前纺工序落棉测试方法及质量控制
概要
一、前纺落棉基础知识 1、落棉概念
从开清棉机或梳棉机、精梳机分离出的纤维和杂质.主要有统破籽、地弄花、车肚花、抄斩花和精梳落棉等.落棉做为棉纺原料的一种，一般都是再利用来纺纱。
2、落棉率及计算公式
毫米波天线
（1）开清棉机落棉测试试验计算公式
喂入重量=试验棉卷总重量+落棉总重量+回花总重量
制成重量=试验棉卷总重量+回花总重量
原棉平均含杂率=∑⨯混用比例）
（各唛头原棉含杂率 ①总落棉率（%）=喂入重量
总落棉重量×100% ②某机（部分）落棉率（%）=
喂入重量
量某机（部分）落棉总重×100% ③落棉含杂率（%）=落棉试样重量
落棉试样含杂重量 ×100% ④落棉含纤率（%）=落棉试样重量落棉试样含纤维重量×100% ⑤某机（部分）落杂率（%）=喂入重量
杂质重量×100% =某机（部分）落棉率×落棉含杂率 ⑥落纤率（%）=落棉率×落棉含纤率
⑦总除杂率=原棉平均含杂率各机落杂率∑×100%
⑧某机（部分）除杂率=
原棉平均含杂率某机（部分）落杂率×100% （2）梳棉机落棉测试试验计算公式
①总落棉率（%）=净喂入棉卷重
落棉总重量×100% 落棉总重量=后车肚花+抄针花+盖板花+前车肚花+扫车花+油花+绒辊花
②某部分落棉率（%）=
净喂入棉卷重量
某部分落棉重量×100% ③落棉含杂率（%）=净喂入分析机试样重量试样含杂重量 ×100%双角钢
④落棉含纤率（%）=净喂入分析机试样重量
试样含纤维重量×100% ⑤落杂率（%）=净喂入棉卷重量
杂质重量×100% =落棉率×落棉含杂率 ⑥落纤率（%）=落棉率×落棉含纤率
⑦可纺纤维百分率（%）=分析长度试样重
可纺纤维重量×100%
3、落棉控制
（1）开清棉机落棉控制
（2）梳棉机落棉控制
1.控制落棉数量和台差。 后车肚落棉和盖板花落棉率要根据棉卷含杂率控制在一定范围内。台差要求愈小愈好，
以利于控制生条重量不匀率；后车肚落棉是重点控制部分，当各台落棉差异较大时，可调节
各机台的后车肚工艺。 纺同批特纱的盖板速度应保持—致，如发现各机台盖板花差异较大
时，可调节前上罩板上口与锡林间隔距。
2.控制落棉内容。
后车肚落棉是落棉重点，不但要检查总的落棉含杂率和含杂内容，还应注意．三个落杂
区各自的落杂情况，并加以控制。第一落杂区以排除较大、较重杂质为主；第二落杂区以排
除重量较轻和表面附有蓬松纤维的小杂疵为主；小漏底落杂区以排除短绒和细小杂疵、尘屑
为主。后车肚严重落白和落棉中可纺纤维含量较多时，应控制刺辊部分的气流，控制三个落
杂区的落杂数量和内容，并调整除尘刀的高低位置和角度以及小漏底工艺。 盖板花的
含杂内容是带纤维细杂、短绒和棉结。如盖板花中可纺纤维含量过多，可用调整上罩板上口
与锡林间隔距的方法来控制
柿子去皮机二、清花工序主要落棉点
主要开清点：
测试方法：
三、梳棉工序主要落棉点
测试方法：
(一)在生产机台上进行试验
1. 准备工作
（1）将使用的大小台秤、毛刷、牛皮纸、棉条筒放在应用地点(机台旁边，注意不要影响其它机台和值车工的正常工作)。
（2）在准备试验用的棉卷上取100g 棉卷，作为棉卷合杂试验样品。
（3）抄车，清扫机台内外及地面，取下盖板花及来用完的棉卷。蒸汽吸尘器
（4）将实验用的棉卷连扦子一起过磅，并放在机器上，记录棉卷重量。
电机风罩（5）选好使用的棉条筒并逐个称重记录。
（6）在后车肚内铺放牛皮纸，如有吸尘装置，必须先堵吸风口，然后铺放牛皮纸。
2．试验工作
(1)开车、生头，并将未成条的回花收集称重作记录。
(2)对满筒的棉条筒逐筒过磅并记录棉条重量。
(3)试验结束后，收集末尾的回花及未用完的棉卷分别称重记录。
(4)分析试样的结杂，操作步骤如下：
抄车后开车20一30min 取样，作1g 棉条中棉结杂质粒数检验。
取100g 棉条，作生条含杂试祥。
分别分析后车肚花、斩刀花、抄针花的合杂，也可将前车肚与后车肚一起分忻。
四、精梳落棉测试
1.测试方法
精梳落棉，有两种试验方法：
方法一
在机器正常运转时停车，逐眼消除卷杂辊及尘笼上的落棉，取下小卷逐只称重。然后再将小卷依次上机，机器开车生产一段时间后，再取下剩余的小卷逐只称重，逐眼收集落棉，可得某眼落棉率。
某眼落棉率（%）=试后小卷重量
该眼试前小卷重量该眼落棉重量（ )g ×100% （4-1） 机台平均落棉率=眼数
各眼落棉率之和 （4-2）
方法二
停车清除落棉后，开车生产5min ，逐眼收集棉条和落棉分别称重，计算落棉率公式如下：
某眼落棉率（%）=)
())g g g 落棉重量该眼面条重量（该眼落棉重量（ ×100% （4-3） 日常生产中，当落棉率不适当时，可转动落棉刻度盘改变钳板最前位置，即下钳板唇前沿与分离罗拉表面间的隔距。当落棉隔距大时，落棉率增高，反之，落棉率减少。落棉隔距应根据成纱质量、原棉等级以及其它工艺条件确定。调整项梳安装尺度，可改变顶梳刺入须丛的时间，一般每增加一度时，落棉率将减少0.5%左右，因而在掌握或控制精精梳落棉率时，除通过落棉隔距调节外，还应注意顶梳安装尺皮对落棉的影响。
在精梳落棉中，除含有短绒、棉结、杂质与疵点外，还含有大量可纺纤维。当落棉率高时，落棉中可纺纤维增多，棉网质量提高。当落棉率低时，落棉中可纺纤维减少，棉网质量降低。工艺要求是在保证棉网质量的前提下，降低精梳落棉率，节约用棉量。
实验步骤与方法
数字调谐器方法一
（1）停车将卷杂辊与尘笼上的落棉清除干净
（2）将小卷分别逐只称重，然后喂入机内。开车，运转30min ，停车。
（3）按眼剥清落棉分别称重，并将剩余棉卷逐只称重。
（4）记录各眼的卷重和落棉重，计算各眼落棉率和台平均落棉率。
方法二
(1)按方法一清除落棉。
(2)开车运转5min 停车。
(3)分别收集对应的棉条、落棉逐眼称重记录，并计算落棉率。
(4)改变刻度盘刻度，重复做落棉试验一次。
(5)将落棉刻度盘恢复到原来位置，改变顶梳安装尺度重复做落棉试验。
2.控制及参考指标
由于产品质量要求不同，落棉率控制也不同，根据经验，落棉率控制范围如下：
棉纱号数(英制支数) 落棉率范围（%）
9．7以上(60以下) 13～16
7．3 (80) 16～18
5．8 (100) 18～20 4.8 (120) 20以上
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