干货这些都是染疵病，有图有真相！
染常见疵病分析
差
染制品所得泽深浅不一，光有差异。根据差的不同又分为同批差和同匹差。同批差是指在同批产品中，一个号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在差。同匹差是指同匹产品中的边中差、前后差或正反面等位置上的差。
产生原因
∙坯布原因
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织物因素（布面上浆情况）
吸液因素（吸液、渗透不匀）
预烘因素（烘干不匀）
∙染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）
∙染料选择不当
∙染料光发生变异
远程升级染前因素（半制品白度、pH值等）
染因素（如温度过高）
皂洗因素
∙操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐
克服方法
∙加强坯检，保证坯布质量
∙选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性
∙加强练漂管理，提供合格半制品
同一批染物采用相同坯布
染前布面干燥要均匀一致
染前定型效果要均匀
丝光后布面pH值控制中性
电子墨水
∙合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）
∙染时加入匀染性助剂
∙染工艺合理
∙重视染后处理，水洗、皂洗要充分
∙后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致
不符样
染成品的泽与指定的样品泽不符，并超过了允许差标准。
表现为：
不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的样）
阳光下可视液晶屏
不符参考样（不同原料不同组织的泽）
不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）
不符数字样（客户提供的电脑测配系统的数字样）
产生原因
∙染工艺制定不当，大小样生产条件不相同
∙审核样光源不统一
∙染计划安排不周
∙染料、助剂分批管理不善
∙染工艺条件、操作掌握不好
半制品不符要求
染采用硬水
染管理不妥
染化料量称错
染中没有严格掌握工艺条件
克服方法
∙大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；
∙轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；
∙大小样的染工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）
∙染料要进行筛选 易变染料不用
∙采用标准光源（或电脑测仪器）
∙合理安排染生产计划
∙加强染料、助剂的管理
∙严格工艺纪律
抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）
掌握工艺条件、保证按工艺上车
抓好每车或每缸布的对样、贴样制度
花
布面颜不均匀呈块状深或浅不规则斑。
产生原因
∙纤维原料、织物组织的均匀程度
∙前处理布面均匀程度
∙染原因
染料匀染性（移染性）差。
染时染料的泳移；
染料细度太细；
工艺不合理（如升降温速度过快）
∙操作不当（如进料过快、烘干速度太快 ）
∙设备问题
如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生差花，绳状染机泵力不足也易造成花等。
克服方法
∙加强坯布检验。
∙根据纤维性质，选用匀染性好的染料。
∙加强前处理，确保半制品质量。
∙轧余率要均匀；
在线检测仪表
∙加入匀染性助剂；
∙采用的染料达到要求的细度范围；
∙烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移。
∙染工艺合理，并严格控制工艺条件。
∙加强设备检查、调试。
渍
渍深于布面颜的斑渍。最常见出现在使用分散艳蓝，分散翠兰，分散红玉等染料的系上，由于染料的特殊性染料自身原因，染料没化开，升温快慢等直接导致渍产生。
产生原因
染料的聚集：染料聚集体沉积在织物上而造成（包括增白剂聚集体沉积）
染料焦油化：染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚
∙前处理不良、洗涤不充分
∙使用浊点低于染温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净
∙表面活性剂溶解不良
淀对织物的沾污：操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有粘稠物
克服方法
∙加强织物前处理
∙严防染料凝聚
选用凝聚性较小的染料
选用性能优良的匀染剂或分散剂
∙避免和减少淀产生（化料规范、加扩散剂）
点
在染织物上无规律地呈现出泽较深的细小点。（包括白点）
产生原因
点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。
∙染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成点；
∙电动钢丝刷染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成点；
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