胶囊颗粒灌装系统及利用其实现胶囊快速灌装的方法与流程

1.本发明涉及胶囊内部颗粒灌装技术领域，特别涉及一种能够实现向胶囊内部定量快速灌装药物颗粒的新式系统以及利用该系统实现对胶囊内部快速灌装颗粒并将灌装后的胶囊定量装瓶的方法，尤其是胶囊颗粒灌装系统及利用其实现胶囊快速灌装的方法。

背景技术：

2.传统的胶囊灌装工序中一般主要包括药物的粉碎、过筛、称量配料、制粒(分为湿法制粒和干法制粒)、流化床干燥、颗粒整粒、总混、空胶囊填充、装瓶等多步工序。其中，胶囊颗粒制粒完成后的空胶囊填充、装瓶对于整个工艺的灌装效率都有着重要的影响，也是整个生产工序中较为重要的一环。
3.目前在对胶囊进行灌装时一般采用胶囊灌装机进行灌装，现有的胶囊灌装机一般用于保健品厂、小型药厂、医药研究单位、医院制剂室、专科诊所、药店、滋补保健品店等单位实现胶囊灌装，例如在专利申请号为：cn200820165036.5的专利文献中就公开了一种颗粒和粉末混合胶囊灌装机，其主要结构包括有一间歇行进的圆盘输送机，在圆盘输送机的一圆上等分放置胶囊壳模，在圆盘输送机的周围分布有包括颗粒加料装置、粉末加料装置、检测装置在内的各工位所需装置且它们的工作机构针对圆盘输送机停顿时胶囊壳模所在位置，所说粉末加料装置包括料斗、杯式计量机构和将料斗中物料经计量机构引到圆盘输送机上胶囊壳位置的通道，其中，在粉末加料装置上安装电动振动器，另有电子计算机，其信号输入端连接检测装置的电信号输出端，其信号输出端连接电动振动器的控制电路。
4.结合上述专利的全文可以看出，其在工作时在粉末加料装置上安装振动器，使粉末物料在计量和输入胶囊壳的过程中都受到振动力的驱动，粉末物料的间隙减小，使密实度大且一致，向胶囊壳中灌装时杯壁干净无粘滞，粉末物料进入胶囊壳时与可填充部分原有颗粒物料的空隙，但是这种结构在实现胶囊的灌装时只能在向胶囊内部灌装粉末时使用，无法有效地对空胶囊的前序工序进行处理，因此，其必须配合外部额外的设备使用，整体的自动化以及联动性程度较低。
5.另外，例如在专利申请号为：cn201520943790.7的专利文献中还公开了一种胶囊灌装机，其主要结构卷筒轴、顺粒器固定轴、电动机、控制板、驱动装置、支架框、卷筒、翻滚轴、料斗、顺料器、下粒口、计量器、滚轮、切刀、下袋器、输送带、固定支柱和移动轮，所述卷筒轴固定设置在支架框上，且卷筒轴上设置有卷筒，所述顺粒器固定轴与顺料器固定，且顺粒器固定轴设置在支架框上，所述电动机固定在控制板上，且电动机通过皮带连接翻滚轴，所述控制板固定设置在支架框上，所述驱动装置中间设备有计量器、滚轮、切刀和下袋器，所述支架框下侧固定有移动轮，所述卷筒设置在料斗的后侧位置，所述顺料器位于料斗的正下方，且顺料器固定在顺粒器固定轴上，所述固定设置在支架框上，且下粒口位于计量器中间，所述计量器固定设置在驱动装置中间，所述滚轮位于计量器和切刀中间，且滚轮和切刀固定在驱动装置上，所述下袋器位于切刀下侧，且下袋器固定在驱动装置上，所述输送带位于下袋器下侧，且输送带固定设置在支架框内部，所述固定支柱通过螺栓与支架框连接，
且固定支柱设置在移动轮的外侧。
6.上述专利只是针对灌装好的胶囊进行灌装，且在灌装时将西药胶囊放置在料斗中，然后将支架框向上旋转归为并用固定螺栓固定，此步骤完成后，通过控制板启动电动机和驱动装置，位于料斗的西药胶囊会在翻滚轴的作用下使胶囊下降至顺料器内，并使胶囊在顺料器中进行顺理，使得胶囊按一定的数量和速度下降，这就需要预先配合上游的胶囊粉料灌装设备进行使用，同样的在胶囊灌装使用时必须配合外部多个设备使用，存在胶囊在外部频繁转移的现象，中间过渡环节不易控制，存在污染风险较大，整个设备的整体连贯性也相对较差。
7.为此，本发明经过对现有技术中的胶囊灌装工序以及灌装设备的分析后，设计出了一种整体自动化程度较高且可连贯完成胶囊灌装颗粒以及整体胶囊灌装入瓶的综合灌装系统，用以更好地解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

8.本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：胶囊颗粒灌装系统，包括回转式进料排料总成、在所述回转式进料排料总成上沿其圆周均匀间隔设置有接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位，在所述接料工位的上方设置有一空胶囊储放排料机构，在所述颗粒灌装工位的上方设置有一联动分装机器；
9.所述空胶囊储放排料机构用于向所述回转式进料排料总成上的接料工位处周期性的送入竖直状态的空胶囊；
10.各按序排列后的空胶囊在所述回转式进料排料总成的作用下依次经过接料工位、等待工位、颗粒灌装工位。
11.在上述任一方案中优选的是，所述回转式进料排料总成包括一水平设置的主转动圆盘，在所述主转动圆盘的中心底部安装有主驱旋转机构，在所述主转动圆盘的接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位处的各安装圆腔内均安装有一胶囊落料圆盘，在各所述胶囊落料圆盘的表面沿其圆周均匀间隔设置有若干个空胶囊对准通道，在各所述胶囊落料圆盘的下方均安装有一空胶囊立放单元，在所述空胶囊立放单元与对应的所述胶囊落料圆盘之间均安装有一顶托升降旋转机构，所述顶托升降旋转机构的顶部与对应位置处的所述主转动圆盘的底部固连；
12.颗粒灌装工位处的所述顶托升降旋转机构用于带动其下方的所述空胶囊立放单元及其内部储放的空胶囊向上运动并在高位时与其上方的联动分装机器上的胶囊分合机构相配合。
13.在上述任一方案中优选的是，所述顶托升降旋转机构包括一固定安装在所述主转动圆盘底部对应固连的固连框架上的双轴精密步进电机，所述双轴精密步进电机的上部电机轴的顶部固连在所述胶囊落料圆盘的中心底部，所述双轴精密步进电机的下部电机轴的底部固连有一同向双杆缸，所述同向双杆缸的顶部缸体固连在下部电机轴的底部，所述同向双杆缸的两活塞杆的底部固连在对应位置处的所述空胶囊立放单元的承接托盘顶部；
14.所述空胶囊立放单元在所述双轴精密步进电机的作用下跟随对应位置上方的所述胶囊落料圆盘同步运动；
15.所述空胶囊立放单元在所述同向双杆缸的伸缩作用下实现向上或向下运动；
16.当所述空胶囊立放单元运动至最高位时其内部竖立放置的各胶囊的囊帽部均高出所述胶囊落料圆盘的顶部；
17.当所述空胶囊立放单元运动至最低位时其内部竖立放置的各胶囊的囊帽部均平齐于所述胶囊落料圆盘的顶部。
18.在上述任一方案中优选的是，所述主驱旋转机构包括一设置在所述主转动圆盘的中心下方的主驱伺服电机，所述主驱伺服电机用于带动整个主转动圆盘及其上的部件实现圆周旋转且旋转角度可控。
19.在上述任一方案中优选的是，在所述主转动圆盘的边沿下方沿其圆周均匀间隔设置有若干个底托柱，在各所述底托柱的顶部均安装有一顶托球副，各所述顶托球副的球体的顶部均活动抵接在所述主转动圆盘的底部。
20.在上述任一方案中优选的是，通过主转动圆盘的自转带动各胶囊落料圆盘公转时，可实现带动所述回转式进料排料总成上的接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位的周向转换；
21.上述接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位均可通过自转实现自身工位的调节。
22.在上述任一方案中优选的是，所述空胶囊立放单元包括一水平且同轴设置在对应的所述胶囊落料圆盘的下方的承接托盘，所述承接托盘的圆周均匀间隔安装有若干个胶囊承接下筒，所述胶囊承接下筒的内径与落至其内的空胶囊的下部囊体的外径相匹配。
