本不锈钢产品作业指导书

非喷涂不锈钢产品加工作业指导书

一、目的：

为了科学地提高非喷涂不锈钢产品的加工档次，为加工、检验、设计等提供相应的指导与参考。

二、适用范围：

本作业指导书适用于本公司用拉丝不锈钢加工的非喷涂不锈钢产品。

三、作业内容：

1、零件材料：为了兼顾产品外观和材料成本，所有不锈钢零件应使用雪花丝（即干拉丝不锈钢），且门板类、台面类零件需按拉丝方向加工，其它零件应优先遵循材料使用率最高原则加工，然后考虑拉丝方向（应保证同一零件拉丝方向的一致性）。因此门板类、台面类零件的拉丝方向应在图纸和料单中注明。

2、冲裁、弯曲：非喷涂不锈钢零件的加工同普通钢板大致相同，这里只将其不同的地方加

以表述。

2.1、拉丝方向：每道工序根据上面零件材料所述，对门板、台面等零件的拉丝方向进行确认。

2.2、防护：每道工序均应对零件表面加强防护。

2.2.1、备料：需在工作台上和后下料滑板上铺防护毯，对剪后工件背对背、面对面放置，以防划伤；不锈钢表面不允许有任何划伤、凹坑及油污，保护膜膜面不能有破损。

2.2.2、冲裁：为避免塔冲及生产线加工时，零件表面产生划伤和磙子印，冲裁前零件内外侧均应有保护膜。冲裁或激光加工后工件应背对背、面对面放置，以防划伤。

2.2.3、激光：对于激光加工的小不锈钢零件（指除门板、侧板、顶盖、底板之外的外形尺寸小于100*100或有一边小于50的窄条形零件）加工时可以不考虑拉丝方向，切割前先揭除保护膜，加工后去除边缘熔渣（图纸对黑边有要求时，按图纸要求用砂轮机修整黑边）。加工后带孔余料和零件一起转钣金拉丝处理（余料做拉丝工装使用）。

2.2.4、弯曲：如下图所示，弯曲前根据需要对弯曲在内侧的保护膜进行去除。弯曲模具选择时注意上下模的作用刀口和刀槽部分不能有擦伤、压痕、塌角、接刀口、工艺角等影响加工工件外观的模具不良状况。弯边太小需要使用小刀槽凹模时，不锈钢件弯曲前在凹模上衬薄膜和胶布等，避免压痕。

2.3、修整：去除激光件边缘熔渣（图纸对黑边有要求时，按图纸要求用砂轮机修整黑边）。对冲裁圆孔、方孔毛刺、接刀痕应采用手电钻划窝或用锉刀挫修倒毛刺；用毛刺刮刀对门边、门牙、门槛、顶盖边缘等装配后易对人手产生划伤处进行锉修，以达到安全目的；对经技术部门认可允许用砂轮修磨的不锈钢，应将修磨处的保护膜去掉再进行修磨，以免修磨处的保护膜因受热不易去掉。

3、弯曲后关键要求和外观检验标准：

序号	关键要求	产品分类		检验标准		检验方法和工具	备注
1	油污	各档产品		不允许		目测看是否影响工件外观，可参照未加工前材料外观
2	打磨痕	各档产品		不允许		目测	包装箱制作
3	毛刺	各档产品		料厚≥2，毛刺高≤0.2；料厚＜2，毛刺高≤料厚的10％		目测、卡尺	并达到人身安全目的
4	划伤	中档产品	外表面	最大尺寸≤600	不允许深划伤；浅划伤标准L≤20且P≤3或L≤40且P≤1	能目测到但用指甲类硬物在表面进行滑动时能顺利滑动，此为浅划伤否则为深划伤	表中的L表示单个划伤长度，单位为“mm”；S表示单个划伤面积，单位“mm2”；P表示划伤数量，单位“个”
				最大尺寸＞600	深划伤标准L≤20且P≤3或L≤40且P≤1；浅划伤标准L≤20且P≤5或L≤40且P≤3以及L≤80且P≤1
			内表面	划分标准不限定	深划伤标准 L≤20且P≤5或L≤40且P≤3以及L≤80且P≤1；浅划伤不限定
		高档产品		不允许有划伤，保护膜面不能有破损		目测
5	压痕	中档产品		允许在冲孔四周有能看到的但无用指刮法能测出的压痕；允许有能目测到的与弯曲边平行的规律性压痕，但无凹凸感，无基材擦伤		手感和目测
		高档产品		不允许在冲孔四周有能看到的但无用指刮法能测出的压痕；保护膜上有压痕但不漏底，对镜面不锈钢安装后可视面不能有和基材有光泽区分的压痕		目测，自然光下，距工件40~60公分，视角45 º-90 º矫正视力1.2以上观察不锈钢板的压痕
6	凹坑	中档产品		允许N≤3		目测、卡尺(测量变形区)	N表示在1 平方米凹坑数量，单位为“个”，凹坑直径为≤3
		高档产品		不允许		目测
7	接刀痕	中档产品		允许边缘冲裁接刀处的尖角高度≤0.2；不允许弯曲接刀痕存在。		目测，与弯曲边成一视角45 º-90 º观察弯曲后的棱边，不能有凹凸现象	在冲裁方向上因受冲裁力变形引起的接刀突起如无特殊要求允许存在
		高档产品		需焊接零件边缘不允许有冲裁接刀痕；不允许有弯曲接刀痕存在。
8	夹子印	各档产品	内部表面	夹子印符合如下标准，夹子钉印直径≤1.2，深度≤0.3，钳口印深度≤0.2。		目测、卡尺
			外部表面	门板、侧板、台面外观零件表面不允许有夹子印存在。
9	垫料	中档产品		允许N≤3		目测、卡尺	N表示在同一工件上的数量，单位为“个”，垫料产生的凹坑深度≤0.3
		机械臂高档产品		不允许

