1.4物料平衡、能量平衡表
序号名称指标要求单位
每吨电石每小时用量每年用量
1石灰≥90%t0.968.6468428.8 2炭材≥84%t0.837.4759162.4滚筒式混凝土搅拌机
3电极糊挥发份13.5～
14.6%
t0.0200.141108.8
1.4.1电石工序能量平衡
输入输出
名称热量（kcal）名称热量（kcal）电石糊0.016万千卡炉气44.09万千卡工艺电275.20万千卡电石 1.40万千卡兰炭0.57万千卡电石出炉冷却76.7万千卡
电石冷却水带走153.6万千卡电石产量生产规模600000吨/年；年操作日330天；电石发气量300L/Kg～315L/Kg；每小时电石产量：600000÷330÷24=75.75吨。 2.电石生产平衡
每生产1吨发气量为300L/Kg的电石需消耗石灰为X，消耗焦兰炭为Y，产生CO气体为Z。
CaO+3C=CO+CaC
2
56362864
0.88X0.84Y0.7Z*28/22.40.806×1
求得X=0.801吨Y=0.5397吨Z=403.4Nm3
式中0.806—发气量为300L/Kg的电石其中碳化钙的含量；
0.88—石灰中氧化钙含量；
0.84—焦、兰炭固定碳含量；
0.70—净化气中CO含量。
3.净化气平衡
电石炉产量按200吨/天计算，则净化气流量403.4*200/24=3361.67Nm3/h；标准大气压为101325Pa，乌盟本地平均大气压为87000Pa，可计算每生产1吨电石（300L/Kg）产生净化气（CO浓度为70%）为3361.67*101325/87000=3915.18m3/h。
4.热电平衡
炉料凭借电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而制得碳化钙。碳化钙的生
izo成反应式如下：
—111.3千卡
CaO+3C=CO+CaC
2
这是一个吸热反应。为完成此反应，必须供给大量的热能。当生成一吨300L/Kg的电石，消耗于此反应的电能是可以计算出来的。
—111.3千卡
CaO+3C=CO+CaC
2
64111300/860
100×0.806X
求得X=1630Kwh
式中0.806—发气量为300L/Kg的电石其中碳化钙的含量；
0.860—电热，即1Kwh电能完全转化为热能的数值（千卡/Kwh）；
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64——碳化钙的分子量。
4.2实际上，工业电石炉生产1吨电石时，所消耗的电能远远超过计算所得的数值，可见大量的电能损失了，这些损失主要有以下几个方面。
4.2.1电石炉中有许多副反应存在都要消耗热能。
4.2.2电石炉气（500～1000℃）和被炉气带走的粉尘及出炉电石（2000℃）所带走的显热。
4.2.3消耗在电炉变压器、短网、电极以及通过炉体的热损失等。
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4.3碳化钙生成反应式告诉我们：这是一个吸热反应，因此，此反应需要在高温条件下进行，必须从外部引进热源。另外，根据平衡原理，增加反应物的浓度和将生成物源源不断取出，是有利于反应进行的。因此炉料配比上，石灰是大大过量与理论反应量，并规定了出炉时间和出炉量，便是这个道理。若较长时间不出炉，那么生成碳化钙的反应渐趋缓慢；并引起已生成的碳化钙分解，其分解速度决定于炉内一氧化碳压力和炉温，反应系统中还有气相，这样气体的压力便影响着反应进行的速度，原则上，降低系统压力是有利于反应进行的，所以需要把反应生成的一氧化碳气体及时的抽出。
5.三废排放
陶瓷压机5.1废气
电石生产采用密闭电石炉及净化炉气系统技术，每吨电石可产生炉气约430～450Nm3，炉气主要成分为CO，含量70%～80%热值约为1400KJ/Nm3，该炉气进气烧窑燃烧烧石灰，排放这样既达到综合利用，消除环境污染。
CO
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5.2废渣
电石生产皮带输送，及生产产生粉尘全部进布袋除尘器除尘后，排放气体含量低于国家标准。本岗位产生的尾气被回收利用，尾气经过净化系统除尘后，变成清洁能源送至气烧窑煅烧石灰，每天每台炉产生约8～10吨灰尘。环加除尘每天每台炉产生约4吨，出炉除尘每天每台炉产生约2吨。
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