脱管防漏阀的制作方法

1.本技术属于防漏气装置技术领域，更具体地说，是涉及一种脱管防漏阀。

背景技术：

2.液化气作为一种常用的燃料，已经被广泛地应用到千家万户中，因此它的使用安全性直接影响着人们的生命和财产安全。
3.在人们的日常生活中，由于连接用气装置的胶管脱落，导致液化气泄漏，进而引发爆炸、火灾、烧伤等事故的情况时有发生，如何在胶管脱落时防止液化气泄漏是目前液化气行业亟待解决的问题。

技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种脱管防漏阀，包括但不限于解决连接用气装置的胶管脱落会引起液化气泄漏的技术问题。
5.为了实现上述目的，本技术提供了一种脱管防漏阀，用于燃料气体的用气系统中，所述脱管防漏阀包括阀体、密封塞、开启件和驱动件，所述阀体开设有通气槽和通气通道，所述阀体用于固定安装在输气管的管腔内，并使经过所述管腔的气体依次通过所述通气槽和所述通气通道后输出，所述密封塞容置于所述通气槽内，所述开启件的第一端露出于所述阀体外，所述开启件的第二端穿设于所述通气通道中，并能够穿过所述通气通道后伸入于所述通气槽内，所述驱动件的两端分别与所述通气槽的槽壁和所述密封塞远离所述开启件的一端抵接，以驱使所述密封塞沿所述通气槽的长度方向移动直至将所述通气通道封闭。
6.本技术提供的脱管防漏阀的有益效果：采用了开启件、驱动件与密封塞配合，在正常用气状态下，开启件会在气嘴的驱使下推顶密封塞远离阀体的通气通道，实现气体流通，而在输气管意外脱落的情况下，驱动件会驱使密封塞将通气通道与通气槽连接的开口封闭，实现将气体流通的通道切断，防止了气体从输气管的出气端输出，从而有效地解决了连接用气装置的胶管脱落会引起液化气泄漏的技术问题，有利于提升液化气的使用安全性。
7.在一些实施例中，所述通气槽和所述通气通道之间设有过渡腔，所述过渡腔的横截面积从所述通气槽的一侧向所述通气通道的一侧逐渐减小，所述密封塞远离所述驱动件的一端能够伸入所述过渡腔内，并封堵所述过渡腔。
8.有利于降低密封塞封闭通气通道的难度，并且有利于提升密封塞封闭通气通道时的气密性。
9.在一些实施例中，所述密封塞包括塞体和密封圈，所述密封圈套接于所述塞体的外周，所述密封圈的外径大于所述通气通道的内径。
10.从而通过塞体可以与驱动件连接，并且与开启件抵接，通过密封圈可以确保密封塞封闭通气通道时的气密性。
11.在一些实施例中，所述塞体设有环形槽和第一定位凸起，所述环形槽沿所述塞体
的周向延伸，用于供所述密封圈容置，所述第一定位凸起位于所述塞体远离所述开启件的端面上，并与所述驱动件的一端固定连接。
12.从而通过环形槽可以实现密封圈与塞体的固定连接，驱动件的一端套接在第一定位凸起上，使得密封塞与驱动件固定连接，并且能够跟随驱动件的伸缩而沿通气槽的长度方向移动。
13.在一些实施例中，所述塞体与所述开启件的第二端焊接、粘接、螺纹连接或一体成型。
14.即塞体可以通过焊接、粘接、螺纹连接或者一体成型的方式与开启件的第二端实现固定连接。
15.在一些实施例中，所述通气槽远离所述通气通道的槽壁设有第二定位凸起，所述第二定位凸起与所述驱动件的一端固定连接。
16.通过驱动件的一端套接在第二定位凸起上，使得驱动件固定连接在通气槽内，从而能够防止驱动件在伸缩过程中脱离通气槽。
17.在一些实施例中，所述开启件开设有沿其长度方向延伸的通槽。
18.从而通过通槽可以连通通气槽和外界环境，有利于降低开启件穿设在通气通道中时对气体流通的阻碍，有效地增大输气管内的气体经过脱管防漏阀的流量。
19.在一些实施例中，所述开启件的第一端设有用于与气嘴接触的触头，所述触头的最宽处的宽度大于所述通气通道的内径。
20.可以确保触头无法伸入通气通道内，并且被限位在阀体的外侧，同时可以确保触头与气嘴的端面抵接，并且在气嘴的推顶下驱使开启件沿长度方向移动。
21.在一些实施例中，所述阀体的外壁设有塔形防滑结构。
22.通过塔形防滑结构便于阀体安装进输气管的管腔内，同时有利于增大阀体滑出输气管的管腔的阻力，使得脱管防漏阀更加牢固地安装在输气管的管腔内。
23.在一些实施例中，所述驱动件为压缩弹簧。
24.从而通过驱动件的弹性力能够驱使密封塞沿通气槽朝通气通道移动。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
26.图1为本技术实施例提供的脱管防漏阀的立体示意图；
27.图2为本技术实施例提供的脱管防漏阀的纵剖面示意图；