23.在上述任一方案中优选的是，还包括一下部负压定位单元，所述下部负压定位单元用于实现对放置在所述空胶囊立放单元的各胶囊承接下筒内的胶囊囊体的临时吸附定位。
24.在上述任一方案中优选的是，所述下部负压定位单元包括连接在各所述胶囊承接下筒的底部的下部负压吸附真空管路，各所述下部负压吸附真空管路均与一下部负压发生器相连接，所述下部负压发生器用于控制所述下部负压吸附真空管路通入负压并对放置在所述空胶囊立放单元的各胶囊承接下筒内的胶囊实现负压吸附定位。
25.在上述任一方案中优选的是，所述空胶囊储放排料机构包括一固定设置的胶囊储料仓，所述胶囊储料仓的底部为倒锥形结构，在所述倒锥形结构的底部可拆卸地固定安装有一胶囊立排管道；
26.所述胶囊立排管道的内径与胶囊的外径相匹配且便于胶囊由其内部向下自由下落，所述胶囊立排管道处于固定设置且在对应位置处的所述胶囊落料圆盘自转时可依次与其上的各空胶囊对准通道相配合连通。
27.在上述任一方案中优选的是，在所述胶囊立排管道的上部进口端沿其圆周外侧壁安装有若干个脉冲防堵喷头，所述脉冲防堵喷头的进气口用于向胶囊立排管道的进口处喷射气流来防止堆积在倒锥形结构处的空胶囊出现堵塞的现象。
28.在上述任一方案中优选的是，在所述倒锥形结构的外侧壁上安装有一振料电机。
29.在此设置振料电机振动下料，同时还配合脉冲喷射来实现下料的防堵，两者结合可以更好地保证下料的流畅性。
30.在上述任一方案中优选的是，当胶囊立排管道与对应的空胶囊对准通道相配合连通时其内部最下方的空胶囊会进入空胶囊对准通道并继续下落至对应的胶囊承接下筒内
部；
31.各所述胶囊落料圆盘的顶部均与所述主转动圆盘的顶部平齐设置，各所述胶囊落料圆盘的外侧壁均与所述安装圆腔的内壁相抵接配合；
32.各所述胶囊落料圆盘的顶部、所述主转动圆盘的顶部均为光滑打磨平面以减少对胶囊的磨损；
33.当主转动圆盘自转并带动各胶囊落料圆盘公转时，胶囊立排管道最下方的空胶囊的底部持续抵接在所述主转动圆盘的顶部且处于封堵不可排料状态；
34.所述胶囊立排管道的底部与所述主转动圆盘的顶部之间间隔3mm-5mm。
35.在上述任一方案中优选的是，所述联动分装机器包括胶囊分合机构、颗粒快装机构，在所述胶囊分合机构与所述颗粒快装机构之间设有一工位快换机构，所述工位快换机构的两端分别连接所述胶囊分合机构、所述颗粒快装机构；
36.工作状态下，所述胶囊分合机构、所述颗粒快装机构至少有一个位于颗粒灌装工位的正上方。
37.在上述任一方案中优选的是，所述联动分装机器动作步骤为：首先，胶囊分合机构在颗粒灌装工位处将空胶囊的下部囊体、上部囊帽分离，其次，将颗粒快装机构转换工位至颗粒灌装工位的正上方将各空胶囊的下部囊体内灌装适量颗粒，然后，胶囊分合机构再次转换工位至颗粒灌装工位的正上方将各空胶囊的螺帽下压扣合在对应的装入颗粒的下部囊体上，完成胶囊内部颗粒灌装，胶囊分合机构吸附各装好颗粒的胶囊使其上升并脱离颗粒灌装工位处的空胶囊立放单元，胶囊分合机构转换工位180
°
后对准正下方的胶囊灌装机，胶囊灌装机将对应数量的胶囊灌装至下方的药瓶内。
38.在上述任一方案中优选的是，所述工位快换机构包括一固定设置的快换旋转电机，在所述快换旋转电机的电机轴的顶部固定安装有一旋转梁，在所述旋转梁的两端分别安装有所述胶囊分合机构、所述颗粒快装机构，所述快换旋转电机通过旋转带动所述胶囊分合机构、所述颗粒快装机的工位实现180
°
快速转换。
39.在上述任一方案中优选的是，所述胶囊分合机构包括固定安装在所述旋转梁的对应端底部的分合缸，所述分合缸采用同向双杆缸，在所述分合缸的两活塞杆的底部固连有一分合联动盘，在所述分合联动盘的底部圆周均匀间隔安装有若干个分别用于与对应位置下方的各胶囊的上部囊帽相配合套接的抓帽套，各所述抓帽套的顶部封堵设置且均与一上部负压定位单元相连接。
40.在上述任一方案中优选的是，所述上部负压定位单元包括连接在各所述抓帽套的顶部的上部负压吸附真空管路，各所述上部负压吸附真空管路均与一上部负压发生器相连接，所述上部负压发生器用于控制所述上部负压吸附真空管路通入负压并对放套入在抓帽套处的各胶囊的上部囊帽或整个胶囊实现负压吸附定位。
41.在上述任一方案中优选的是，所述颗粒快装机构包括固定安装在所述旋转梁的另一端的颗粒储料筒，在所述颗粒储料筒的底部沿其圆周方向均匀间隔安装有若干个颗粒精密定量排料器，各所述颗粒精密定量排料器在工作状态下分别与对应位置下方的各所述空胶囊的下部囊体相配合并用于实现向各囊体内灌装适量的颗粒。
42.在上述任一方案中优选的是，各所述颗粒精密定量排料器同步工作且开度与开闭时间均相同。
43.在上述任一方案中优选的是，在所述颗粒储料筒的上部外侧壁上固定安装有一振动防堵电机。
44.本发明还提供一种利用上述胶囊颗粒灌装系统实现胶囊快速灌装的方法，其特征在于：包括如下步骤：
45.s1：将整个胶囊颗粒灌装系统放置于无菌灌装车间内部，并预先完成整个设备的紫外线照射消毒；
46.s2：利用上料设备向胶囊颗粒灌装系统内部投放空胶囊及待灌装的颗粒料：
47.将适量的空胶囊投放至的空胶囊储放排料机构的胶囊储料仓内，将适量颗粒料投放至联动分装机器的颗粒储料筒内；
48.s3：当前接料工位出的空胶囊立放单元装入空胶囊：
49.启动胶囊颗粒灌装系统的回转式进料排料总成、空胶囊储放排料机构，控制回转式进料排料总成的接料工位处的胶囊落料圆盘旋转，并依次使得胶囊落料圆盘上的空胶囊对准通道运动至空胶囊储放排料机构的胶囊立排管道的正下方，此时最下方的空胶囊会下落至空胶囊立放单元的对应的胶囊承接下筒内部，同时胶囊承接下筒内部内部的空胶囊的顶部与空胶囊对准通道顶部平齐会阻挡上方的胶囊立排管道内部的胶囊继续落入该胶囊承接下筒内，当前空胶囊立放单元空胶囊放料完成；
50.s4：控制主转动圆盘每旋转90度后停转，通过胶囊落料圆盘的自转完成当前运动至接料工序处的空胶囊立放单元的空胶囊放料；
51.s5：当到位开关检测到，装入空胶囊的空胶囊立放单元运动至颗粒灌装工位处时启动联动分装机器完成胶囊的囊体、囊帽分离；
52.s6：联动分装机器向各分离后的囊体的空腔内灌装适量的颗粒；
53.s7：颗粒灌装完成后，联动分装机器将囊体与囊帽扣合；
54.s8：联动分装机器将扣合后的胶囊吸附并向上提升脱离空胶囊立放单元，然后转换工位180
°
，将吸附后的胶囊下放至下方的胶囊灌装机内；
55.s9：胶囊灌装机将胶囊按照设定数量灌装至对应的药瓶内；
56.s10：药瓶封装；
57.s11：胶囊灌装完毕。
58.其中，接料工位、等待工位、颗粒灌装工位处的空胶囊立放单元内均放置有立式状态的胶囊，回程闲置工位处为空置状态，便于胶囊转移后在此处进行空胶囊立放单元的快速清洁。
59.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
60.1、本系统能够实现空胶囊内部快速灌装颗粒，同时，能够对灌装后的胶囊实现快速转移、并按照设定的数量灌装至药瓶内部，整个系统的操作连贯性较强、整体灌装流产性好。
61.2、本系统采用空胶囊储放排料机构可以实现对储放的空胶囊快速排列并等待配合回转式进料排料总成向其上的各个空胶囊立放单元内部进行放置竖直状态的空胶囊，从而可以完成接料孔位处的空胶囊的快速放料，空胶囊立放单元内放置的立式空胶囊可以按照圆周均布，便于后期配合联动分装机器实现胶囊的囊帽、囊体快速分离、扣合以及快速同步向同一空胶囊立放单元上的各开放囊体内部定量分装颗粒，分装效果好、效率高。
