传统的轴承端盖加工，材料浪费严重、效率低下；而温挤压成形能够节约原材料，提高零件的效率和精度。利用Deform-3D软件进行数值模拟，改变工艺参数，对比分析速度场、温度场以及损伤因子等变化情况，进而优选出轴承端盖温挤压成形工艺参数。
地脚螺钉标签： 数值模拟；温挤压成形；模具设计；deform-3D
轴承端盖的主要作用并不是支撑，而是轴承外圈的轴向定位和防尘﹑密封；此外，还常常和密封件配合来达到其它结构密封的作用。在传统的轴承端盖加工过程中，材料浪费严重，效率低下；而温挤压成形则能节约原材料，提高零件的效率和精度。
本文以軸承端盖作为研究对象，根据轴承端盖的几何形状和材料性能要求，分析温挤压成形工艺方案，并且利用Deform-3D软件进行数值模拟，进而优化工艺参数，为端盖类零件的实际生产加工提供了一种优质、高效、低成本的成形工艺[1]。
1 成形工艺流程方案确定
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由于轴承端盖在温度比较高的情况下容易发生变形，因此为了保证在使用过程中所需要的刚度及其强度，此零件材料选用45#钢。45#钢属于优质碳素结构钢，强度较高、刚性好，其成分和力学性能如表1所示。
根据轴承端盖几何形状的复杂程度和材料性能，初步拟定成形工艺流程方案为：剪切下料→软化热处理→磷化+皂化润滑→正挤压→整形。依据此方案，使用有限元的模拟软件Deform-3D对其成形过程进行模拟分析研究[2]。
全息图像2 毛坯尺寸确定
标定板轴承端盖零件的尺寸如图1所示。
通过零件图计算出零件的体积。为保证轴承端盖的精度，挤压之后往往需要再进行切削加工，因此在计算毛坯体积的时候往往需要留出加工余量，即算上加工余量的體积。由于零件高度为12 mm，查文献[3]可知加工余量h=2 mm，由此可以获得锻件图如图2所示。
为了方便毛坯顺利放入凹模中，则毛坯直径取d=42.8 mm。由锻件体积可推算坯料高度h1=11.8 mm[4]。最后得到的坯料尺寸如图 3所示。
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