注：所有在标准中允许的缺陷（除压痕）均不允许批量存在。

4、焊接、修整工序

序号

工步

作业内容

注意事项

零件

确认

对零件的外形尺寸、拉丝方向、表面划伤、毛刺、接刀痕、激光黑边、平面度等项目进行互检确认，严格按三不执行。

钳工

烟气脱硝催化剂

根据图纸和钳工工序作业指导要求对零件进行沉孔、攻丝等钳工工序操作。

操作过程中台钻台面应铺绝缘板或胶皮等进行防护，并及时清理铁屑，避免不锈钢零件表面划伤。

去保

护膜

焊接前，先对焊接、修整部位的保护膜进行去除，其它部位的保护膜于产品装配前由组装工序进行去除。

产品表面不允许残留有烧焦的保护膜。

储能焊

根据图纸及储能焊作业指导要求对零件进行储能焊焊接。地线夹应夹持在零件上距焊接螺柱较远的次要表面上。不锈钢螺柱储能焊充电电压及弹力参数按下表执行。

表1 储能焊工艺参数表

螺柱外径	充电电压	接触压力
3mm	55V-65V	4.5
4mm	80V-90V
5mm	100V-110V
6mm	125V-135V
7mm	125V-160V
8mm	125V-160V

注意零件表面防护

点焊

点焊前，用酒精擦拭平板点焊台面，用压缩空气吹干净，保证台面无油污、铁屑、沙粒等。根据点焊作业要求做点焊试件调整焊接参数，焊点间距100-200mm，且焊点间距均匀，没有压溃现象；较长零件点焊时应从中间向两侧焊接。

较长零件点焊过程中不允许在台面拖动，应抬起移动。

修整

点焊点

用400#砂轮片对焊点打磨，打磨的圆弧形纹路应与零件拉丝方向相一致，打磨后正面平整，触摸检查无明显手感后直接进行拉丝处理。（拉丝可放在表面处理部分进行）

针对门板、侧板、顶盖等外观零件的点焊点进行打磨修整，内部点焊点只作拉丝处理。

氩弧焊

1.不锈钢产品中的铜零件材料应选用紫铜（又叫红铜或纯铜），与不锈钢零件焊接时采用氩弧焊焊接。

2.不锈钢产品的封角工序应由氩弧焊焊接。

3.不锈钢产品中与不锈钢组焊的碳钢件必须先喷涂再焊接，这类焊接应使用氩弧焊或不锈钢焊条的手工电弧焊，不允许使用二保焊焊接。

4.氩弧焊焊接具体按《氩弧焊作业指导书》执行，焊嘴使用3#加长陶瓷焊嘴，原焊嘴不允许使用在不锈钢结构产品的焊接。led显指数

5.门牙类要求双面焊接，不允许有焊透现象，不允许打磨。使用除锈机处理后焊缝光滑，无渣滓。

不锈钢材料氩弧焊工艺参数表

焊接方式	料厚（mm）	焊机类别	钨极直径/mm	电流 A	气流量 L/min	速度 m/h
点焊	1.5	直流TIG	2.5	70~100	3~4
点焊	2.0		2.5	80~110
连续焊	1.5		2.5	40~60		9-33
连续焊	2.0		2.5	50~70		7-28
双面焊	1.5		2.5	20~40		9~30
	2.0		2.5	30~50		7~28
	2.5		2.5	30~50		7~28

6.定位焊组焊——在平台上定位焊接，门牙对接平整，错边量不大于0.2mm。

7.氩弧焊加焊：户外产品的所有表面对接处应外侧满焊，户内产品的所有正面（有门的面即为正面）对接处应外侧满焊，侧面平对接处外侧均满焊。如台子类产品要求正面棱角保持直角状态的应在外側氩弧焊点焊，焊点间距30-50mm，且间距均匀，正面看，1m长度上允许有两个很轻微咬边。