62.3、本系统的整个系统的空胶囊放料工序设置了圆周周向的四个工位：接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位；主转动圆盘的自转可带动四个工位处的胶囊落料圆盘公转，从而四个实现胶囊落料圆盘依次达到接料工位处实现接收空胶囊，同时各个运行至接料工位处的胶囊落料圆盘可以通过自转实现将空胶囊依次放置进入其下方对应的空胶囊立放单元内部，整体操作连贯性较好，其空胶囊放料排列时不与外部接触，操作流畅、相对安全卫生。
附图说明
63.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。
64.图1为本发明的整体结构示意图。
65.图2为图1视角状态下的中心竖直切面的局部内部剖视结构示意图。
66.图3为图1中x-x向局部俯视剖视结构示意图。
67.图4为本发明的接料工位处进行空胶囊投料状态的剖视结构示意图(仅以投放一个空胶囊示意)。
68.图5为本发明的颗粒灌装工位处空胶囊转移到位的内部局部剖视状态结构示意图(仅以一个空胶囊示意)。
69.图6为本发明的囊帽向上提起并与下部囊体分离的步骤示意图。
70.图7为本发明的囊帽、囊体分离后，在向囊体内部灌装颗粒时的状态结构示意图。
71.图8为本发明的装完颗粒的胶囊转移后等待装瓶的状态结构示意图。
72.图中，a、接料工位；b、等待工位；c、颗粒灌装工位；d、回程闲置工位；e、空胶囊储放排料机构；f、联动分装机器；g、空胶囊；g01、囊体；g02、囊帽；h、空胶囊立放单元；
73.1、主转动圆盘；101、安装圆腔；102、固连框架；103、底托柱；104、顶托球副；2、主驱旋转机构；3、胶囊落料圆盘；301、空胶囊对准通道；4、胶囊分合机构；401、分合缸；402、分合联动盘；403、抓帽套；5、双轴精密步进电机；6、同向双杆缸；7、承接托盘；8、胶囊承接下筒；9、下部负压吸附真空管路；10、下部负压发生器；11、胶囊储料仓；12、倒锥形结构；13、胶囊立排管道；14、脉冲防堵喷头；15、振料电机；16、颗粒快装机构；1601、颗粒储料筒；1602、颗粒精密定量排料器；17、快换旋转电机；18、旋转梁；19、上部负压吸附真空管路；20、上部负压发生器；21、振动防堵电机；22、基座；23、支撑立筒；24、垫环；25、胶囊灌装机；26、药瓶；27、输送带。
具体实施方式
74.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。本发明具体结构如图1-8中所示。
75.实施例1：
76.胶囊颗粒灌装系统，包括回转式进料排料总成、在所述回转式进料排料总成上沿其圆周均匀间隔设置有接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d，在所述接
料工位a的上方设置有一空胶囊储放排料机构e，在所述颗粒灌装工位c的上方设置有一联动分装机器f；所述空胶囊储放排料机构e用于向所述回转式进料排料总成上的接料工位a处周期性的送入竖直状态的空胶囊；各按序排列后的空胶囊在所述回转式进料排料总成的作用下依次经过接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c。接料工位a的作用是：在接料工位a处将空胶囊储放排料机构e内部经过排序后的空胶囊依次送入该工位处的空胶囊立放单元h内部，在进入空胶囊立放单元h内部时均由胶囊落料圆盘3上的各个空胶囊对准通道301进入其各自下方对应的胶囊承接下筒8内部，从而完成接料工位a处的空胶囊放料步骤。上述放料步骤工作时整个空胶囊储放排料机构e的空胶囊排出口处于固定不动的状态，各个空胶囊立放单元h以及其上的胶囊落料圆盘3通过同步旋转来实现依次利用空胶囊对准通道301接收由空胶囊排出口竖直落下的各个空胶囊，这种排料方式逐次一个空胶囊进行排放，排放的精准度高、送料位置准确可控，送料过程中空胶囊减少了与外部的接触，整个过程更加安全、卫生。接料工位a处的胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h作为同步运动的胶囊暂存一体化组件可以跟随主转动圆盘1的自转实现公转，从而可以实现四组上述胶囊暂存一体化组件通过公转实现依次运动至接料工位a处完成空胶囊的接料(在接料工位a处进行空胶囊接料时每次可至少接收储放10粒空胶囊，具体数量根据灌装需求来进行设定和选择不同的模具进行制造对应的零部件)。
77.在上述任一方案中优选的是，所述回转式进料排料总成包括一水平设置的主转动圆盘1，在所述主转动圆盘1的中心底部安装有主驱旋转机构2，在所述主转动圆盘1的接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d处的各安装圆腔101内均安装有一胶囊落料圆盘3，在各所述胶囊落料圆盘3的表面沿其圆周均匀间隔设置有若干个空胶囊对准通道301，在各所述胶囊落料圆盘3的下方均安装有一空胶囊立放单元h，在所述空胶囊立放单元h与对应的所述胶囊落料圆盘3之间均安装有一顶托升降旋转机构，所述顶托升降旋转机构的顶部与对应位置处的所述主转动圆盘1的底部固连；颗粒灌装工位c处的所述顶托升降旋转机构用于带动其下方的所述空胶囊立放单元h及其内部储放的空胶囊向上运动并在高位时与其上方的联动分装机器f上的胶囊分合机构4相配合。
78.回转式进料排料总成在工作时依靠主驱旋转机构2的驱动来带动主转动圆盘1定角度旋转，通过主转动圆盘1的旋转可以带动其上的四个胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h实现在四个不同工位之间进行逐次转换，接料工位a处的空胶囊立放单元h内部放置好空胶囊之后利用下部负压定位单元对各个空胶囊的囊体g01下部实现负压吸附定位，吸附定位后的空胶囊可以在空胶囊立放单元h内部保持稳定，然后通过公转进入下一个等待工位b，然后继续公转至颗粒灌装工位c，在颗粒灌装工位c操作顶托升降旋转机构带动当前的空胶囊立放单元h及其上的各个处于吸附定位状态下的空胶囊向上运动，并且运动至最高位，此时各个空胶囊的囊帽g02伸出至对应的胶囊落料圆盘3的上方等待囊体g01、囊帽g02分离，继续控制该工位上方的联动分装机器f将胶囊分合机构4运转到位，胶囊分合机构4向下运动带动各个抓帽套403分别套接在对应的空胶囊的囊帽g02上，套接完成后启动上部负压定位单元利用负压将各个空胶囊的囊帽g02吸附在抓帽套403上，此时由于囊体g01和囊帽g02均处于负压吸附固定的状态，胶囊分合机构4整体上移会使得囊帽g02与囊体g01分离，此时控制胶囊分合机构4转换工位180
°
，颗粒快装机构16运动至颗粒灌装工位c正上方，控制颗粒快装机构16的各个颗粒精密定量排料器1602的排料口向其正下方的各个囊体g01的内部
灌装适量的颗粒，在此灌装的过程中灌装精度较高、灌装流量小，因此可以准确的控制灌装量。
79.在上述任一方案中优选的是，所述顶托升降旋转机构包括一固定安装在所述主转动圆盘1底部对应固连的固连框架102上的双轴精密步进电机5，所述双轴精密步进电机5的上部电机轴的顶部固连在所述胶囊落料圆盘3的中心底部，所述双轴精密步进电机5的下部电机轴的底部固连有一同向双杆缸6，所述同向双杆缸6的顶部缸体固连在下部电机轴的底部，所述同向双杆缸6的两活塞杆的底部固连在对应位置处的所述空胶囊立放单元h的承接托盘7顶部；所述空胶囊立放单元h在所述双轴精密步进电机5的作用下跟随对应位置上方的所述胶囊落料圆盘3同步运动；所述空胶囊立放单元h在所述同向双杆缸6的伸缩作用下实现向上或向下运动；当所述空胶囊立放单元h运动至最高位时其内部竖立放置的各胶囊的囊帽g02部均高出所述胶囊落料圆盘3的顶部；当所述空胶囊立放单元h运动至最低位时其内部竖立放置的各胶囊的囊帽g02部均平齐于所述胶囊落料圆盘3的顶部。