28.图3为本技术实施例提供的脱管防漏阀的使用状态示意图。
29.其中，图中各附图标记：
30.1—脱管防漏阀、11—阀体、12—密封塞、13—开启件、14—驱动件、111—通气槽、112—通气通道、113—过渡腔、114—第二定位凸起、115—塔形防滑结构、121—塞体、122—密封圈、131—通槽、132—触头、1211—环形槽、1212—第一定位凸起、x—长度方向；
31.2—输气管；
32.3—用气装置、30—气嘴。
具体实施方式
33.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
34.需说明的是：当部件被称为“固定在”或“设置在”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接在”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。术语“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
35.请一并参阅图1和图2，本技术提供了一种脱管防漏阀1，用于燃料气体的用气系统中，脱管防漏阀1包括阀体11、密封塞12、开启件13和驱动件14，其中，阀体11开设有通气槽111和通气通道112，阀体11用于固定安装在输气管2的管腔内(可参阅图3)，并且使经过管腔的气体依次通过通气槽111和通气通道112后输出；密封塞12容置在通气槽111内；开启件13的第一端露出在阀体11外，开启件13的第二端穿设在通气通道112内，并且能够穿过通气通道112后伸入在通气槽111内，将密封塞12推向驱动件14的所在侧；驱动件14的两端分别与通气槽111的槽壁和密封塞12远离开启件13的一端抵接，以驱使密封塞12沿通气槽111的长度方向x移动直至将通气通道112封闭。可以理解的是，“燃料气体”是指液化石油气或天然气等，“燃料气体的用气系统”是指使用燃料气体作为燃料的系统，如：燃气灶和液化气瓶，或者热水器和天然气管道等组成的系统。
36.具体地，通气槽111优选为通槽，贯穿阀体11相对布置的两个侧壁，有利于减少气体通过阀体11的阻碍，通气通道112贯穿阀体11的一个端壁，并且与通气槽111连通；密封塞12滑动连接在通气槽111内；开启件13穿设在通气通道112中，其第一端伸出在通气通道112的一侧，并且露出在阀体11外，其第二端滑动连接在通气通道112内，能够沿通气通道112滑入通气槽111内；驱动件14优选为压缩弹簧，当然，根据具体情况和需要，驱动件14和密封塞12可以是磁性件，并且驱动件14和密封塞12磁性相同的两个磁极相对布置，使得驱动件14能够通过磁性相同的两个磁极之间的排斥力驱使密封塞12沿通气槽111朝通气通道112移动。
37.请参阅图3，在实际应用中，脱管防漏阀1被整体安装在输气管2的出气端的管腔内。安装脱管防漏阀1时，先将阀体11远离开启件13的一端推进输气管2的管腔内，接着将整个阀体11推进输气管2的管腔内，直至将开启件13也推进输气管2的管腔内，然后将输气管2的出气端套接到用气装置3的气嘴30上，在此套接过程中，气嘴30会与开启件13的第一端抵接，并且推顶开启件13朝靠近阀体11的一侧移动，此时开启件13的第二端会推顶密封塞12
远离通气通道112，使通气通道112与通气槽111连通，实现气体流通，接着当开启件13的第一端与阀体11的端面抵接或者密封塞12与通气槽111远离通气通道112的槽壁抵接时，开启件13在气嘴30的推顶下会驱使阀体11继续向输气管2的管腔内移动，直至输气管2的出气端与气嘴30完成套接。一旦发生输气管2与气嘴30脱离，开启件13的第一端会与气嘴30脱离，此时作用在开启件13上的外力撤除，驱动件14会驱使密封塞12朝靠近通气通道112的一侧移动，直至密封塞12将通气通道112与通气槽111连接的开口封闭，实现将气体流通的通道切断，防止气体从输气管2的出气端输出。
38.本技术提供的脱管防漏阀1，采用了开启件13、驱动件14与密封塞12配合，在正常用气状态下，开启件13会在气嘴30的驱使下推顶密封塞12远离阀体11的通气通道112，实现气体流通，而在输气管2意外脱落的情况下，驱动件14会驱使密封塞12将通气通道112与通气槽111连接的开口封闭，实现将气体流通的通道切断，防止了气体从输气管2的出气端输出，从而有效地解决了连接用气装置的胶管脱落会引起液化气泄漏的技术问题，有利于提升液化气的使用安全性。
