一、锅炉设计主要参数及运行条件
2×300MW锅炉是采用美国燃烧工程公司(ABB-CE)的引进技术设计制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环汽包炉，露天布置，全钢构架，平衡通风方式、直流式摆动燃烧器四角切园燃烧，固态排渣，锅炉设计煤和校核煤均为烟煤。锅炉以最大连续负荷(即B-MCR工况)为设计参数。 1. 锅炉容量及主要参数
1.1 B－MCR工况
过热蒸汽流量 1065 t/h
溜逸过热蒸汽出口压力 17.5 MPa.g
过热蒸汽出口温度青果素 541 ℃
再热蒸汽流量 876 t/h
再热蒸汽进/出口压力 3.993/3.817 MPa.g
再热蒸汽进/出口温度 331.4/541 ℃
给水温度 281.5 ℃
1.2 额定(BRL)工况
过热蒸汽流量 1014 t/h
过热蒸汽出口压力 17.41 MPa.g
过热蒸汽出口温度 541高清录播系统1 ℃
再热蒸汽流量 833 t/h
再热蒸汽进/出口压力 3.744/3.577 MPa.g
再热蒸汽进/出口温度弧齿 324.7/541 ℃
给水温度 278.7 ℃
图1 锅炉总体布置图
4. 主要特点
(1) 锅炉为单炉膛四角布置的直流式摆动燃烧器，切向燃烧，制粉系统为冷一次风机正压直吹系统，配3台双进双出磨煤机，每角燃烧器为6层一次风喷口，燃烧器可上下摆动，最大摆角为 30 ；2台磨煤机投运即可带BRL负荷。 (2) 锅炉采用了14048mm×12468mm炉膛断面，通过采用水平浓淡燃烧器，较高的燃尽高度等措施保证煤粉的及时着火和充分燃尽。
带隙基准
(3) 炉膛上部布置壁式辐射再热器和大节距的分隔屏、后屏过热器以增加过热器与再热器的辐射特性，并起到切割旋转烟气流，减少进入过热器炉宽方向烟温偏差的作用。壁式再热器布置于前墙和两侧墙的水冷壁管处，分隔屏沿炉宽方向共布置四大片。 (4) 采用电子计算机对每个水冷壁回路的各种工况作精确的水循环计算，确保水循环的可靠性。膜式水冷壁为光管、内螺纹管加扁钢焊接型式。
(5) 各级过热器和再热器最大限度地采用蒸汽冷却的定位管和吊挂管，保证运行的可靠性。分隔屏和后屏沿炉膛宽度方向设有四组汽冷定位夹紧管，并与前水冷壁之间装设导向定位装置以作管屏的定位和夹紧，防止运行中管屏的摆动。过热器后屏和屏式再热器用横穿炉膛的汽冷定位管定位，保证屏与屏之间的横向节距，防止运行中的摆动，布置于后竖井烟道中的水平式低温过热器和省煤器管组由从前包墙下联箱引出的汽冷吊挂管悬吊和定位，对于高烟温区的管屏(分隔屏、过热器后屏和屏式再热器)通过延长其最里面的管圈作管屏底部的夹紧用。
(6) 各级过热器和再热器均采用较大直径的管子，如Φ51、Φ54、Φ60、Φ63等规格，增加了管子在制造和安装过程中的刚性，降低了过热器和再热器的阻力，并且这种较粗管子的顺列布置对降低管子的烟气侧磨损及提高抗磨能力均是有利的。
(7) 各级过热器和再热器采用较大横向节距，除了可防止结渣，还便于在蛇形管穿过顶棚处装设高冠板式密封装置，以提高炉顶的密封性。
(8) 各级过热器、再热器之间采用单根或数量很少的大直径连接管相连接，对蒸汽起到良好的混合作用，以消除偏差。各集箱与大直径连接管相连处均采用大口径三通。
(9) 在用电子计算机精确计算壁温、阻力和流量分配的基础上，过热器、再热器蛇形管最大限度地使用各种规格的管材，所有大口径集箱和导管在保证性能和强度的基础上采用与国内常用钢材相近的美国牌号的无缝钢管（如SA-106B、SA-106C、SA-335P12、SA-335P22、SA-335P91）。
(10) 锅炉构架全部采用钢结构。
(11) 每台锅炉配有两台半模式、双密封、三分仓容克式空气预热器。
(12) 锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进、出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有一套动力控制阀(PCV)，以减少安全阀的动作次数。
(13) 汽温调节方式：过热器采用二级三点喷水，第一级喷水减温器位于低温过热器出口集箱到分隔屏入口集箱的大直径连接管上，第二级喷水减温器位于过热器后屏出口集箱和末级过热器入口集箱之间的大直径连接管上。减温器采用笛管式，设计喷水量为BMCR工况下主蒸汽流量的10%，其中一级减温器设计喷水量为总喷水量的67%，二级减温器设计喷水量为总喷水量的33%。
(14) 在炉膛、各级对流受热面处装设不同型式的吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制，所有的墙式吹灰器和伸缩式吹灰器可在2～4小时全部吹扫一遍，其运行周期根据燃煤和受热面结灰情况而定。
(15) 锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。
(16) 锅炉设有膨胀中心，可进行精确的热位移计算，作为膨胀补偿、间隙预留和管系应力分析的依据，并便于与设计院所负责的各管道的受力情况相配合。在锅炉本体的刚性梁，密封结构和吊杆的设计中也有相应的考虑。膨胀中心的设置对保证锅炉的可靠运行和密封性有重要的作用。
(17) 锅炉刚性梁按炉膛内最大瞬间压力为±8700Pa设计，此设计压力系考虑紧急事故状态下主燃料切断，送风机停运所造成的炉膛内瞬间最大负压，此数据符合美国国家防火协会规程(NFPA)的规定。锅炉水平刚性梁的布置系先按各部位烟侧设计压力，跨度和管子应力等条件通过应力分析以确定各处的最大许可间距，而根据门孔布置等具体条件所确定的刚性梁实际间距小于此处的最大许可间距。由于锅炉水平烟道部位的两侧墙跨度最大，为减去毛刺工具
少挠度，每侧设有两根垂直刚性梁与水平刚性梁相连。
(18) 在锅炉尾部竖井下集箱上，按ABB-CE公司的惯例装有容量为5%BMCR的启动疏水旁路。锅炉启动时利用此旁路进行疏水以达到加速过热器升温的目的。根据经验，此5%容量的小旁路可以满足机组冷热态起动的要求。
(19) 锅炉装有炉膛安全监控系统(FSSS)，用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投。其主要功能是炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。
(20) 机组装有协调控制系统进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一个完整的系统来进行锅炉自动调节。
(21) 机组的设计既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。
二、锅炉主要结构数据
炉膛断面尺寸：炉宽×炉深 14048×12468 mm
炉膛高度（从水冷壁下联箱中心线至顶棚管中心线） 53860 mm
水平烟道深度 6522 mm
尾部烟道深度 9234 mm
总深度（前水至后包墙） 28224 mm
水冷壁下集箱标高 6500 mm
顶棚管标高 60360 mm
汽包中心标高 64350 mm
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