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常减压装置减压渣油收率高原因分析及优化作者：吴骏来源：《山东工业技术》2018年第19期 摘 要：通过提高减压真空度、降低减五线填料段压降、增加冷却系统冷却负荷、操作方法工艺参数调整等优化，减压渣油收率降低1.7%。
关键词：常减压装置；减压渣油；收率；真空度
DOI：10.ki.37-1222/t.2018.19.076
泰州石油化工有限责任公司的1#常减压装置以加工苏北石蜡基原油为主，塑料表面电晕处理机2012年装置进行了以减压产品结构改善和换热流程优化调整为主的技术改造，减压部分新增4.605MW减压炉1座，减压塔筒体顶部增高3.4米、内部塔盘更换为高效孔板波纹填料（共七层），减压高温管线、阀门进行了材质升级，装置抗硫腐蚀、抗酸腐蚀能力进一步提高。经过5年多的运行，减压系统出现减压渣油收率偏高的问题，极大地影响了装置的运行效益。针对减压渣油收率高，通过提高减压真空度、降低减五线填料段压降、增加冷却系统冷却负荷、操作方法工艺参数调整等优化，常减压装置运行平稳，减压渣油的收率得到降低。
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1 常减压装置工艺简介
泰州石化1#常减压装置采用两炉、三塔蒸馏流程。原油经过E101-E105一次换热后进入一级、二级电脱盐罐，后经过E201-E212二次换热后进入闪蒸塔，闪蒸塔塔顶轻组分进入常压塔中部，闪底油由闪底泵进入经过E301-E312、常炉加热到330℃-360℃后进入常压塔分离，常压塔主要有常顶汽油，常一线，常二线，常三线，常四线油，常底油经过常底泵进入减炉加热到390℃～脉康合剂410℃后进入减压塔进一步分离，减顶出减顶污油，侧线出减一线，减二线，减三线，减四线，减五线油，减底出渣油。流程示意如图1所示。 2 相册加工设备减压系统的现状
2.1 减顶抽真空系统工艺流程简介
1#常减压装置采用三级抽真空和一级湿空冷加二级水冷流程。减顶油气依次经减顶增压器、减顶湿空冷器增压冷却后，进行气液分离，液相（油和水）经大气腿进入减顶污油罐，未凝气体经二级抽空器、水冷器冷却后再进行气液分离，液相（油和水）经大气腿进入减顶污油罐，未凝气体进负压罐分离凝液后进入真空泵进行机械抽真空后进入正压罐，
步进式开水机油气由正压罐送到常压炉燃烧，正压罐凝液排入地下罐，通过隔膜泵将地下罐内污油打入减顶油水分离罐，再由减顶污油泵外送。减顶抽真空系统工艺流程如图2所示。
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