平台面应用干净的EPE胶片、绝缘板或胶皮等进行防护。

焊缝修磨

1. 使用角磨机打磨——先使用80#粗磨，略显磨片纹路；后用320#精细打磨，无砂粒痕迹，打磨平整，无纹路缺陷。

2. 零件直边对接处焊缝打磨为直角，直角尖端处用锉刀修整为R2～5的圆角过渡，触摸没有利边毛刺感。

3.弯曲角对接处焊缝打磨为圆角，过渡规则。

打磨时力度要适中，打磨不允许有过烧现象。

除焊斑

使用焊道清洗机对内外部焊斑清洗处理——将用电解布完全包裹的电极端部蘸用电解液后放置在零件焊斑部位来回磨擦，直至没有黄斑，然后用抹布和清水进行擦除零件表面残留的电解液，最后用干抹布和酒精擦除表面的水纹及水印。

注意输出电源的正、负极。

表面拉丝

1.如下图所示，采用80#拉丝轮拉丝。步进距离不能太大，打磨时前后不超过200mm，反复2～3次。避免大行程拉丝。

2.新轮子不能设定高速档，当拉丝轮磨损后可适当加大转速。一般设定C～D档。

3.不能用新拉丝轮打磨棱角、窄小件，保证拉丝轮表面均匀无缺损。

4.用激光后余料做工装，对激光加工小件进行双面拉丝处理，然后根据料单要求将零件转弯曲或成品组装。

百洁布拉丝。

对于拉丝机不能加工的部位使用百洁布拉丝。拉丝时将工件平放在工作台面上，采用加垫平整泡沫或木板，使百洁布与板材均匀接触。

对于零件背面的个别局部由于空间太小无法拉丝部位，允许不进行拉丝处理。

拼角拉丝

采用0.5mm厚度的金属板材做工装，使用部位应平直。保证纹路呈45度交叉。

金属板材，使用部位应平直。

内部清洗

使用高压气流吹拭粉末、灰尘等附着物。

对于表面存在的手印、异物喷射洁亮剂，然后使用干净摸布擦拭至光亮。

清洗后内部处理干净，不允许存在粉末、油污、手印等。

涂护膜液

用毛笔对电解液清洗过且有缝隙部位涂不锈钢护膜液。

主要隔绝缝隙处残留的电解液与大气的接触。

更换保护膜

1.对产品的顶、前、后、左、右五面更换保护膜，操作者必须带干净白布手套，贴膜前需对表面除灰尘、手印。

佩戴干净手套，清洗干净。

2.贴膜不允许有破损、弥补块等缺陷。

采取有效防护措施，防止磕碰划伤。

5、关键要求和检验标准：

序号	关键要求	检验内容				检验方法
1	场地、地磁指数预报人员	焊接平台符合标准、焊接人员有相应资格证。				目视
2	焊接	同《氩弧焊作业指导书》检验标准
3	焊缝	1.正面：产品对接处外側焊缝不允许凹陷，即外側打磨拉丝后看不到焊缝痕迹，产品正面焊缝不允许有断续焊现象，焊缝表面不允许凹坑、焊镏等焊接缺陷；对于台面等在角外側允许1m长度上有2个很轻微咬边。 2.背面：焊缝高度不大于1mm。
4	焊缝修磨	打磨范围距焊缝边缘宽度不大于20mm，打磨平整，不允许凸起，凹下≤0.05mm。对接棱角目测呈直线，圆角过渡规则。内部焊缝不允许打磨。				盒尺、直角尺、塞尺、R规
5	点焊点	外观零件表面不允许有凸包，目测表面平整，映光检查允许看到加工痕迹的轻微亮度、泽差异。
6	焊斑要求	焊斑清除区不能多于焊缝的2倍，无黄斑、黑块。内部焊斑清除区允许存在白晕。允许角处缝隙内部及边缘2mm范围内焊斑存在。对于零件背面的个别局部由于空间太小无法拉丝部位，允许焊斑存在。				盒尺、目测
7	外观	it运维系统详细设计零件表面不允许有打火凹坑、焊漏、油污等缺陷。正常光线下观察无较大差异，拼接处对接痕明显，纹路清晰。				目测
8	划伤	中档	外表面	最大尺寸≤600	不允许深划伤；浅划伤标准L≤20且P≤3或L≤40且P≤1	能目测到但用指甲类硬物在表面进行滑动时能顺利滑动，此为浅划伤否则为深划伤；表中的L表示单个划伤长度，单位为“mm”；S表示单个划伤面积，单位“mm2”；P表示划伤数量，单位“个”
			外表面	最大尺寸＞600	深划伤标准L≤20且P≤3或L≤40且P≤1；浅划伤标准L≤20且P≤5或L≤40且P≤3以及L≤80且P≤1
			内表面	划分标准不限定	深划伤标准 L≤20且P≤5或L≤40且P≤3以及L≤80且P≤1；浅划伤不限定
		高档	不允许有划伤，有保护膜的膜面不能有破损。			目测
9	内部清洗	内表面洁净无污渍、粉末等异物。用洁净干布擦拭至干净。				目测
10	表面贴膜	夹杂异物整体机柜少于2处，单个气包面积小于4平方厘米。				目测、盒尺

6、喷涂工序

本文发布于:2024-09-23 08:23:41，感谢您对本站的认可！

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