80.顶托升降旋转机构通过双轴紧密步进电机的旋转来带动胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h、同向双杆缸6实现同步旋转，另外同步双杆缸可以通过其自身的活塞杆的伸缩来带动空胶囊立放单元h的升降，以此实现空胶囊的高低位控制，便于后期进行空胶囊的囊体g01和囊帽g02的分合。
81.在上述任一方案中优选的是，所述主驱旋转机构2包括一设置在所述主转动圆盘1的中心下方的主驱伺服电机201，所述主驱伺服电机201的底部固定在一基座22上，在所述主驱伺服电机201的外侧罩设有一固定设置的支撑立筒23，所述主驱伺服电机201的电机轴由支撑立筒23的顶部开口向上穿出并与所述主转动圆盘1固定连接，在所述主驱伺服电机201的电机轴的外围套接有一垫环24，所述垫环24的底部支撑在所述支撑立筒23的顶部、顶部支撑在所述主转动圆盘1的底部，各底托柱103的底部均固定在基座22的顶部；所述主驱伺服电机201用于带动整个主转动圆盘1及其上的部件实现圆周旋转且旋转角度可控。主驱伺服电机201内置有现有的控制程序，其可以在旋转时设定其每次旋转的角度，同时可以利用到位开关的配合来控制启停时间，控制部分属于较为常规的现有技术在此不进行赘述。
82.在上述任一方案中优选的是，通过主转动圆盘1的自转带动各胶囊落料圆盘3公转时，可实现带动所述回转式进料排料总成上的接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d的周向转换；上述接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d均可通过自转实现自身工位的调节。
83.在上述任一方案中优选的是，所述空胶囊立放单元h包括一水平且同轴设置在对应的所述胶囊落料圆盘3的下方的承接托盘7，所述承接托盘7的圆周均匀间隔安装有若干个胶囊承接下筒8，所述胶囊承接下筒8的内径与落至其内的空胶囊的下部囊体g01的外径相匹配。
84.各个胶囊承接下筒8主要是通过各个对应的空胶囊对准通道301引入竖直下落的立式空胶囊，进而使其下落并被托在胶囊承接下筒8的腔体内，空胶囊在胶囊承接下筒8的腔体内处于紧密配合的状态。
85.在上述任一方案中优选的是，还包括一下部负压定位单元，所述下部负压定位单元用于实现对放置在所述空胶囊立放单元h的各胶囊承接下筒8内的胶囊囊体g01的临时吸附定位。
86.在上述任一方案中优选的是，所述下部负压定位单元包括连接在各所述胶囊承接下筒8的底部的下部负压吸附真空管路9，各所述下部负压吸附真空管路9均与一下部负压发生器10相连接，所述下部负压发生器10用于控制所述下部负压吸附真空管路9通入负压并对放置在所述空胶囊立放单元h的各胶囊承接下筒8内的胶囊实现负压吸附定位。
87.下部负压定位单元在工作时通过控制下部负压发生器10开启压力的大小来实现不同的负压吸附力度，以此在保证对空胶囊的囊体g01下部实现稳定吸附的同时又不至于对其造成破损。
88.在上述任一方案中优选的是，所述空胶囊储放排料机构e包括一固定设置的胶囊储料仓11，所述胶囊储料仓11的底部为倒锥形结构12，在所述倒锥形结构12的底部可拆卸地固定安装有一胶囊立排管道13；所述胶囊立排管道13的内径与胶囊的外径相匹配且便于胶囊由其内部向下自由下落，所述胶囊立排管道13处于固定设置且在对应位置处的所述胶囊落料圆盘3自转时可依次与其上的各空胶囊对准通道301相配合连通。
89.在此设置的空胶囊储放排料机构e主要是利用胶囊储料仓11储放众多备用的空胶囊，向胶囊储料仓11内部投料时采用的是外部配置的自动化上料设备实现自动化上料，当需要向接料工位a排料时控制振料电机15振动会源源不断的将各个空胶囊由倒锥形结构12部位向胶囊立排管道13内进料在立排管道内会形成单列竖直放置的多个空胶囊，从而实现自动排列，最下方的空胶囊下落至胶囊立排管道13的排出口时会被其底部的胶囊落料圆盘3的顶部打磨平面进行抵托而无法排出，控制胶囊落料圆盘3的慢速自转可以使得各个空胶囊对准通道301依次对准胶囊立排管道13的排出口，该状态下最底部的空胶囊会通过空胶囊对准通道301下落至胶囊承接下筒8内部完成一个胶囊的放料，如此往复实现胶囊放料步骤。
90.在上述任一方案中优选的是，当胶囊立排管道13与对应的空胶囊对准通道301相配合连通时其内部最下方的空胶囊会进入空胶囊对准通道301并继续下落至对应的胶囊承接下筒8内部；各所述胶囊落料圆盘3的顶部均与所述主转动圆盘1的顶部平齐设置，各所述胶囊落料圆盘3的外侧壁均与所述安装圆腔101的内壁相抵接配合；各所述胶囊落料圆盘3的顶部、所述主转动圆盘1的顶部均为光滑打磨平面以减少对胶囊的磨损；当主转动圆盘1自转并带动各胶囊落料圆盘3公转时，胶囊立排管道13最下方的空胶囊的底部持续抵接在所述主转动圆盘1的顶部且处于封堵不可排料状态；所述胶囊立排管道13的底部与所述主转动圆盘1的顶部之间间隔3mm-5mm。
91.在上述任一方案中优选的是，所述联动分装机器f包括胶囊分合机构4、颗粒快装机构16，在所述胶囊分合机构4与所述颗粒快装机构16之间设有一工位快换机构，所述工位快换机构的两端分别连接所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机构16；工作状态下，所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机构16至少有一个位于颗粒灌装工位c的正上方。
92.在上述任一方案中优选的是，所述工位快换机构包括一固定设置的快换旋转电机17，在所述快换旋转电机17的电机轴的顶部固定安装有一旋转梁18，在所述旋转梁18的两端分别安装有所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机构16，所述快换旋转电机17通过旋转带动所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机的工位实现180
°
快速转换。
93.本技术中涉及的各个动作零部件在进行工作时主要是通过到位开关以及预设现有程序进行控制，从而保证整个系统动作的连贯性与相互匹配性，保证系统设备运行的效
率。
94.在上述任一方案中优选的是，所述胶囊分合机构4包括固定安装在所述旋转梁18的对应端底部的分合缸401，所述分合缸401采用同向双杆缸6，在所述分合缸401的两活塞杆的底部固连有一分合联动盘402，在所述分合联动盘402的底部圆周均匀间隔安装有若干个分别用于与对应位置下方的各胶囊的上部囊帽g02相配合套接的抓帽套403，各所述抓帽套403的顶部封堵设置且均与一上部负压定位单元相连接。
95.在控制胶囊的囊体g01与囊帽g02分离或者结合时需要控制囊帽g02的上升或者下降来达到一定的效果，在此设置的分合缸401的主要作用是带动分合联动盘402实现升降，当分合联动盘402实现升降时会连带着抓帽套403实现升降，从而可以连带被抓帽套403吸附定位的各个囊帽g02实现联动，进而更好根据需要控制下部定位状态下的囊体g01与上部固定吸附状态下的囊帽g02实现分离。
