨新技术已经成为各⽔泥⽣产企业粉磨技术改造扩建项⽬的主要⾸选⽅案。
⼆、⼯作原理：
辊压机对物料进⾏有效粉碎采⽤的是⼤能量⼀次性输⼊的单颗粒粉碎体化，亦即粒间粉碎的原理，其实现粉碎原理的⽅式是采⽤⼀对相向转动的磨辊，⼀只为活动辊，⼀只为固定辊。其中活动辊轴承座与提供压⼒的液压系统相连，固定辊固装在主机架内腔。活动辊在液压系统压⼒的作⽤下向物料施以⾼压，将持续通过两磨辊之间压⼒区的物料以挤压粉碎的⽅式有效粉碎。通过⾼倍显微镜观察，可以发现被粉碎的物料表⾯布满裂纹，这说明不仅物料的粒度被⼤幅度减⼩，其易磨性也获得显著改善，这将对粉磨系统的⼤幅度增产节能起到⾄关重要的作⽤。
三、系统⼯艺技术的发展：
辊压机早期的技术仅仅局限于挤压预粉磨⼯艺，该⼯艺虽然给粉磨系统带来了⼀定的增产节能效益，但同时也暴露了辊压机设备本⾝固有的技术缺陷，辊压机侧挡板尽管设置了弹性顶紧装置以减少边缘漏料，但仍有⼀定量未经有效挤压的物料从磨辊边缘通过；物料之间由于物理性能差异造成的选择性
粉碎现象使得挤压后的料饼中仍存在少量未经有效挤压，易磨性未获得有效改善的物料颗粒；设备卸压启动造成⼤量未经有效挤压粉碎的物料通过辊压机。上述物料在进⼊球磨机后长时间滞留在磨中，将会造成粉磨系统产量的波动。所以，如何杜绝上述物料对球磨机的负⾯影响，充分发挥辊压机⾼效节能的特点成为挤压粉磨系统⼯艺技术如何进⼀步完善优化的重要课题。
四、系统⼯艺技术的完善与优化：
辊压机和球磨机构成挤压粉磨⼯艺，两者的机械效率孰优孰劣⽆须贽述，如何匹配两者之间的能⼒，尽可能将更多的粉磨功从机械效率相对低下的球磨机内移出，由效率更⾼的辊压机完成，并充分发挥各⾃的能⼒和特点是该技术能否获得更加优异的技术经济指标的关键。因此，我们根据辊压机挤压后物料的特性，研制开发了具有独⽴⾃主知识产权的国家专利产品——SF系列打散分级机以及“V”型分级机这样的物料分级设备，物料分级设备将辊压机和球磨机合理有效地衔接，将⼩于⼀定粒径的物料送⼊球磨机继续研磨⾄成品，⼤于⼀定粒径的物料返回辊压机重新挤压，辊压机和物料分级设备均在⼀定量的循环负荷率下运⾏，从⽽构成现在的挤压联合粉磨⼯艺系统。两种物料分级设备的⼤致结构和⼯作原理介绍如下：助勃器
图1、打散分级机
图2、“V”型分级机vobu
SF系列打散分级机以及“V”型分级机均为物料分级设备，具有类似的分级功能。前者以2～3毫⽶为分割粒径，以离⼼冲击⽅式对料饼实施打散，采⽤风⼒分选和机械筛分相结合的⽅式分选物料，具有较⼤幅度的系统增产节能效果，技术成熟可靠，技术经济指标优异，应⽤业绩众多。后者以0.5毫⽶为分割粒径，物料在进⼊机体内腔时以重⼒撞击连续交错布置的打散隔板被粉碎，靠风⼒提升分选，打散与分级过程在同⼀区域内同时进⾏。球磨机增产幅度明显优于前
者，但由于系统装机功率较⼤，风⼒系统机械能的⼤量损失，磨机的增产节能效果被完全平抑。到⽬前为⽌，其技术经济指标较前者尚⽆任何优势可⾔，甚⾄稍逊于前者，⽽且由于装机功率较⼤，系统投资明显⾼于前者。但由于在设备规模⼤型化的前提下，在设备的安装与维修⽅⾯，“V”型分级机显然较之SF系列打散分级机更为实⽤便利，所以仍然适⽤于⽣产规模较⼤的⽔泥粉磨系统，在推⼴应⽤的业绩⽅⾯，尽管“V”型分级机在⽬前稍逊于SF系列打散分级机，但在湖南浏阳兆⼭、内蒙呼和浩特冀东和江苏江阴技术改造项⽬均有推⼴成功的范例，已经具备⼀定的推⼴应⽤价值。
⼏种典型系统的主机配置
其中四种典型配置的系统主要运⾏参数
⼀、装备技术的优化：
从⾸台样机问世并成功地应⽤于⼯业⽣产后，我们针对在⽣产实践中发现的问题，从磨辊的耐磨性和可修复性、磨辊的偏载、偏辊、传动系统的扭振以及液压系统的滤油、加压功能的组合⽅式和油路故障查功能的强化，到SF系列打散分级机内循环风动系统理想风⼒场的有效建⽴，进⾏了⼀系列有针对性的完善与优化：以分体式磨辊取代了传统的整体式磨辊，在保证⼀次性使⽤寿命的前提下，可同时满⾜主轴轴体对抗弯、抗扭强度的⼒学要求和磨辊表⾯对可焊性的要求；改造后的新型的传动系统有效解决了由于粉状物料进⼊压⼒区后料层之间发⽣滑移，扭矩脉动变化产⽣的⾼冲击峰值问题，杜绝了传动系统的扭振现象；优化后的液压系统功能将滤油和加压功能有机结合，更加可靠实⽤，油路
系统技术的优化使得判断故障的思路更加明晰，锁定油路故障源更加简捷便利；布置于稳流秤重仓内的物料均衡装置有效解决了由于物料离析造成的磨辊偏载、偏辊现象；SF系列打散分级机内循环风动系统理想风⼒场的有效建⽴在保证设备分级功能的前提下，解决了风轮磨损过快的问题，有效降低了运⾏成本。上述问题的解决使设备技术设计更加合理、性能更优越，可靠性更⾼。
