锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装的制作方法

1.本实用新型涉及纺丝设备组件筒加工技术领域，具体涉及锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装。

背景技术：

2.静电纺丝技术的纺丝时需要使用锥形纺丝设备组件筒，锥形纺丝设备组件筒机加工后对其内壁进行整体打磨处理。
3.锥形纺丝设备组件筒的整体重量大，上料较为费力，同时，圆锥形的锥形纺丝设备组件筒，不利于稳定夹持上料。
4.基于此，本实用新型设计了锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装以解决上述问题。

技术实现要素：

5.针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装。
6.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
7.锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，上料工装将对打磨装置进行锥形纺丝设备组件筒上下料，上料工装包括平移组件：
8.所述平移组件连接有第一气缸；
9.所述第一气缸驱动端连接有夹持组件；
10.所述第一气缸安装于滑动座顶部；
11.所述夹持组件包括同步驱动组件和夹动组件，所述同步驱动组件与第一气缸连接，所述同步驱动组件与夹动组件连接，多个夹动组件与锥形纺丝设备组件筒接触，实现锥形纺丝设备组件筒夹持。
12.更进一步的，平移组件包括驱动电机、回字框、螺纹杆、横导轨、滑动座、第一位置感应器、限位滑块和第二位置感应器，所述回字框左右内壁分别固定连接有第一位置感应器和第二位置感应器，所述回字框前后内壁固定连接有横导轨，所述限位滑块通过限位滑槽与横导轨限位滑动连接，所述限位滑块之间固定连接有滑动座，所述滑动座通过螺纹套与螺纹杆螺纹连接，所述驱动电机安装于回字框侧壁上，且驱动电机驱动端与螺纹杆固定连接。
13.更进一步的，所述回字框内壁通过轴承与螺纹杆转动连接。
14.更进一步的，所述第一位置感应器或者第二位置感应器感应到滑动座时驱动电机停止转动，且驱动电机转动方向进行相反调节。
15.更进一步的，所述同步驱动组件包括连接架、底板、第二气缸、横板、推杆和活动板，所述连接架底部固定连接有底板，所述底板顶部安装有第二气缸，所述第二气缸驱动端连接有活动板，所述活动板外壁沿着圆周方向等间距固定连接有横板，所述横板外端侧壁
固定连接有推杆。
16.更进一步的，所述连接架安装于第一气缸驱动端底部。
17.更进一步的，所述夹动组件包括曲板、斜夹板、斜槽、侧槽和连接轴，所述底板外壁沿着圆周方向等间距开设有侧槽，所述侧槽内固定连接有连接轴，所述连接轴与曲板直立部位转动连接，所述曲板上端倾斜部位开设有与推杆配合使用的斜槽，所述曲板底部固定连接有斜夹板。
18.更进一步的，斜夹板外壁与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触。
19.有益效果
20.采用本实用新型提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：
21.本实用新型夹持组件的同步驱动组件驱动多个夹动组件同时与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触，多点位夹持稳定性强；同时，第一气缸方便调节夹持后的锥形纺丝设备组件筒在竖直方向上位置调节，此外平移组件方便驱动夹持后的锥形纺丝设备组件筒在水平方向上，锥形纺丝设备组件筒便于存料位置移动至打磨装置上料的位置处，适应重量大的锥形纺丝设备组件筒上料。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装与打磨装置连接时结构立体图；
24.图2为本实用新型的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装结构立体图一；
25.图3为本实用新型的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装结构正视图；
26.图4为本实用新型的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装结构俯视图；
27.图5为本实用新型锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装结构立体图二；
28.图6为本实用新型的夹动组件结构示意图；
29.图7为图5的b处结构放大图。
30.图中的标号分别代表：
