罐粘渣原因及解决措施作者：代宝刚来源：《中国科技博览》2013年第13期 [摘要]为改善罐运行状态，结合罐在生产实际中存在的问题，就引起罐粘渣的各相关因素，如罐铁水装入量、不同品种脱硫剂、罐二次受铁、罐出铁挡渣以及罐运行节奏等进行分析，提出控制措施，不断完善铁水预处理的工艺状况，减轻转炉冶炼压力。 [关键词]罐 罐体粘渣 高压配电盒改进措施
中图分类号：TF341.9 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（脱标机2013）13-0014-01
1有源噪声控制、罐粘渣现状及对铁水脱硫、转炉生产的影响
本文所列钢铁企业现有罐30台，承担着生产所需铁水的运输任务，日平均运输铁水超过10000t汽车尾气处理装置图。罐在运行周转过程中，由于高炉铁水带渣及脱硫后生成的脱硫渣熔点高、粘度大、流动性差，很容易附结在罐壁上，尤其集中在罐口周围，产生形似井桶的渣墙，井
桶形渣墙高约mide-008500～1000mm。罐粘渣严重影响脱硫喷吹流场，受井桶形粘渣墙限制，喷射出的脱硫剂不能到达罐的两个端头，形成死区。死区的铁水硫并没有降下来，只是脱硫喷周围的铁水硫含量达到要求值，造成取样化验结果误差，铁水在倒罐站勾兑时，不同硫含量的铁水重新混合，造成入炉铁水硫含量回升。
粘渣严重的罐装铁量少，在同等铁水运输条件下，需投放的罐数量多，单位重量的铁水运输耗时长，经常造成铁水供应不及时，延误转炉生产计划的连续性，使全连铸生产两组冶炼计划的时间间隔拉长，影响转炉当班产量。
2、罐粘渣因素剖析及措施
热态周转罐运行的环节较多，影响其粘渣的因素也较多，这既取决于炼钢厂铁水预处理手段、工艺装备，同时，很大程度上决定于炼铁厂高炉生产状况、高炉与铁水脱硫站之间的距离和高炉与炼钢厂生产节奏的匹配等。在跟踪分析罐各运行环节后发现，罐粘渣形成的原因主要有以下几个方面。
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