⼆、装备⼤型化取得的成果：
辊压机设备制造技术和⼯艺配套技术两⽅⾯问题的解决使挤压粉磨技术登上了⼀个新的台阶，为今后⼤⾯积推⼴应⽤该技术奠定了
坚实的基础。近年来，国家⽔泥产业结构⼤幅度调整，淘汰⽴窑，发展新型⼲法旋窑，旋窑向⼤型化发展，2500t/d和5000t/d 熟料⽣产线已成为市场发展的主要⽅向，因此，辊压机装备⼤型化势在必⾏。近年来国产⼯业持续发展，设备加⼯能⼒和加⼯质量稳步提⾼，为⼤型化设备国产化创造了奠定了基础，同样也为⼤型辊压机国产化创造了有利条件。根据市场需求，我们先后开发出了装机功率为2×500的HFCG140系列、2×900的HFCG150系列、2×1120的HFCG160系列的⼤型辊压机，分别配置3.8×13m、4.2×13m球磨机开路或圈流操作，⽔泥粉磨系统台时产量可达到
120～180t/h。取得使磨机增产100%，节电30%的效果。
其中5000t/d规模的⽔泥粉磨系统，采⽤“V”型分级机作为分级设备，内蒙冀东项⽬开路操作的4.2×13m球磨机的台时产量已达到200t/h的⽣产能⼒，但由于输送设备的能⼒不⾜⽽构成瓶颈，⽬前只能控制在180t/h左右的⽣产能⼒下运⾏。由于采⽤分割粒径为0.5毫⽶的“V”型分级机作为分级设备，⼊磨物料粒度可基本控制在1毫⽶以内，从⽽使球磨机有着更⼤的产量增幅潜⼒，因⽽在今后的⽔泥粉磨系统设计中应酌情考虑系统潜⼒⽽预留⼀定的潜⼒空间。如何充分地发掘磨机潜⼒，寻求技术经济指标的进⼀步突破，解决球磨机增产节能效果被风⼒系统机械能的⼤量消耗完全平抑的问题将成为今后殛待解决的⼀项重要课题。相信通过对“V”型分级机和球磨机的运⾏⼯况进⾏有针对性的调整和优化，完全可以获得更加优异的技术经济指标。
三、结束语：
植草板
综上所述，挤压联合粉磨⼯艺系统作为⼀项成熟可靠的⾼效节能技术，在能源⾼度紧缺的今天，已成为各⼤中型⽔泥⽣产企业增产节能技术改造的⾸选⽅案，具有⼴阔的发展前景，相信这项技术在得到⼤范围推⼴应⽤的同时，也将为众多⽔泥⽣产企业带来可观的经济效益。
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不同辊压机⽔泥粉磨流程节电
※南京⽔泥⼯业设计研究院刘东莱
〔提要〕本⽂结合设计⼯作、实际⽣产测定数据和国内外资料，进⾏理论分析，提出不同粉磨流程中熟料辊压后磨机电耗的计算⽅法。
〔Summary〕 By theorectical analysis with designing work，actual opera-tional data and references at home and abroad，the calculation of power con-sumption of mill systems in different grinding processes with roller presses is pre-sented in this article.⼀、各种粉磨流程特点
为⽐较各种粉磨系统的节电效果，引⼊节能系数K:
E-E′
K = ───────
n辊·G辊/G磨
中央空调通风管道
式中:
E──未加辊压机圈流系统的磨机电耗，千⽡·时/吨；E′──加辊压机后磨机的电耗，千⽡·时/吨； n辊──辊压机电耗；千⽡·时/吨通过量； G辊/G磨──辊压机通过量与磨机系统能⼒之⽐。
1. 预粉磨
预粉磨流程⼀般可增产20%～50%，节电9～10千⽡·时/吨，相当于15%～20%。
如上海⼚(FLS)2000吨/⽇辊压机粉磨系统⽅案，增产35%，节能32%，节能系数2.7，选粉机循环负荷100%。
采⽤该流程，当G辊/G磨之⽐增⼤后，可增⼤辊压机循环负荷，提⾼系统粉磨能⼒，系统单位电耗降低，如表1所⽰。值得注意的是，西班⽛Lemcna⼚与Polysius⼚磨机功率相近，但前者宽径⽐⼤(B/D=0.87)；后者宽径⽐⼩(B/D=0.47)，辊压机配⽤功率2×450千⽡，⽐前者⼤，节能系数不如前者⼤(后者2.2，前3.3)。说明加⼤辊压机宜增加宽径⽐。
2.混合式粉磨系统
混合式粉磨系统可节能20%～25%，提⾼产量50%～60%。
该系统是将系统的粗料返回辊压机重新辊压，返回的粗料为来⾃选粉机的粗料和辊压机⾯的边缘料。
混合式粉磨系统选粉机的回料含细粉多，⼩于100微⽶约90%，半终粉磨则不超过10%。如图1所⽰。当⽆辊压机边料循环时，不宜
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