一种零件与料枝自动分离机构的制作方法

1.本实用新型涉及包塑件处理领域，尤其是一种零件与料枝自动分离机构。

背景技术：

2.包塑也称为二次成型或者双成型，就是在塑胶件或金属件上面再包一层其它的塑胶材料。
3.当前包塑零件脱料动作均是包塑动作完成后，包塑零件与料枝连在一起，料箱装满后由人工将零件放入专门的滚筒内进行零件与料枝分离，生产效率低，并且还出现脱料不干净的现象。

技术实现要素：

4.本实用新型目的在于：针对上述问题，提供一种零件与料枝自动分离机构，解决了现有技术中人工对于包塑零件与料枝进行分离时生产效率低，脱料不干净的问题。
5.本实用新型是通过下述方案来实现的：
6.一种零件与料枝自动分离机构，包括动力组件、承接底座、推料板和刮料板；所述动力组件分别与推料板和刮料板连接，所述承接底座设置在推料板和刮料板的作用端处。
7.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述动力组件包括连接座、升降机构、拉伸机构和动力底座；所述升降机构设置在动力底座上，所述连接座设置在拉伸机构上，所述拉伸机构通过连接杆与连接座连接。
8.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述推料板包括第一连接板、第二连接板和推料斜板；所述第一连接板与连接板连接，所述第二连接板和第一连接板固定连接，且所述第二连接板与所述第一连接板成一定角度设置，且所述推料斜板与所述第二连接板成一定角度设置。
9.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述刮料板包括第一刮料板和第二刮料板；所述第一刮料板与连接座固定连接，所述第二刮料板与所述第一刮料板成一定角度设置。
10.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述第一刮料板的长度不小于第一连接板的长度，使第二连接板与第二刮料板之间形成腔体结构；所述第二连接板和推料斜板的整体长度不小于第一第二刮料板的长度。
11.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述承接底座包括底架、集料筒和料枝限位座；所述集料筒设置在底架下端位置，所述料枝限位座设置在底架上，所述底架上还设置有与动力底座相匹配的滑动部，使动力底座能够在底架上进行滑动。
12.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述料枝限位座包括限位块、料枝限位卡、底板和掉落槽；所述限位块设置在底座长度方向上的两侧位置，所述料枝限位卡沿底板中心位置对称设置，且所述料枝限位卡沿底板的长度方向上设置为多个，所述掉落槽设置沿底部长度方向的两侧边位置对称设置。
13.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述掉落槽为矩形结构或等腰梯形结构。
14.基于上述一种零件与料枝自动分离机构，所述升降机构和拉伸机构为升降气缸、升降油缸、电驱丝杆组件中的一种。
15.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
16.1、本方案中在动力组件的带动下，使刮料板与零件接触，并在动力组件的下降过程证，使包塑零件倾斜到与推料斜板相同的角度，此时包塑零件的上端部进入到第二连接板与第二刮料板之间的腔体结构中，然后通过动力组件回拉，使包塑零件与料枝进行分离，最终实现包塑零件与料枝的快速高效自动化分离。
附图说明
17.图1是本实用新型中分离机构的侧视结构示意图；
18.图2是本实用新型中刮料板和推料板进行作业时的侧视结构示意图；
19.图3是本实用新型中料枝限位座的俯视结构示意图；
20.图4是本实用新型中料枝的结构示意图；
21.图5是本实用新型中料枝放置在料枝限位座上的示意图；
22.附图说明：1、动力组件；2、承接底座；3、推料板；4、刮料板；5、吸料机构；6、夹料裁剪机构；7、包塑零件；11、连接座；12、升降机构；13、拉伸机构；14、动力底座；21、底架；22、集料筒；23、料枝限位座；24、限位块；25、料枝限位卡；26、底板；27、掉落槽；31、第一连接板；32、第二连接板；33、推料斜板；41、第一刮料板；42、第二刮料板；61、夹具；62、剪刀；63、废料筒。
具体实施方式
23.本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征步骤以外，均可以以任何方式组合。
24.本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或多个该特征。
27.实施例1
28.如图1～图5所示，本实用新型提供一种技术方案：
29.一种零件与料枝自动分离机构，其至少包括但不限于动力组件1、承接底座2、推料板3和刮料板4；动力组件1分别与推料板3和刮料板4连接，承接底座2设置在推料板3和刮料
板4的作用端处。
30.作为示例的，动力组件1可以包括连接座11、升降机构12、拉伸机构13和动力底座14；升降机构12设置在动力底座14上，连接座11设置在拉伸机构13上，拉伸机构13通过连接杆与连接座11连接。
31.基于上述结构，通过升降机构12可以带动连接座11在竖直方向上进行运动，通过拉伸机构13可以带动连接座11在水平上进行运动。
32.作为示例的，升降机构12可以为升降气缸、升降油缸或通过电机驱动的丝杆组件，拉伸机构13可以为升降气缸、升降油缸或通过电机驱动的丝杆组件。
33.作为示例的，推料板3和刮料板4均与连接座11连接，推料板3设置在刮料板4下侧位置；连接座11带动推料板3和刮料板4进行运动。
