授课教师 | 姜思鹏 | 所在部门 | 职教 | ||||||
课程类别 | 专业技能方向课程 | 授课日期 | 年 月 日 | 授课时数 | 理论6+实践24 | ||||
授课内容 | 项目四 分度方法 | ||||||||
授课对象阻塞密度 | 数控专业班级 | ||||||||
教 学 目 标 | 知识目标 | 通过本项目的学习 ，明确铣床的使用常识、安全文明生产要求；掌握铣床操作方法。 | |||||||
能力目标 | 能正确和较熟练地安排铣削加工工艺、工序、工步，掌握各种工装、刀具、夹具的安排和使用技能。 | ||||||||
情感目标 | 培养学生按照机床的操作规程、激发学生对铣工工作重要性的认识和对铣工工作的热爱；通过相互协作，提高团队意识。 | ||||||||
教学重点 与 难 点 | 学万能分度头进行简单分度，回转工作台的分度的方法。 | ||||||||
学情分析 | 本课程是机械加工类学生学习机械零件加工的一门重要专业课。是学生接触铣削加工的关键过程，为进一步学习数控铣削编程做准备。 | ||||||||
教学方法 | 引导教学法、示范演示法 | 教具 | 在理实一体的实训室 | ||||||
教学过程及内容提要 | 时间分配及备注 | ||||||||
教学过程设计注意以下环节： 组织教学 点名，考查学生的出勤情况 复习环节 1.铣床的作用是什么？ 2.铣床的种类有哪些？ 3.对铣削加工的初步理解？ 4.铣床各部分组成及作用？ 导入新课环节： 铣工工艺学是一门研究铣床铣削技术与零件加工和贯彻国家机械加工有关标准为主要内容的课程，它研究应用铣床对机械零件加工与铣削实训自动加工的原理和方法，为培养学生的应用铣床的操作能力和实训加工操作能力打下必要的基础。 互动环节： 在课堂讲授操作步骤基础上，与学生们在实训机床上进行操作练习，要时实纠正学生在操作中出现的错误，机床操作过程为保证零事故率，基本实现手把手式教学。 课堂小结环节： 将课堂过程中出现的问题总结出来，例如对刀的原理与步骤等问题，研讨出一种更合适的教学方法方式。 | |||||||||
教学过程及内容提要 | 时间分配及备注 |
项目描述 明确铣床的使用常识、安全文明生产要求；掌握铣床操作方法。 能正确和较熟练地安排铣削加工工艺、工序、工步，掌握各种工装、刀具、夹具的安排和使用技能。 项目目标 通过本项目的学习 ，明确铣床的使用常识、安全文明生产要求；掌握铣床操作方法。能正确和较熟练地安排铣削加工工艺、工序、工步，掌握各种工装、刀具、夹具的安排和使用技能。 在本项目的学习过程中，学生要按照机床操作规程、注重产品的质量、严格遵守劳动纪律、培养团结合作的职业素质。 一、万能分度头 一、 万能分度头的规格和功用 图 1-1 万能分度头规格 图1-1 1分度头 在铣削加工中，常会遇到铣六方、齿轮、花键和刻线等工作。这时，就需要利用分度头分度。因此，分度头是万能铣床上的重要附件。应用最广泛的分度头是万能分度头。 万能分度头具有以下功用[1]： 1、能将工件作任意周圆等分或作直线移距分度。 2、可将工件装夹成所需要的角度（垂直、水平或倾斜）。 3、通过交换齿轮，可使分度头与工作台传动系统连接，使分度头主轴随工作台的进给运动作连续转动，以铣削螺旋面和回转面。 | |
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二、万能分度头的结构 分度头的主轴是空心的，两端均为锥孔，前锥孔可装入顶尖(莫氏4号)，后锥孔可装入心轴，以便在差动分度时挂轮，把主轴的运动传给侧轴可带动分度盘旋转。主轴前端外部有螺纹，用来安装三爪卡盘。松开壳体上部的两个螺钉，主轴可以随回转体在壳体的环形导轨内转动，因此主轴除安装成水平外，还能扳成倾斜位置。当主轴调整到所需的位置上后，应拧紧螺钉。主轴倾斜的角度可以从刻度上看出。在壳体下面，固定有两个定位块，以便与铣床工作台面的T形槽相配合，用来保证主轴轴线准确地平行于工作台的纵向进给方向。手柄用于紧固或松开主轴，分度时松开，分度后紧固。以防在铣削时主轴松动。另一手柄是控制蜗杆的手柄，它可以使蜗杆和蜗轮联接或脱开(即分度头内部的传动切断或结合)，在切断传动时，可用手转动分度的主轴。蜗轮与蜗杆之间的间隙可用螺母调整。 分度时，可转动分度手柄，通过传动机构(传动比1／1的一对齿轮，1／40的蜗轮蜗杆)使主轴带动工件分度。工件转过的角度，由手柄转过的角度或转数来计算。分度时先拨出定位销，然后转动手柄分度，分度后放下定位销插入所需要的孔内，这样可以精确地控制手柄的转数和转角。 分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上90°和向下10°范围内转动。主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖。分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度，详见实物或挂图。当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。