31.1.打磨装置 2.驱动电机 3.回字框 4.螺纹杆 5.横导轨 6.滑动座 7.第一气缸 8.连接架 9.曲板 10.斜夹板 11.底板 12.第二气缸 13.第一位置感应器 14.限位滑块 15.第二位置感应器 16.斜槽 17.横板 18.侧槽 19.连接轴 20.推杆 21.活动板。
具体实施方式
32.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于
本实用新型保护的范围。
33.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
34.实施例1
35.如图1-7所示，锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，上料工装将对打磨装置1进行锥形纺丝设备组件筒上下料，上料工装包括平移组件，
36.平移组件包括驱动电机2、回字框3、螺纹杆4、横导轨5、滑动座6、第一位置感应器13、限位滑块14和第二位置感应器15，回字框3左右内壁分别固定连接有第一位置感应器13和第二位置感应器15，回字框3前后内壁固定连接有横导轨5，限位滑块14通过限位滑槽与横导轨5限位滑动连接，限位滑块14之间固定连接有滑动座6，滑动座6通过螺纹套与螺纹杆4螺纹连接，驱动电机2安装于回字框3侧壁上，且驱动电机2驱动端与螺纹杆4固定连接；
37.回字框3内壁通过轴承与螺纹杆4转动连接；
38.第一位置感应器13或者第二位置感应器15感应到滑动座6时驱动电机2停止转动，且驱动电机2转动方向进行相反调节；
39.平移组件连接有第一气缸7；
40.第一气缸7安装于滑动座6顶部；
41.平移组件的驱动电机2带动螺纹杆4转动，螺纹杆4驱动滑动座6沿着横导轨5移动，滑动座6与第二位置感应器15接触驱动电机2停止转动，滑动座6带动夹持组件移动至打磨装置1上料位置上方，平移组件方便驱动夹持后的锥形纺丝设备组件筒在水平方向上，锥形纺丝设备组件筒便于存料位置移动至打磨装置1上料的位置处。
42.第一气缸7驱动端连接有夹持组件；
43.第一气缸7带动锥形纺丝设备组件筒向下移动，方便调节夹持后的锥形纺丝设备组件筒在竖直方向上位置调节。
44.夹持组件包括同步驱动组件和夹动组件，同步驱动组件与第一气缸7连接，同步驱动组件与夹动组件连接，多个夹动组件与锥形纺丝设备组件筒接触，实现锥形纺丝设备组件筒夹持；
45.同步驱动组件包括连接架8、底板11、第二气缸12、横板17、推杆20和活动板21，连接架8底部固定连接有底板11，底板11顶部安装有第二气缸12，第二气缸12驱动端连接有活动板21，活动板21外壁沿着圆周方向等间距固定连接有横板17，横板17外端侧壁固定连接有推杆20；
46.连接架8安装于第一气缸7驱动端底部；
47.夹动组件包括曲板9、斜夹板10、斜槽16、侧槽18和连接轴19，底板11外壁沿着圆周方向等间距开设有侧槽18，侧槽18内固定连接有连接轴19，连接轴19与曲板9直立部位转动连接，曲板9上端倾斜部位开设有与推杆20配合使用的斜槽16，曲板9底部固定连接有斜夹板10，且斜夹板10外壁与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触。
48.夹持组件的同步驱动组件的第二气缸12带动活动板21向下移动，活动板21带动横板17向下移动，横板17带动推杆20向下移动，推杆20和斜槽16驱动多个夹动组件的曲板9顶部向下转动，曲板9带动斜夹板10向外转动，夹持组件打开处理，第一气缸7带动打开后的夹持组件移动至锥形纺丝设备组件筒外侧，夹持组件的同步驱动组件的第二气缸12带动活动板21向上移动，活动板21带动横板17向上移动，横板17带动推杆20向下移动，推杆20和斜槽
16驱动多个夹动组件的曲板9顶部向上转动，曲板9带动斜夹板10向里转动，夹持组件合并处理，同时合并的斜夹板10与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触，多点位夹持稳定性强。
49.使用时，平移组件的驱动电机2带动螺纹杆4转动，螺纹杆4驱动滑动座6沿着横导轨5移动，滑动座6与第一位置感应器13接触驱动电机2停止转动，滑动座6带动夹持组件移动至存料组件上方，夹持组件的同步驱动组件的第二气缸12带动活动板21向下移动，活动板21带动横板17向下移动，横板17带动推杆20向下移动，推杆20和斜槽16驱动多个夹动组件的曲板9顶部向下转动，曲板9带动斜夹板10向外转动，夹持组件打开处理，第一气缸7带动打开后的夹持组件移动至锥形纺丝设备组件筒外侧，夹持组件的同步驱动组件的第二气缸12带动活动板21向上移动，活动板21带动横板17向上移动，横板17带动推杆20向下移动，推杆20和斜槽16驱动多个夹动组件的曲板9顶部向上转动，曲板9带动斜夹板10向里转动，夹持组件合并处理，同时合并的斜夹板10与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触，多点位夹持稳定性强；平移组件的驱动电机2带动螺纹杆4转动，螺纹杆4驱动滑动座6沿着横导轨