96.在上述任一方案中优选的是，所述上部负压定位单元包括连接在各所述抓帽套403的顶部的上部负压吸附真空管路19，各所述上部负压吸附真空管路19均与一上部负压发生器20相连接，所述上部负压发生器20用于控制所述上部负压吸附真空管路19通入负压并对放套入在抓帽套403处的各胶囊的上部囊帽g02或整个胶囊实现负压吸附定位。
97.上部负压定位单元在工作时通过控制上部负压发生器20开启压力的大小来实现不同的负压吸附力度，以此在保证对空胶囊的囊帽g02上部实现稳定吸附的同时又不至于对其造成破损。
98.实施例2：
99.胶囊颗粒灌装系统，包括回转式进料排料总成、在所述回转式进料排料总成上沿其圆周均匀间隔设置有接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d，在所述接料工位a的上方设置有一空胶囊储放排料机构e，在所述颗粒灌装工位c的上方设置有一联动分装机器f；
100.所述空胶囊储放排料机构e用于向所述回转式进料排料总成上的接料工位a处周期性的送入竖直状态的空胶囊g；
101.各按序排列后的空胶囊g在所述回转式进料排料总成的作用下依次经过接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c。
102.接料工位a的作用是：在接料工位a处将空胶囊储放排料机构e内部经过排序后的空胶囊依次送入该工位处的空胶囊立放单元h内部，在进入空胶囊立放单元h内部时均由胶囊落料圆盘3上的各个空胶囊对准通道301进入其各自下方对应的胶囊承接下筒8内部，从而完成接料工位a处的空胶囊放料步骤。
103.上述放料步骤工作时整个空胶囊储放排料机构e的空胶囊排出口处于固定不动的状态，各个空胶囊立放单元h以及其上的胶囊落料圆盘3通过同步旋转来实现依次利用空胶囊对准通道301接收由空胶囊排出口竖直落下的各个空胶囊，这种排料方式逐次一个空胶囊进行排放，排放的精准度高、送料位置准确可控，送料过程中空胶囊减少了与外部的接触，整个过程更加安全、卫生。
104.接料工位a处的胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h作为同步运动的胶囊暂存一体化组件可以跟随主转动圆盘1的自转实现公转，从而可以实现四组上述胶囊暂存一体化组件通过公转实现依次运动至接料工位a处完成空胶囊的接料(在接料工位a处进行空胶囊接
料时每次可至少接收储放10粒空胶囊，具体数量根据灌装需求来进行设定和选择不同的模具进行制造对应的零部件)。
105.在上述任一方案中优选的是，所述回转式进料排料总成包括一水平设置的主转动圆盘1，在所述主转动圆盘1的中心底部安装有主驱旋转机构2，在所述主转动圆盘1的接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d处的各安装圆腔101内均安装有一胶囊落料圆盘3，在各所述胶囊落料圆盘3的表面沿其圆周均匀间隔设置有若干个空胶囊对准通道301，在各所述胶囊落料圆盘3的下方均安装有一空胶囊立放单元h，在所述空胶囊立放单元h与对应的所述胶囊落料圆盘3之间均安装有一顶托升降旋转机构，所述顶托升降旋转机构的顶部与对应位置处的所述主转动圆盘1的底部固连；
106.颗粒灌装工位c处的所述顶托升降旋转机构用于带动其下方的所述空胶囊立放单元h及其内部储放的空胶囊g向上运动并在高位时与其上方的联动分装机器f上的胶囊分合机构4相配合。
107.回转式进料排料总成在工作时依靠主驱旋转机构2的驱动来带动主转动圆盘1定角度旋转，通过主转动圆盘1的旋转可以带动其上的四个胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h实现在四个不同工位之间进行逐次转换，接料工位a处的空胶囊立放单元h内部放置好空胶囊之后利用下部负压定位单元对各个空胶囊的囊体g01下部实现负压吸附定位，吸附定位后的空胶囊可以在空胶囊立放单元h内部保持稳定，然后通过公转进入下一个等待工位b，然后继续公转至颗粒灌装工位c，在颗粒灌装工位c操作顶托升降旋转机构带动当前的空胶囊立放单元h及其上的各个处于吸附定位状态下的空胶囊向上运动，并且运动至最高位，此时各个空胶囊的囊帽g02伸出至对应的胶囊落料圆盘3的上方等待囊体g01、囊帽g02分离，继续控制该工位上方的联动分装机器f将胶囊分合机构4运转到位，胶囊分合机构4向下运动带动各个抓帽套403分别套接在对应的空胶囊的囊帽g02上，套接完成后启动上部负压定位单元利用负压将各个空胶囊的囊帽g02吸附在抓帽套403上，此时由于囊体g01和囊帽g02均处于负压吸附固定的状态，胶囊分合机构4整体上移会使得囊帽g02与囊体g01分离，此时控制胶囊分合机构4转换工位180
°
，颗粒快装机构16运动至颗粒灌装工位c正上方，控制颗粒快装机构16的各个颗粒精密定量排料器1602的排料口向其正下方的各个囊体g01的内部灌装适量的颗粒，在此灌装的过程中灌装精度较高、灌装流量小，因此可以准确的控制灌装量。
108.在上述任一方案中优选的是，所述顶托升降旋转机构包括一固定安装在所述主转动圆盘1底部对应固连的固连框架102上的双轴精密步进电机5，所述双轴精密步进电机5的上部电机轴的顶部固连在所述胶囊落料圆盘3的中心底部，所述双轴精密步进电机5的下部电机轴的底部固连有一同向双杆缸6，所述同向双杆缸6的顶部缸体固连在下部电机轴的底部，所述同向双杆缸6的两活塞杆的底部固连在对应位置处的所述空胶囊立放单元h的承接托盘7顶部；
109.所述空胶囊立放单元h在所述双轴精密步进电机5的作用下跟随对应位置上方的所述胶囊落料圆盘3同步运动；
110.所述空胶囊立放单元h在所述同向双杆缸6的伸缩作用下实现向上或向下运动；
111.当所述空胶囊立放单元h运动至最高位时其内部竖立放置的各胶囊的囊帽g02部均高出所述胶囊落料圆盘3的顶部；
112.当所述空胶囊立放单元h运动至最低位时其内部竖立放置的各胶囊的囊帽g02部均平齐于所述胶囊落料圆盘3的顶部。
113.顶托升降旋转机构通过双轴紧密步进电机的旋转来带动胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h、同向双杆缸6实现同步旋转，另外同步双杆缸可以通过其自身的活塞杆的伸缩来带动空胶囊立放单元h的升降，以此实现空胶囊的高低位控制，便于后期进行空胶囊的囊体g01和囊帽g02的分合。
114.在上述任一方案中优选的是，所述主驱旋转机构2包括一设置在所述主转动圆盘1的中心下方的主驱伺服电机201，所述主驱伺服电机201的底部固定在一基座22上，在所述主驱伺服电机201的外侧罩设有一固定设置的支撑立筒23，所述主驱伺服电机201的电机轴由支撑立筒23的顶部开口向上穿出并与所述主转动圆盘1固定连接，在所述主驱伺服电机201的电机轴的外围套接有一垫环24，所述垫环24的底部支撑在所述支撑立筒23的顶部、顶部支撑在所述主转动圆盘1的底部，各底托柱103的底部均固定在基座的顶部；所述主驱伺服电机201用于带动整个主转动圆盘1及其上的部件实现圆周旋转且旋转角度可控。主驱伺服电机201内置有现有的控制程序，其可以在旋转时设定其每次旋转的角度，同时可以利用到位开关的配合来控制启停时间，控制部分属于较为常规的现有技术在此不进行赘述。
115.主驱伺服电机201内置有现有的控制程序，其可以在旋转时设定其每次旋转的角度，同时可以利用到位开关的配合来控制启停时间，控制部分属于较为常规的现有技术在此不进行赘述。
