1 引言
钢框架-核心筒结构是目前超高层建筑最广泛采用的结构形式之一，针对此种结构体系，一般都选择使用内外全爬液压爬模施工技术，这种做法技术要求高，并且因核心筒内水平结构后做，竖向墙体与水平结构连接处需处理施工缝工程量大，施工效率低、进度慢且存在较大安全隐患，且由于电梯井道高度高，传统施工操作架无法满足搭设需求。本文以5A商务办公楼等3项（通州区运河核心区Ⅳ-05号多功能用地项目）工程为例。 2 工程概况
5A商务办公楼等3项（通州区运河核心区Ⅳ-05号多功能用地项目）位于通州新城运河核心区，地上建筑分为超高层塔楼和商业裙房，超高层写字楼与商业裙房为相互独立的结构单元。超高层写字楼地上37层，主要屋面结构高度为161.90m；裙房主要功能为商业，檐口高度为23.50m。基础埋深20.60~22.30m。超高层塔楼采用钢管混凝土框架一钢筋混凝土核心筒结构体系，楼盖采用钢梁+混凝土组合楼板体系。
3 工艺原理
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核心筒采用外爬内支的方式，核心筒所有墙体均采用铝合金模板体系，其中楼梯间及局部电梯井等有楼板部位为铝合金模板早拆支撑体系；其余均借助液压爬模架进行上下层模板自爬升。工具式电梯井道操作平台主要分为三种：电梯井物料平台液压爬模架、电梯井自翻牛腿式操作平台、电梯井自卡式操作平台。4 施工操作要点
4.2 操作要点
4.2.1 爬模+铝合金模板深化设计及平面布置织物整理剂
垃圾焚烧1 核心筒液压爬模系统平面布置
水平结构与竖向结构同步施工，核心筒外爬与部分电梯井采用液压爬模体系施工，共布置30个液压爬模架机位，6组架体。液压爬模架在核心筒地上2层结构完成后开始安装，地上3层开始使用。施工完24层时结构发生变化，24层施工完毕后拆除4-15号机位：其中4-5、
14-15号机位在地面解体后重新拼装，安装在24层墙体；7-12号机位在地面解体后重新拼装，26层施工完毕后进行二次安装，37层施工完毕后拆除25-30号机位。
2 液压爬模与铝合金模板结合施工
1）外墙液压爬模体系与铝模连接节点
外墙液压爬模自身有退模装置，需要将铝模与退模装置进行连接，每个机位都有三处与铝模板固定和一处辅助连接，保证铝模板与架体连接牢固，不发生错位。四处连接分别为每个机位三组模板钩与模板上数第2、5、6道背楞连接及在铝模上数第三道背楞下方由槽钢焊接而成的背楞托住，并设置挡块防止模板滑出，一处辅助在铝模上数第5道背楞下方设置槽钢焊接而成的背楞，保证模板和退模机构紧紧贴合。清洗空调现摄像头
2）液压爬模体系预埋位置铝模处理措施
墙体两侧都采用液压爬模体系施工时，铝模板均需拼装成整体，为了保证该墙体爬模预埋，需要在铝模板上留孔洞。
3 液压爬模体系与塔吊的结合施工
1）塔吊的布置
本工程配置平臂塔吊，由于塔吊布置在主楼外框，不会与核心筒爬模在水平方向上发生冲突。由于本工程塔吊附着在核心筒，液压爬模机位的布置需避开塔吊锚固位置，使液压爬模导轨与塔吊锚固不发生冲突，液压爬模预埋如与塔吊埋件冲突须在塔吊埋件上开孔保证液压爬模的预埋。
2）塔吊、钢结构、爬模三者的关系
爬模、塔吊和钢柱配合施工的规则如下：保证架体最顶端不会碰撞到塔吊平衡臂及配重的前提下，架体爬升至指定位置，当架体爬升到位后，需保证模板上口低于钢柱顶标高，便于浇注墙体混凝土及钢柱的安装及焊接。此时架体最底部需高于塔吊锚固位置，然后安装塔吊最上道锚固。本工程1-12层核心筒四角有牛腿伸出墙面，架体平台及部分连系梁需在牛腿位置进行断开，保证液压爬模的顺利爬升。
4 液压爬模体系与施工电梯的结合施工
青梅1H工程水平结构与竖向结构同时施工，无需直接进入爬模体系，也无需目配置下挂逃生梯体
系，人员通过电梯进入核心筒内水平结构结构，通过楼梯进入核心筒爬模各个施工作业面。
5 爬模体系照明系统
爬模照明设置如图所示，所有线路都必须穿绝缘套管照明采用36V安全电源，灯具采用LED节能灯，间距5m，每组爬模架之间的电源采用插座连接，爬升前将电源连接插头拔掉，以防将电源线拉断。照明电源引自楼层二级电箱FXC9-3。爬架垂直方向共设置5道照明，确保夜间照明。
6 液压爬模体系混凝土养护喷淋系统
爬模混凝土保养用水管道设置在爬模上数第三层绑筋平台及主平台下口各设置一道，距墙面450mm的位置，主管道采用￠32PVC水管，可调角度喷雾水龙头,间距1.2m,每组爬架间采用软管连接，在爬架爬升时将接头拆开，爬升完成后再连接起来使用。爬模上水源由楼层施工管道提供。
7 辅助支撑设置
液压爬模部分结构连梁对应位置需施工辅助墙体或辅助支撑，来保证预埋套管预埋和附墙装置的安装。
4.2.2 铝合金模板深化设计
1 顶板模板设计
楼面顶板标准尺寸500×1200mm，局部按实际结构尺寸配置。楼面顶板型材高65mm，板面4mm厚。楼面顶板横向间隔≤1200 mm设置一道150mm宽铝梁龙骨，铝梁龙骨纵向间隔≤1200mm设置快拆支撑头（流星锤）。
2 洞口预留节点设计
顶板铝合金模板深化时，须提前考虑风井洞口、放线洞及泵管洞口，在顶板配模综合布置，并设计采用洞口加固模板和定型铁盒子进行安装，保证结构一次成型。
3 顶梁模板设计
梁模板按实际结构尺寸配置，梁底设铝梁支撑，支撑间铺板，梁底支撑铝梁100mm宽，销
钉孔按照间距50mm均匀排布。
4 板厚变化时梁侧板的处理风电制氢
核心筒两侧板配置标准板和调节板，当有楼板时，梁侧板上方接楼面C槽，楼面C槽竖直方向宽度为150mm。
4.2.3 支撑体系深化设计
1 梁板模板深化设计
梁板支撑系统采用铝合金模板早拆系统，立杆选用轮扣式可调钢支撑，立杆间设水平轮扣横杆，底部支撑间距最大不大于1300×1250mm，标准层设置两道水平拉杆，拉杆起步高度1000mm，步距1850mm。其中层高较大的避难层施工时，在钢支撑上部增加一道钢管横杆，用扣件锁紧，钢管扣件做法步距不大于1.2m。
梁底可调钢支撑，当梁宽不大于350mm时，梁底早拆头由一根可调钢支撑支撑；当梁宽为350～700mm时，梁底早拆头由两根可调钢支撑支承；当梁宽大于1000mm时，梁底早拆头由三根可调钢支撑支承。
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