5移动，滑动座6与第二位置感应器15接触驱动电机2停止转动，滑动座6带动夹持组件移动至打磨装置1上料位置上方，平移组件方便驱动夹持后的锥形纺丝设备组件筒在水平方向上，锥形纺丝设备组件筒便于存料位置移动至打磨装置1上料的位置处，第一气缸7带动夹持组件向下移动，第一气缸7带动锥形纺丝设备组件筒向下移动，方便调节夹持后的锥形纺丝设备组件筒在竖直方向上位置调节，夹持组件将锥形纺丝设备组件筒插到打磨装置1上料的位置内，夹持组件的同步驱动组件的第二气缸12带动活动板21向下移动，活动板21带动横板17向下移动，横板17带动推杆20向下移动，推杆20和斜槽16驱动多个夹动组件的曲板9顶部向下转动，曲板9带动斜夹板10向外转动，夹持组件打开处理，将锥形纺丝设备组件筒放到打磨装置1上料的位置内，适应重量大的锥形纺丝设备组件筒上料。
50.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，上料工装将对打磨装置（1）进行锥形纺丝设备组件筒上下料，上料工装包括平移组件，其特征在于：所述平移组件连接有第一气缸（7）；所述第一气缸（7）驱动端连接有夹持组件；所述第一气缸（7）安装于滑动座（6）顶部；所述夹持组件包括同步驱动组件和夹动组件，所述同步驱动组件与第一气缸（7）连接，所述同步驱动组件与夹动组件连接，多个夹动组件与锥形纺丝设备组件筒接触，实现锥形纺丝设备组件筒夹持。2.根据权利要求1所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，平移组件包括驱动电机（2）、回字框（3）、螺纹杆（4）、横导轨（5）、滑动座（6）、第一位置感应器（13）、限位滑块（14）和第二位置感应器（15），所述回字框（3）左右内壁分别固定连接有第一位置感应器（13）和第二位置感应器（15），所述回字框（3）前后内壁固定连接有横导轨（5），所述限位滑块（14）通过限位滑槽与横导轨（5）限位滑动连接，所述限位滑块（14）之间固定连接有滑动座（6），所述滑动座（6）通过螺纹套与螺纹杆（4）螺纹连接，所述驱动电机（2）安装于回字框（3）侧壁上，且驱动电机（2）驱动端与螺纹杆（4）固定连接。3.根据权利要求2所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，所述回字框（3）内壁通过轴承与螺纹杆（4）转动连接。4.根据权利要求3所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，所述第一位置感应器（13）或者第二位置感应器（15）感应到滑动座（6）时驱动电机（2）停止转动，且驱动电机（2）转动方向进行相反调节。5.根据权利要求1所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，所述同步驱动组件包括连接架（8）、底板（11）、第二气缸（12）、横板（17）、推杆（20）和活动板（21），所述连接架（8）底部固定连接有底板（11），所述底板（11）顶部安装有第二气缸（12），所述第二气缸（12）驱动端连接有活动板（21），所述活动板（21）外壁沿着圆周方向等间距固定连接有横板（17），所述横板（17）外端侧壁固定连接有推杆（20）。6.根据权利要求5所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，所述连接架（8）安装于第一气缸（7）驱动端底部。7.根据权利要求6所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，所述夹动组件包括曲板（9）、斜夹板（10）、斜槽（16）、侧槽（18）和连接轴（19），所述底板（11）外壁沿着圆周方向等间距开设有侧槽（18），所述侧槽（18）内固定连接有连接轴（19），所述连接轴（19）与曲板（9）直立部位转动连接，所述曲板（9）上端倾斜部位开设有与推杆（20）配合使用的斜槽（16），所述曲板（9）底部固定连接有斜夹板（10）。8.根据权利要求7所述的锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，其特征在于，斜夹板（10）外壁与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触。

技术总结

本实用新型公开了锥形纺丝设备组件筒内壁打磨装置的上料工装，上料工装包括平移组件：平移组件连接有第一气缸；第一气缸驱动端连接有夹持组件；第一气缸安装于滑动座顶部；夹持组件包括同步驱动组件和夹动组件，同步驱动组件与第一气缸连接，同步驱动组件与夹动组件连接，多个夹动组件与锥形纺丝设备组件筒接触，实现锥形纺丝设备组件筒夹持，通过上述方式，本实用新型夹持组件的同步驱动组件驱动多个夹动组件同时与锥形纺丝设备组件筒外壁贴合接触，多点位夹持稳定性强。多点位夹持稳定性强。多点位夹持稳定性强。