一、钻孔桩施工准备工作
作业人员应熟记作业点地下各种管线及埋置物具体位置，存在疑问时应向施工负责人询问清楚，不可盲目施工。根据设计图纸，认真核对地形地貌、断面高程等，若发现与设计不符时及时上报。
1.护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于 50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%，对深水基础中的护筒，在竖直方向的倾斜度宜不大于1/150，平面位置的偏差可适当放宽，但应不大于80mm。 2.在旱地和筑岛处设置护筒时，可采用挖坑埋设法实测定位，且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护简底口处不致漏失泥浆;在水中沉设护简时，宜采用导向架定位，并应采取有效措施保证其平面位置、倾斜度的准确，以及护筒接长连接处的焊接质量，焊接连接处的内壁应无突出物，且应耐拉、耐压，不漏水。
3.护筒顶宜高于地面0.3m或水面1.0～2.0m，同时应高于桩顶设计高程1.0m。在有潮汐影响的水域，护筒顶应高出施工期最高潮水位1.5～2.0m，并应在施工期间采取稳定孔内水头的措施;当桩孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水2.0m以上。
4.护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2.0~4.0m，在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定。对有冲刷影响的河床，护简宜沉入施工期局部冲刷线以下1.0~1.5m，且宜采取防止河床在施工期过度冲刷的防护措施。
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5.制备泥浆：
黏 度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含 砂 率：新制泥浆不大于2%。
胶 体 率：不小于95%。
PH值：应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
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二、钻进施工
1.钻机安装
①安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应采用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5㎝。
②桩孔位测量放样后，开孔前须在桩位四周设置护桩后再开始钻孔，以方便随时检测孔位是否偏移。
③开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
④钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取
渣和停钻后，及时向孔内补泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
2.埋设护筒
钢护筒就位，要求护筒平面位置偏差不大于20mm，倾斜度不大于1%。护筒内径比桩径大400mm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2米,在旱地上高出施工地面0.5米。
3.钻孔
（1）钻机就位前，对主要机具配套设备进行检查、维修，达到开工要求后，再行施工。钻机底座固定牢固，施工过程中应定期检测钢丝绳相对桩中心的偏移量、钻进深度，以防发生斜孔或偏孔，每隔3～5m用检孔器检测一次孔径，避免出现缩孔和梅花孔，钻进过程中要及时做好钻渣的检查以复合地质情况，与设计院提供的地质剖面图相对照，并做好记录。 （2）钻孔作业应连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，严禁钻具留在孔内，以防埋钻。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，因故停钻时，将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔到达设计深度后，应将孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并
填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于2㎝。
（3）当钻孔底标高达到设计标高时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣厚度等进行检查，满足设计要求后，立即填写终孔检查表，并经驻地监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。 （4）钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
（5）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15㎜时及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
（6）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
4.清孔
（1）钻孔至设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认合格后及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或塌孔。
（2）注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。清孔后，检查孔口、孔中、孔底沉渣厚度须满足设计文件及有关规范要求，做好混凝土灌注的准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间，不得用加深孔深来代替清孔，清孔及安装钢筋笼符合下列规定：
①钻孔至设计高程，经驻地监理工程师对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应根据桩的受力类型满足设计或规范的要求，一般柱桩不大于5㎝。气瓶水压试验
②在清孔时，应及时向孔内加注新鲜泥浆，保持孔内水位。
③清孔应达到以下标准：孔内排除的泥浆手摸无2～3㎜颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5㎝，摩擦桩不大于10㎝。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
5.钢筋笼安装
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所用钢筋应符合设计要求，加工完成由监理工程师检查合格后，方可安装。钢筋笼运至现
场，吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。钢筋入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于2cm,底面高程偏差不大于5cm。在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的耳筋。在承台底10cm以上桩身钢筋应采取措施隔离桩头混凝土，如采用塑料袋包装或用胶带黏结。
清孔达标后抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装要符合设计图纸规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，在清孔前进行吊放。
6.灌注水下混凝土阻尼电机
（1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20 ～30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。 （2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
（4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
（5）混凝土（混凝土拌合用水应采用无侵蚀性水）的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不大于4m；为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处采用钢垫片进行堵塞，垫片要填塞紧密，每次拆管前都要测量孔深计算导管长度，确保导管埋深。垂直风道机箱
（6）水下混凝土浇筑时要连续，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不宜太长，宜在8h内完成。混凝土浇筑完毕，护筒要在混凝土初凝前拔出。
（7）在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面的位置，保持导管埋深在2～4m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m。在接桩前，多余部分必须凿除，残余桩头应无松散层。
（8）在浇筑水下混凝土前，要填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查表”，在浇筑水下混凝土过程中，要填写“水下混凝土浇筑记录”， 浇筑混凝土后，应进行质量检查。采用超声波透视法或瞬态激振时域频域法（低应变法）按混凝土基桩总数的100%进行检查，桥梁桩基长度小于40m时，采用瞬态激振时域频域法（低应变法），对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土进行检测，柱桩取芯检测至桩底0.5m以下。
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