34.作为示例的，推料板3可以包括第一连接板31、第二连接板32和推料斜板33；第一连接板31与连接板连接，第二连接板32和第一连接板31固定连接，且第二连接板32与第一连接板31成一定角度设置，推料斜板33与第二连接板32成一定角度设置。
35.作为优选的实施例，第二连接板32与第一连接板31成90度设置，推料斜板3与第二连接板32在竖直方向成锐角设置。即推料斜板33与第二连接板32斜向设置。
36.作为示例的，刮料板4可以包括第一刮料板1和第二刮料板2；第一刮料板与连接座11固定连接，第二刮料板与第一刮料板成一定角度设置，第二刮料板与第一刮料板之间的角度设置与第二连接板32与第一连接板31之间的角度设置相同。
37.作为优选的实施例，第二连接板32与第一连接板31成90度设置，且第一刮料板的长度不小于第一连接板31的长度，使第二连接板32与第二刮料板之间形成腔体结构；第二连接板32和推料斜板33的整体长度不小于第一第二刮料板的长度。
38.基于上述结构，在动力组件1的带动下，使刮料板4与零件接触，并在动力组件1的下降过程证，使包塑零件7倾斜到与推料斜板33相同的角度，此时包塑零件7的上端部进入到第二连接板32与第二刮料板之间的腔体结构中，然后通过动力组件1回拉，使包塑零件7与料枝进行分离，最终实现包塑零件7与料枝的快速高效自动化分离。
39.作为示例的，承接底座2可以包括底架21、集料筒22和料枝限位座23；集料筒22设置在底架21下端位置，料枝限位座23设置在底架21上，底架21上还设置有与动力底座14相匹配的滑动部，使动力底座14能够在底架21上进行滑动。
40.基于上述结构，通过集料筒22可以对刮除的包塑零件7进行收集，通过料枝限位座23对料枝进行限位，通过底架21为整体提供支撑。
41.作为示例的，料枝限位座23可以包括限位块24、料枝限位卡25、底板26和掉落槽27；限位块24设置在底座长度方向上的两侧位置，料枝限位卡25沿底板26中心位置对称设置，且料枝限位卡25沿底板26的长度方向上设置为多个，掉落槽27设置沿底部长度方向的两侧边位置对称设置。
42.作为示例的，掉落槽27可以为矩形结构或等腰梯形结构。
43.基于上述结构，通过料枝限位卡25对大多数的料枝进行限位固定，使包塑零件7在转动和刮料的过程中发生晃动，通过掉落槽27可以在刮料板4进行刮料后，包塑零件7能够顺畅的掉落到集料筒22中。
44.本方案中对料枝进行解释，在进行包塑成型后，包塑零件7与料枝通过左右或上下
端的连接注塑件与料枝进行连接。料枝通常包括多个零件腔，每个零件腔中固定有2个包塑零件7，包塑零件7通过左右或上下的连接注塑件与零件腔连接。
45.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：包括动力组件、承接底座、推料板和刮料板；所述动力组件分别与推料板和刮料板连接，所述承接底座设置在推料板和刮料板的作用端处。2.如权利要求1所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述动力组件包括连接座、升降机构、拉伸机构和动力底座；所述升降机构设置在动力底座上，所述连接座设置在拉伸机构上，所述拉伸机构通过连接杆与连接座连接。3.如权利要求2所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述推料板包括第一连接板、第二连接板和推料斜板；所述第一连接板与连接板连接，所述第二连接板和第一连接板固定连接，且所述第二连接板与所述第一连接板成一定角度设置，且所述推料斜板与所述第二连接板成一定角度设置。4.如权利要求3所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述刮料板包括第一刮料板和第二刮料板；所述第一刮料板与连接座固定连接，所述第二刮料板与所述第一刮料板成一定角度设置。5.如权利要求4所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述第一刮料板的长度不小于第一连接板的长度，使第二连接板与第二刮料板之间形成腔体结构；所述第二连接板和推料斜板的整体长度不小于第一第二刮料板的长度。6.如权利要求5所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述承接底座包括底架、集料筒和料枝限位座；所述集料筒设置在底架下端位置，所述料枝限位座设置在底架上，所述底架上还设置有与动力底座相匹配的滑动部，使动力底座能够在底架上进行滑动。7.如权利要求6所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述料枝限位座包括限位块、料枝限位卡、底板和掉落槽；所述限位块设置在底座长度方向上的两侧位置，所述料枝限位卡沿底板中心位置对称设置，且所述料枝限位卡沿底板的长度方向上设置为多个，所述掉落槽设置沿底部长度方向的两侧边位置对称设置。8.如权利要求7所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述掉落槽为矩形结构或等腰梯形结构。9.如权利要求8所述的一种零件与料枝自动分离机构，其特征在于：所述升降机构和拉伸机构为升降气缸、升降油缸、电驱丝杆组件中的一种。

技术总结

本实用新型公开了一种零件与料枝自动分离机构，包括动力组件、承接底座、推料板和刮料板；所述动力组件分别与推料板和刮料板连接，所述承接底座设置在推料板和刮料板的作用端处；所述动力组件包括连接座、升降机构、拉伸机构和动力底座；所述升降机构设置在动力底座上，所述连接座设置在拉伸机构上，所述拉伸机构通过连接杆与连接座连接；本方案中在动力组件的带动下，使刮料板与零件接触，并在动力组件的下降过程证，使包塑零件倾斜到与推料斜板相同的角度，此时包塑零件的上端部进入到第二连接板与第二刮料板之间的腔体结构中，然后通过动力组件回拉，使包塑零件与料枝进行分离，最终实现包塑零件与料枝的快速高效自动化分离。离。离。