39.可选地，请参阅图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，在通气槽111和通气通道112之间设置有过渡腔113，过渡腔113的横截面积从通气槽111的一侧向通气通道112的一侧逐渐减小，同时，密封塞12远离驱动件14的一端能够伸入过渡腔113内，并且封堵过渡腔113。即阀体11还开设有过渡腔113，过渡腔113为连通通气槽111和通气通道112的腔体，具体地，过渡腔113整体呈圆台形，并且过渡腔113横截面积较大的开口与通气槽111连通，过渡腔113横截面积较小的开口与通气通道112连通。当需要封闭通气通道112时，只需密封塞12的外壁与过渡腔113的腔壁抵接即可，无需密封塞12的端面与通气通道112的端面抵接，有利于降低密封塞12封闭通气通道112的难度，并且由于密封塞12的外壁与过渡腔113的腔壁的抵接面积大于密封塞12的端面与通气通道112的端面的抵接面积，有利于提升密封塞12封闭通气通道112时的气密性。
40.可选地，请参阅图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，密封塞12包括塞体121和密封圈122，其中，密封圈122套接在塞体121的外周，并且密封圈122的外径大于通气通道112的内径。从而通过塞体121可以与驱动件14连接，并且与开启件13抵接，通过密封圈122可以确保密封塞12封闭通气通道112时的气密性。
41.可选地，请参阅图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，塞体121设置有环形槽1211和第一定位凸起1212，其中，环形槽1211沿塞体121的周向延伸，用于供密封圈122容置，第一定位凸起1212位于塞体121远离开启件13的端面上，并且与驱动件14的一端固定连接。具体地，密封圈122的内圈部容置在环形槽1211内，与塞体121实现固定连接；第一定位凸起1212自塞体121远离开启件13的端面向远离开启件13的一侧凸出，驱动件14为压缩弹簧，压缩弹簧的一端套接在第一定位凸起1212上，使得密封塞12与压缩弹簧固定连接，并且能够跟随压缩弹簧的伸缩而沿通气槽111的长度方向移动。
42.可选地，请参阅图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，塞体121与开启件13的第二端焊接、粘接、螺纹连接或一体成型。即在本实施例中，塞体121可以通过焊接、粘接、螺纹连接或者一体成型的方式与开启件13的第二端实现固定连接。
43.可选地，请参阅图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，通气槽111远离通气通道112的槽壁设置有第二定位凸起114，第二定位凸起114与驱动件14的一端固
定连接。具体地，第二定位凸起114自通气槽111远离通气通道112的槽壁向靠近通腔通道112的一侧凸出，驱动件14为压缩弹簧，压缩弹簧远离密封塞12的一端套接在第二定位凸起114上，使得压缩弹簧固定连接在通气槽111内，从而能够防止压缩弹簧在伸缩过程中脱离通气槽111。
44.可选地，请参阅图1和图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，开启件13开设有沿其长度方向延伸的通槽131。即在开启件13的外壁上开设有若干个通槽131，每个通槽131沿开启件13的长度方向x贯穿开启件13，即每个通槽131从开启件13的第一端延伸至开启件13的第二端，从而通过通槽131可以连通通气槽111和外界环境，有利于降低开启件13穿设在通气通道112中时对气体流通的阻碍，有效地增大输气管2内的气体经过脱管防漏阀1的流量。
45.可选地，请参阅图1和图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，开启件13的第一端设置有用于与气嘴30接触的触头132，触头132的最宽处的宽度大于通气通道112的内径。具体地，触头132与开启件13的本体一体成型，开启件13的本体的横截面积小于通气通道112的横截面面积，触头132的横截面积大于开启件13的本体的横截面积，触头132可以是规则的几何形状，也可以是不规则的几何形状，触头132的最宽处的宽度既大于通气通道112的内径又大于气嘴30的气道的内径，可以确保触头132无法伸入通气通道112内，并且被限位在阀体11的外侧，同时可以确保触头132与气嘴30的端面抵接，并且在气嘴30的推顶下驱使开启件13沿长度方向x移动。可以理解的是，通槽131贯穿触头132，有效地防止触头132阻碍输气管2内的气体的流通。