这时分度手柄所需转过的转数n为：1：40=1/z：n n=40/z 三、万能分度的附件及其功用 万能分度头配带附件： 尾坐1多分力传感器件 千斤顶1件 分度盘2件 法兰盘1件 万能分度头的功用： 1）使工件绕本身轴线进行分度（等分或不等分）。如六方、齿轮、花键等等分的零件。 2）使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度（水平、垂直或倾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。 3）在铣削螺旋槽或凸轮时，能配合工作台的移动使工件连续旋转。 4)能使工件实现绕自身的轴线周期地转动一定的角度(即进行分度)： 5)利用分度头主轴上的卡盘夹持工件，使被加工工件的轴线，相对于铣床工作台在向上900和向下100的范围内倾斜成需要的角度，以加工各种位置的沟槽、平面等(如铣圆锥齿轮)： 6)与工作台纵向进给运动配合，通过配换挂轮，能使工件连续转动，以加工螺旋沟槽、斜齿轮等。万能分度头由于具有广泛的用途，在单件小批生产中用得很多。 | |
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四、万能分度头的正确使用和维护 万能分度头的使用 分度头的主要功能是按要求对工件进行分度加工或划线。分度方法有直接分度法、简单分度法、角度分度法、复式分度法、差动分度法、近似分度法、直线移距分度法和双分度头复式分度法等。其中简单分度法和差动分度法是常用的两种分度法。 1.直接分度 当分度数目很少，分度精度要求不高时，可采用直接分度法。分度时，先松开锁紧螺钉，扳动手柄，使分度头内部的蜗轮与蜗杆脱开，然后用手直接转动主轴进行分度，而不通过手柄和蜗杆另外，也可以不用脱开蜗杆和蜗轮啮合，而直接转动分度手柄，从固定在主轴前端的刻度盘上看出主轴所转过的角度。分度完毕后，扳动手柄将主轴锁紧，以防铣削加工时，主轴发生松动。这种分度方法简便，但分度精度较低，铣削时刚性也差，目前很少应用。一般直接分度就做一块12孔的分度盘，通过定位销插入分度盘来分度。这样分度，又方便，又迅速，精度也较高。 2.简单分度法 工件的等分数若是一个能分解的简单数，可采用简单分度法分度。由图6-3可知蜗杆为单头，主轴上蜗轮齿数为40，传动比为1：40。即当手柄转过1影视创意制作周，分度头主轴便转过1/40周。如果要求主轴上支持的工件作z等分，即应转过1/z周，则分度头手柄的转数可按传动 关系式求出： 式中n——分度头手柄转数（周）；Z－工件的等分数。在使用中，经常会遇到的是手柄需转过的不是整周数，这时可用下式计算： 式中a-分度手柄的整周数（周）；Q-分度盘上某一孔圈的孔数（孔／周）；P-手柄在孔数为Q的孔圈上应转过的孔距数（孔）。式(6-2)表示手柄在转过a整周后，还应在Q孔圈上再转过P个孔距数。 | |
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例如: 铣齿数Z=36的齿轮，每一次分齿时分度手柄转数为n=40／Z=40／36=10／9(圈)，即每分一齿，分度手柄需转过一整圆再多摇过1／9圈。这1／9圈一般通过分度盘来控制。国产分度头一般备有两块分度盘。分度盘的两面各钻有不通的许多圈孔，各圈孔数均不相等，而同一孔圈上的孔距是相等的。 第一块分度盘正面各圈孔数依次为24、25、28、30、34、37：反面各圈孔数依次为38、39、41，42、43。 第二块分度盘正面各圈孔数依次为46、47、49、51、53、54：反而各圈孔数依次为57、58、59、62、66。 简单分度法，需将分度盘固定。再将分度手柄上的定位销调整到孔数为9的倍数的孔圈上，即在孔数为54的孔圈上。此时手柄转过一周后，再沿孔数为54的孔圈转过6个孔距(n=10／9=60／54)。 3.差动分度法 当分度时遇到的等分数是采用简单分度法难以解决的较大质数时（如61aurita、67、71、79等），就要采用差动分度法来分度。 (1)．差动分度法的原理差动分度法就是将主轴后锥孔内装入交换齿轮轴，将分度头主轴、交换齿轮轴用交换齿轮连接起来。当旋转分度手柄进行简单分度的同时，主轴的转动通过交换齿轮及交错轴斜齿轮副，使分度盘也随之正向或反向旋转，以达到补偿分度差值而进行精确分度的目的。差动分度的手柄的实际转数是手柄相对于分度盘的转数与分度盘本身转数的代数和。 (2)．差动分度法的计算采用差动分度法在计算手柄转数和确定分度盘的旋转方向时，首先选取一个与工件要求的实际等分数z接近而又能进行简单分度的假设等分数zo。当假设等分数zo大于工件实际等分数z时，装交换齿轮时应使分度盘与手柄的旋转方向相同；当假设等分数zo小于工件实际等分数z时，应使分度盘与手柄的旋转方向相反。分度盘的旋转方向，可通过在交换齿轮板上增加中间介轮来控制。即当主轴每转过l/zo周时，就比要求实际所转的1/z周多转或少转了！个较小的角度。这个角度就要通过交换齿轮使分度盘正向或反向转动来补偿。由此可得到差动分度的计算式为： 即 (6-3) 式中z——工件实际等分数；z。——工件假设等分数；。——交换齿轮传动比。分度时手柄转数n可用下式计算： | |
本文发布于:2024-09-22 04:14:22，感谢您对本站的认可！
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