116.在上述任一方案中优选的是，在所述主转动圆盘1的边沿下方沿其圆周均匀间隔设置有若干个底托柱103，在各所述底托柱103的顶部均安装有一顶托球副104，各所述顶托球副104的球体的顶部均活动抵接在所述主转动圆盘1的底部。
117.在此设置的顶托球副104的目的是对旋转状态下的主转动圆盘1的外侧底部进行平稳支撑，保证整个主转动圆盘1在旋转时的平稳性。
118.在上述任一方案中优选的是，通过主转动圆盘1的自转带动各胶囊落料圆盘3公转时，可实现带动所述回转式进料排料总成上的接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d的周向转换；
119.上述接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d均可通过自转实现自身工位的调节。
120.在上述任一方案中优选的是，所述空胶囊立放单元h包括一水平且同轴设置在对应的所述胶囊落料圆盘3的下方的承接托盘7，所述承接托盘7的圆周均匀间隔安装有若干个胶囊承接下筒8，所述胶囊承接下筒8的内径与落至其内的空胶囊g的下部囊体g01的外径相匹配。
121.所述支撑立筒的外径大于承接托盘的外径。
122.各个胶囊承接下筒8主要是通过各个对应的空胶囊对准通道301引入竖直下落的立式空胶囊，进而使其下落并被托在胶囊承接下筒8的腔体内，空胶囊在胶囊承接下筒8的腔体内处于紧密配合的状态。
123.在上述任一方案中优选的是，还包括一下部负压定位单元，所述下部负压定位单元用于实现对放置在所述空胶囊立放单元h的各胶囊承接下筒8内的胶囊囊体g01的临时吸附定位。
124.在上述任一方案中优选的是，所述下部负压定位单元包括连接在各所述胶囊承接下筒8的底部的下部负压吸附真空管路9，各所述下部负压吸附真空管路9均与一下部负压发生器10相连接，所述下部负压发生器10用于控制所述下部负压吸附真空管路9通入负压并对放置在所述空胶囊立放单元h的各胶囊承接下筒8内的胶囊实现负压吸附定位。
125.下部负压定位单元在工作时通过控制下部负压发生器10开启压力的大小来实现不同的负压吸附力度，以此在保证对空胶囊g的囊体g01下部实现稳定吸附的同时又不至于对其造成破损。
126.在上述任一方案中优选的是，所述空胶囊储放排料机构e包括一固定设置的胶囊储料仓11，所述胶囊储料仓11的底部为倒锥形结构12，在所述倒锥形结构12的底部可拆卸地固定安装有一胶囊立排管道13；
127.所述胶囊立排管道13的内径与胶囊的外径相匹配且便于胶囊由其内部向下自由下落，所述胶囊立排管道13处于固定设置且在对应位置处的所述胶囊落料圆盘3自转时可依次与其上的各空胶囊对准通道301相配合连通。
128.在此设置的空胶囊储放排料机构e主要是利用胶囊储料仓11储放众多备用的空胶囊，向胶囊储料仓11内部投料时采用的是外部配置的自动化上料设备实现自动化上料，当需要向接料工位a排料时控制振料电机15振动会源源不断的将各个空胶囊由倒锥形结构12部位向胶囊立排管道13内进料在立排管道内会形成单列竖直放置的多个空胶囊，从而实现自动排列，最下方的空胶囊下落至胶囊立排管道13的排出口时会被其底部的胶囊落料圆盘3的顶部打磨平面进行抵托而无法排出，控制胶囊落料圆盘3的慢速自转可以使得各个空胶囊对准通道301依次对准胶囊立排管道13的排出口，该状态下最底部的空胶囊会通过空胶囊对准通道301下落至胶囊承接下筒8内部完成一个胶囊的放料，如此往复实现胶囊放料步骤。
129.在所述胶囊立排管道13的上部进口端沿其圆周外侧壁安装有若干个脉冲防堵喷头14，所述脉冲防堵喷头14的进气口用于向胶囊立排管道13的进口处喷射气流来防止堆积在倒锥形结构12处的空胶囊g出现堵塞的现象。
130.在上述任一方案中优选的是，在所述倒锥形结构12的外侧壁上安装有一振料电机15。
131.在此设置振料电机15振动下料，同时还配合脉冲喷射来实现下料的防堵，两者结合可以更好地保证下料的流畅性。
132.在上述任一方案中优选的是，当胶囊立排管道13与对应的空胶囊对准通道301相配合连通时其内部最下方的空胶囊g会进入空胶囊对准通道301并继续下落至对应的胶囊承接下筒8内部；
133.各所述胶囊落料圆盘3的顶部均与所述主转动圆盘1的顶部平齐设置，各所述胶囊落料圆盘3的外侧壁均与所述安装圆腔101的内壁相抵接配合；
134.各所述胶囊落料圆盘3的顶部、所述主转动圆盘1的顶部均为光滑打磨平面以减少对胶囊的磨损；
135.当主转动圆盘1自转并带动各胶囊落料圆盘3公转时，胶囊立排管道13最下方的空胶囊g的底部持续抵接在所述主转动圆盘1的顶部且处于封堵不可排料状态；
136.所述胶囊立排管道13的底部与所述主转动圆盘1的顶部之间间隔3mm-5mm。
137.在上述任一方案中优选的是，所述联动分装机器f包括胶囊分合机构4、颗粒快装机构16，在所述胶囊分合机构4与所述颗粒快装机构16之间设有一工位快换机构，所述工位快换机构的两端分别连接所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机构16；
138.工作状态下，所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机构16至少有一个位于颗粒灌装工位c的正上方。
139.颗粒快装机构16至少有一个位于颗粒灌装工位c的正上方可以有效地保证各工序转换时的连贯性，有效地提高整个工序动作的效率。
140.所述联动分装机器f动作步骤为：首先，胶囊分合机构4在颗粒灌装工位c处将空胶囊的下部囊体g01、上部囊帽g02分离，其次，将颗粒快装机构16转换工位至颗粒灌装工位c的正上方将各空胶囊的下部囊体g01内灌装适量颗粒，然后，胶囊分合机构4再次转换工位至颗粒灌装工位c的正上方将各空胶囊的螺帽下压扣合在对应的装入颗粒的下部囊体g01上，完成胶囊内部颗粒灌装，胶囊分合机构4吸附各装好颗粒的胶囊使其上升并脱离颗粒灌装工位c处的空胶囊立放单元h，胶囊分合机构4转换工位180
°
后对准正下方的胶囊灌装机25，胶囊灌装机25将对应数量的胶囊灌装至下方的药瓶26内，并有输送带27继续向下游输送。
141.在上述任一方案中优选的是，所述工位快换机构包括一固定设置的快换旋转电机17，在所述快换旋转电机17的电机轴的顶部固定安装有一旋转梁18，在所述旋转梁18的两端分别安装有所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机构16，所述快换旋转电机17通过旋转带动所述胶囊分合机构4、所述颗粒快装机的工位实现180
°
快速转换。
142.本技术中涉及的各个动作零部件在进行工作时主要是通过到位开关以及预设现有程序进行控制，从而保证整个系统动作的连贯性与相互匹配性，保证系统设备运行的效率。
143.在上述任一方案中优选的是，所述胶囊分合机构4包括固定安装在所述旋转梁18的对应端底部的分合缸401，所述分合缸401采用同向双杆缸6，在所述分合缸401的两活塞杆的底部固连有一分合联动盘402，在所述分合联动盘402的底部圆周均匀间隔安装有若干个分别用于与对应位置下方的各胶囊的上部囊帽g02相配合套接的抓帽套403，各所述抓帽套403的顶部封堵设置且均与一上部负压定位单元相连接。
144.在控制胶囊的囊体g01与囊帽g02分离或者结合时需要控制囊帽g02的上升或者下降来达到一定的效果，在此设置的分合缸401的主要作用是带动分合联动盘402实现升降，当分合联动盘402实现升降时会连带着抓帽套403实现升降，从而可以连带被抓帽套403吸附定位的各个囊帽g02实现联动，进而更好根据需要控制下部定位状态下的囊体g01与上部固定吸附状态下的囊帽g02实现分离。