46.可选地，请参阅图1和图2，作为本技术提供的脱管防漏阀的一个具体实施例，阀体11的外壁设置有塔形防滑结构115。即阀体11的外壁设置有若干个宝塔形状的台阶，该台阶的横截面积从开启件13的一侧向驱动件14的一侧逐渐减小，便于阀体11安装进输气管2的管腔内，同时有利于增大阀体11滑出输气管2的管腔的阻力，使得脱管防漏阀1更加牢固地安装在输气管2的管腔内。
47.可选地，在本技术中，阀体11、塞体121和开启件13均为塑胶件，生产成本低，便于加工，防腐性能好，有利于长期使用在输气管2的管腔内。
48.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种脱管防漏阀，用于燃料气体的用气系统中，其特征在于：所述脱管防漏阀包括阀体、密封塞、开启件和驱动件，所述阀体开设有通气槽和通气通道，所述阀体用于固定安装在输气管的管腔内，并使经过所述管腔的气体依次通过所述通气槽和所述通气通道后输出，所述密封塞容置于所述通气槽内，所述开启件的第一端露出于所述阀体外，所述开启件的第二端穿设于所述通气通道中，并能够穿过所述通气通道后伸入于所述通气槽内，所述驱动件的两端分别与所述通气槽的槽壁和所述密封塞远离所述开启件的一端抵接，以驱使所述密封塞沿所述通气槽的长度方向移动直至将所述通气通道封闭。2.如权利要求1所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述通气槽和所述通气通道之间设有过渡腔，所述过渡腔的横截面积从所述通气槽的一侧向所述通气通道的一侧逐渐减小，所述密封塞远离所述驱动件的一端能够伸入所述过渡腔内，并封堵所述过渡腔。3.如权利要求1所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述密封塞包括塞体和密封圈，所述密封圈套接于所述塞体的外周，所述密封圈的外径大于所述通气通道的内径。4.如权利要求3所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述塞体设有环形槽和第一定位凸起，所述环形槽沿所述塞体的周向延伸，用于供所述密封圈容置，所述第一定位凸起位于所述塞体远离所述开启件的端面上，并与所述驱动件的一端固定连接。5.如权利要求3所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述塞体与所述开启件的第二端焊接、粘接、螺纹连接或一体成型。6.如权利要求1所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述通气槽远离所述通气通道的槽壁设有第二定位凸起，所述第二定位凸起与所述驱动件的一端固定连接。7.如权利要求1所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述开启件开设有沿其长度方向延伸的通槽。8.如权利要求7所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述开启件的第一端设有用于与气嘴接触的触头，所述触头的最宽处的宽度大于所述通气通道的内径。9.如权利要求1所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述阀体的外壁设有塔形防滑结构。10.如权利要求1至9任一项所述的脱管防漏阀，其特征在于：所述驱动件为压缩弹簧。

技术总结

本申请属于防漏气装置技术领域，提供了一种脱管防漏阀，包括阀体、密封塞、开启件和驱动件，阀体开设有通气槽和通气通道，密封塞容置于通气槽内，开启件的第一端露出于阀体外，开启件的第二端穿设于通气通道中，驱动件的两端分别与通气槽的槽壁和密封塞远离开启件的一端抵接。本申请提供的脱管防漏阀采用了开启件、驱动件与密封塞配合，在正常用气状态下，开启件会在气嘴的驱使下推顶密封塞远离阀体的通气通道，实现气体流通，而在输气管意外脱落的情况下，驱动件会驱使密封塞将通气通道与通气槽连接的开口封闭，实现将气体流通的通道切断，防止了气体从输气管的出气端输出，从而有效地解决了连接用气装置的胶管脱落会引起液化气泄漏的技术问题。化气泄漏的技术问题。化气泄漏的技术问题。