145.在上述任一方案中优选的是，所述上部负压定位单元包括连接在各所述抓帽套403的顶部的上部负压吸附真空管路19，各所述上部负压吸附真空管路19均与一上部负压发生器20相连接，所述上部负压发生器20用于控制所述上部负压吸附真空管路19通入负压并对放套入在抓帽套403处的各胶囊的上部囊帽g02或整个胶囊实现负压吸附定位。
146.上部负压定位单元在工作时通过控制上部负压发生器20开启压力的大小来实现不同的负压吸附力度，以此在保证对空胶囊的囊帽g02上部实现稳定吸附的同时又不至于对其造成破损。
147.在上述任一方案中优选的是，所述颗粒快装机构16包括固定安装在所述旋转梁18的另一端的颗粒储料筒1601，在所述颗粒储料筒1601的底部沿其圆周方向均匀间隔安装有若干个颗粒精密定量排料器1602，各所述颗粒精密定量排料器1602在工作状态下分别与对应位置下方的各所述空胶囊的下部囊体g01相配合并用于实现向各囊体g01内灌装适量的颗粒。
148.颗粒快装机构16在工位快换机构的作用下调整到位后颗粒储料筒1601下方的各个颗粒精密定量排料器1602的位置刚好在设计时与对应下方的各个空胶囊的囊体g01上部相对应且靠近，此时通过开启各个颗粒精密定量排料器1602实现排料可以有效地将各个颗粒料直接排放至对应的囊体g01内部，从而实现精准快速同步向该组的多个囊体g01内部排料，排料效率高、排料量可控。
149.在上述任一方案中优选的是，各所述颗粒精密定量排料器1602同步工作且开度与开闭时间均相同。
150.这种同步的设计可以保证每个囊体g01内部排入的颗粒量基本相同，有效地保证各个胶囊灌装量的均衡性。
151.在上述任一方案中优选的是，在所述颗粒储料筒1601的上部外侧壁上固定安装有一振动防堵电机21。
152.通过启动振动防堵电机21可以有效地起到颗粒防堵的目的，提高颗粒排料的流畅性。
153.具体工作原理：
154.利用上述胶囊颗粒灌装系统实现胶囊快速灌装的方法，包括如下步骤：
155.s1：将整个胶囊颗粒灌装系统放置于无菌灌装车间内部，并预先完成整个设备的紫外线照射消毒；通过紫外线照射消毒可以达到更好地保证整个系统内部安全卫生性的目的；
156.s2：利用上料设备向胶囊颗粒灌装系统内部投放空胶囊及待灌装的颗粒料：
157.将适量的空胶囊投放至的空胶囊储放排料机构e的胶囊储料仓11内，将适量颗粒料投放至联动分装机器f的颗粒储料筒1601内；其中，空胶囊储放排料机构e主要是利用胶囊储料仓11储放众多备用的空胶囊，向胶囊储料仓11内部投料时采用的是外部配置的自动化上料设备实现自动化上料，当需要向接料工位a排料时控制振料电机15振动会源源不断的将各个空胶囊由倒锥形结构12部位向胶囊立排管道13内进料在立排管道内会形成单列竖直放置的多个空胶囊，从而实现自动排列，最下方的空胶囊下落至胶囊立排管道13的排出口时会被其底部的胶囊落料圆盘3的顶部打磨平面进行抵托而无法排出；
158.s3：当前接料工位a出的空胶囊立放单元h装入空胶囊：
159.启动胶囊颗粒灌装系统的回转式进料排料总成、空胶囊储放排料机构e，控制回转式进料排料总成的接料工位a处的胶囊落料圆盘3旋转，并依次使得胶囊落料圆盘3上的空胶囊对准通道301运动至空胶囊储放排料机构e的胶囊立排管道13的正下方，此时最下方的空胶囊会下落至空胶囊立放单元h的对应的胶囊承接下筒8内部，同时胶囊承接下筒8内部内部的空胶囊的顶部与空胶囊对准通道301顶部平齐会阻挡上方的胶囊立排管道13内部的胶囊继续落入该胶囊承接下筒8内，当前空胶囊立放单元h空胶囊放料完成；
160.操作时，控制胶囊落料圆盘3的慢速自转可以使得各个空胶囊对准通道301依次对
准胶囊立排管道13的排出口，该状态下最底部的空胶囊会通过空胶囊对准通道301下落至胶囊承接下筒8内部完成一个胶囊的放料，如此往复实现胶囊放料步骤；
161.s4：控制主转动圆盘1每旋转90度后停转，通过胶囊落料圆盘3的自转完成当前运动至接料工序处的空胶囊立放单元h的空胶囊放料；
162.回转式进料排料总成在工作时依靠主驱旋转机构2的驱动来带动主转动圆盘1定角度旋转，通过主转动圆盘1的旋转可以带动其上的四个胶囊落料圆盘3、空胶囊立放单元h实现在四个不同工位之间进行逐次转换，接料工位a处的空胶囊立放单元h内部放置好空胶囊之后利用下部负压定位单元对各个空胶囊的囊体g01下部实现负压吸附定位，吸附定位后的空胶囊可以在空胶囊立放单元h内部保持稳定，然后通过公转进入下一个等待工位b；
163.s5：当到位开关检测到，装入空胶囊的空胶囊立放单元h运动至颗粒灌装工位c处时启动联动分装机器f完成胶囊的囊体g01、囊帽g02分离；
164.继续公转至颗粒灌装工位c，在颗粒灌装工位c操作顶托升降旋转机构带动当前的空胶囊立放单元h及其上的各个处于吸附定位状态下的空胶囊向上运动，并且运动至最高位，此时各个空胶囊的囊帽g02伸出至对应的胶囊落料圆盘3的上方等待囊体g01、囊帽g02分离，继续控制该工位上方的联动分装机器f将胶囊分合机构4运转到位，胶囊分合机构4向下运动带动各个抓帽套403分别套接在对应的空胶囊的囊帽g02上，套接完成后启动上部负压定位单元利用负压将各个空胶囊的囊帽g02吸附在抓帽套403上，此时由于囊体g01和囊帽g02均处于负压吸附固定的状态，胶囊分合机构4整体上移会使得囊帽g02与囊体g01分离，此时控制胶囊分合机构4转换工位180
°
，颗粒快装机构16运动至颗粒灌装工位c正上方，控制颗粒快装机构16的各个颗粒精密定量排料器1602的排料口向其正下方的各个囊体g01的内部灌装适量的颗粒，在此灌装的过程中灌装精度较高、灌装流量小，因此可以准确的控制灌装量；
165.s6：联动分装机器f向各分离后的囊体g01的空腔内灌装适量的颗粒；
166.s7：颗粒灌装完成后，联动分装机器f将囊体g01与囊帽g02扣合；
167.颗粒灌装完成后，在工位快换机构的作用下实现180
°
的工位快速转换，此时，此时媳妇有囊帽g02的胶囊分合机构4回到囊体g01的正上方，控制胶囊分合机构4下移实现囊帽g02与囊体g01的扣合，扣合完成后将下部的负压吸附取消，此时各个装有颗粒的胶囊的下部不受到负压吸附的固定，而囊帽g02的顶部仍处于固定吸附状态，此时上升胶囊分合机构4会带动重量较轻的胶囊整体跟随吸附上移；
168.s8：联动分装机器f将扣合后的胶囊吸附并向上提升脱离空胶囊立放单元h，然后转换工位180
°
，将吸附后的胶囊下放至下方的胶囊灌装机内；
169.胶囊分合机构4连带被吸附的胶囊整体上移到位后，由工位快换机构的作用下实现180
°
的工位快速转换，然后再次控制移动至胶囊灌装机上方的等待将各个胶囊进入胶囊灌装机并等待向药瓶内灌装；
170.s9：胶囊灌装机将胶囊按照设定数量灌装至对应的药瓶内；
171.s10：药瓶封装；
172.s11：胶囊灌装完毕。
173.其中，接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c处的空胶囊立放单元h内均放置有立式状态的胶囊，回程闲置工位d处为空置状态，便于胶囊转移后在此处进行空胶囊立放单元
h的快速清洁，在此增设了等待工位b的主要目的是保证颗粒灌装工位c完成一次胶囊的灌装转移后下一工位的空胶囊可以快速的转运到位，继续进行胶囊的灌装，减少整个系统的间歇时间、提高系统的工作效率。
174.本系统能够实现空胶囊内部快速灌装颗粒，同时，能够对灌装后的胶囊实现快速转移、并按照设定的数量灌装至药瓶内部，整个系统的操作连贯性较强、整体灌装流产性好；采用空胶囊储放排料机构e可以实现对储放的空胶囊快速排列并等待配合回转式进料排料总成向其上的各个空胶囊立放单元h内部进行放置竖直状态的空胶囊，从而可以完成接料孔位处的空胶囊的快速放料，空胶囊立放单元h内放置的立式空胶囊可以按照圆周均布，便于后期配合联动分装机器f实现胶囊的囊帽g02、囊体g01快速分离、扣合以及快速同步向同一空胶囊立放单元h上的各开放囊体g01内部定量分装颗粒，分装效果好、效率高；整个系统的空胶囊放料工序设置了圆周周向的四个工位：接料工位a、等待工位b、颗粒灌装工位c、回程闲置工位d；主转动圆盘1的自转可带动四个工位处的胶囊落料圆盘3公转，从而四个实现胶囊落料圆盘3依次达到接料工位a处实现接收空胶囊，同时各个运行至接料工位a处的胶囊落料圆盘3可以通过自转实现将空胶囊依次放置进入其下方对应的空胶囊立放单元h内部，整体操作连贯性较好，其空胶囊放料排列时不与外部接触，操作流畅、相对安全卫生。
175.以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
176.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

技术特征：

1.胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：包括回转式进料排料总成、在所述回转式进料排料总成上沿其圆周均匀间隔设置有接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位，在所述接料工位的上方设置有一空胶囊储放排料机构，在所述颗粒灌装工位的上方设置有一联动分装机器；所述空胶囊储放排料机构用于向所述回转式进料排料总成上的接料工位处周期性的送入竖直状态的空胶囊；各按序排列后的空胶囊在所述回转式进料排料总成的作用下依次经过接料工位、等待工位、颗粒灌装工位。2.根据权利要求1所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：所述回转式进料排料总成包括一水平设置的主转动圆盘，在所述主转动圆盘的中心底部安装有主驱旋转机构，在所述主转动圆盘的接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位处的各安装圆腔内均安装有一胶囊落料圆盘，在各所述胶囊落料圆盘的表面沿其圆周均匀间隔设置有若干个空胶囊对准通道，在各所述胶囊落料圆盘的下方均安装有一空胶囊立放单元，在所述空胶囊立放单元与对应的所述胶囊落料圆盘之间均安装有一顶托升降旋转机构，所述顶托升降旋转机构的顶部与对应位置处的所述主转动圆盘的底部固连；颗粒灌装工位处的所述顶托升降旋转机构用于带动其下方的所述空胶囊立放单元及其内部储放的空胶囊向上运动并在高位时与其上方的联动分装机器上的胶囊分合机构相配合。3.根据权利要求2所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：通过主转动圆盘的自转带动各胶囊落料圆盘公转时，可实现带动所述回转式进料排料总成上的接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位的周向转换；上述接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位均可通过自转实现自身工位的调节。4.根据权利要求3所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：所述空胶囊立放单元包括一水平且同轴设置在对应的所述胶囊落料圆盘的下方的承接托盘，所述承接托盘的圆周均匀间隔安装有若干个胶囊承接下筒，所述胶囊承接下筒的内径与落至其内的空胶囊的下部囊体的外径相匹配。5.根据权利要求4所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：还包括一下部负压定位单元，所述下部负压定位单元用于实现对放置在所述空胶囊立放单元的各胶囊承接下筒内的胶囊囊体的临时吸附定位。6.根据权利要求5所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：所述空胶囊储放排料机构包括一固定设置的胶囊储料仓，所述胶囊储料仓的底部为倒锥形结构，在所述倒锥形结构的底部可拆卸地固定安装有一胶囊立排管道；所述胶囊立排管道的内径与胶囊的外径相匹配且便于胶囊由其内部向下自由下落，所述胶囊立排管道处于固定设置且在对应位置处的所述胶囊落料圆盘自转时可依次与其上的各空胶囊对准通道相配合连通。7.根据权利要求6所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：当胶囊立排管道与对应的空胶囊对准通道相配合连通时其内部最下方的空胶囊会进入空胶囊对准通道并继续下落至对应的胶囊承接下筒内部；各所述胶囊落料圆盘的顶部均与所述主转动圆盘的顶部平齐设置，各所述胶囊落料圆盘的外侧壁均与所述安装圆腔的内壁相抵接配合；
各所述胶囊落料圆盘的顶部、所述主转动圆盘的顶部均为光滑打磨平面以减少对胶囊的磨损；当主转动圆盘自转并带动各胶囊落料圆盘公转时，胶囊立排管道最下方的空胶囊的底部持续抵接在所述主转动圆盘的顶部且处于封堵不可排料状态；所述胶囊立排管道的底部与所述主转动圆盘的顶部之间间隔3mm-5mm。8.根据权利要求7所述的胶囊颗粒灌装系统，其特征在于：所述联动分装机器包括胶囊分合机构、颗粒快装机构，在所述胶囊分合机构与所述颗粒快装机构之间设有一工位快换机构，所述工位快换机构的两端分别连接所述胶囊分合机构、所述颗粒快装机构；工作状态下，所述胶囊分合机构、所述颗粒快装机构至少有一个位于颗粒灌装工位的正上方。9.利用如权利要求8中所述的胶囊颗粒灌装系统实现胶囊快速灌装的方法，其特征在于：包括如下步骤：s1：将整个胶囊颗粒灌装系统放置于无菌灌装车间内部，并预先完成整个设备的紫外线照射消毒；s2：利用上料设备向胶囊颗粒灌装系统内部投放空胶囊及待灌装的颗粒料：s3：当前接料工位出的空胶囊立放单元装入空胶囊：s4：控制主转动圆盘每旋转90度后停转，通过胶囊落料圆盘的自转完成当前运动至接料工序处的空胶囊立放单元的空胶囊放料；s5：当到位开关检测到，装入空胶囊的空胶囊立放单元运动至颗粒灌装工位处时启动联动分装机器完成胶囊的囊体、囊帽分离；s6：联动分装机器向各分离后的囊体的空腔内灌装适量的颗粒；s7：颗粒灌装完成后，联动分装机器将囊体与囊帽扣合；s8：联动分装机器将扣合后的胶囊吸附并向上提升脱离空胶囊立放单元，然后转换工位180
°
，将吸附后的胶囊下放至下方的胶囊灌装机内；s9：胶囊灌装机将胶囊按照设定数量灌装至对应的药瓶内；s10：药瓶封装；s11：胶囊灌装完毕。

技术总结

本发明涉及胶囊内部颗粒灌装技术领域，尤其是胶囊颗粒灌装系统及利用其实现胶囊快速灌装的方法，包括回转式进料排料总成、在所述回转式进料排料总成上沿其圆周均匀间隔设置有接料工位、等待工位、颗粒灌装工位、回程闲置工位，在所述接料工位的上方设置有一空胶囊储放排料机构，在所述颗粒灌装工位的上方设置有一联动分装机器；所述空胶囊储放排料机构用于向所述回转式进料排料总成上的接料工位处周期性的送入竖直状态的空胶囊。本系统能够实现空胶囊内部快速灌装颗粒，同时，能够对灌装后的胶囊实现快速转移、并按照设定的数量灌装至药瓶内部，整个系统的操作连贯性较强、整体灌装流产性好。装流产性好。装流产性好。