1 建设规模及产品方案
1.1 产品方案
利用本公司生产的液氨生产硝酸，最终产品为98%浓硝酸。
1.2生产规模
1.2.1 设计规模：
公称能力为日产浓硝酸350吨（以100%HNO３计）
（公称能力产浓硝酸10万吨/年，计算产能10.5万吨/年，配套建10.5万吨/年稀硝酸装置）。 年运行时间： 7200小时。
1.2.2 确定本装置设计规模依据以下因素：
结合耀隆集团原材料供应、辅助工程条件以及市场需求，将本工程浓硝酸生产规模定为10万吨/年(以100%HNO陶土面砖３计)。
2 工艺技术方案及技术来源
2.1工艺技术方案选择
2.1.1稀硝酸
2.1.1.1国内外稀硝酸工艺技术概况
目前，国内外工业上生产稀硝酸的方法有常压法、综合法、全中压法、高压法、双加压法，现分述如下：
（1）常压法：
氨氧化和吸收均在常压下进行的生产工艺。
早期硝酸生产多采用这种方法，该工艺流程的特点为系统压力低，设备结构简单，工艺操 作稳定，氨氧化率高，铂耗较低。但吸收比容积大(20~25m3),酸吸收率较低 (仅为92%左右)。为减少对大气的污染并提高氨利用率，需附有碱吸收ＮOX尾气装置并副产硝盐，即便如此尾气中ＮOX浓度仍很高，不符合目前日益严格的环境要求。加上设备相对台数较多，设备体积大，装置占地面积多，投资大，成品酸浓度低等因素，国家经贸委已明文规定禁止采用此种流程新建硝酸装置。 (2)综合法
常压氨氧化和中压 (0.25~0.5MPa)酸吸收的稀硝酸生产工艺。
这种方法在一定程度上弥补了常压酸吸收的缺点，我国在本世纪50年代末引进该流程进行稀硝酸的工业生产。该方法主要缺点是常压氨氧化、设备庞大、占地多，需要配备较昂贵的不锈钢材质的氧化氮压缩机，其投资高于下面介绍的中压法，且吸收压力低仅0.35MPa(A)，因此酸浓度低及尾气排放不能达到环保要求，不适用于规模较大的硝酸装置，国家经贸委也明文规定了不能采用此种流程建设硝酸装置。
(3) 全中压法
氨氧化和酸吸收均在中压下进行的稀硝酸生产工艺。
我国从60年代中期开始建设的硝酸装置，大多为中压法，该装置的特点是：采用蒸汽透平与尾气膨胀机直接驱动空气压缩机，系统压力为0.35MPa (g)，双塔吸收，成品酸浓度在54~57%左右，出塔尾气中ＮOX含量为0.2%左右，仍需采取进一步的尾气处理措施才能满足环保要求。
国外也有各具特点的全中压流程，诸如：伍德流程、Bamag流程、Stamicarbon流程等。由于其酸浓度、尾气指标以及投资等仍不太令人满意，故而，新建装置已很少采用该种流程。
(4) 全高压法
除系统压力较全中压法高外(约为0.6~1.1MPa(表) )，其它均类似于全中压流程。该工艺流程特点为：设备紧凑，相对其它流程投资省，酸浓度高(一般可达60%(wt) ),尾气中ＮOX含量低(一般可控制在200ppm~500ppm (wt) )。其主要缺点为：在高压下进行氧化，氧化率低，铂损耗高。由于美国的氨价便宜，在美国从50年代就较普遍地采用全高压法生产硝酸，
但随着双加压法生产工艺的推广，全高压法稀硝酸工艺在美国的地位也逐年下降。德国伍德公司和荷兰Stamicarbon虽然都拥有全高压法硝酸生产工艺技术，但在西欧，由于氨价较高，在工艺技术选择上仍倾向于采用双加压法工艺进行稀硝酸的生产。
(5) 双加压法
双加压法系氧化压力为0.45MPa(a)，吸收压力为1.1MPa(a)，该法有如下优点：
①．氨的氧化率高达96.6%，铂耗较低，为120mg/t100%HNO3(回收前)。二氧化氮吸收率高达99.8%，硝酸浓度可达60%，未经处理的尾气中NOx的含量在200PPm以下，经氨还原处理的尾气中排放的NOx的含量在50PPm以下。
② 采用中温(360℃)回收吸收装置尾气能量，使压缩机组的蒸汽透平和尾气膨胀透平之间达到经济匹配，与高温回收相比不必采用耐高温的尾气透平和尾气加热器，工作条件不苛刻，操作稳定可靠，尾气透平可回收约60%的压缩功率。
③ 合理利用低压氨蒸发所形成的冷量，制得低温冷却水去后序吸收装置冷却吸收塔。
④ 空压机及NOx压缩机的多变压缩能有效地为装置所用。
⑤ 装置副产较高参数的蒸汽，除拖动压缩机组外还可以外送，装置耗电量小，仅为11.1kw/t100%HNO3。
⑥ 采用DCS控制系统，使操作更加方便和安全。
上世纪八十年代，化二院开发了具有自主知识产权的双加压法硝酸工艺，首次为济南化肥厂设计了10万吨/年硝酸装置，于1990年12月一次投料试车获得成功。1993年该装置获得化工部优秀设计二等奖，国内双加压法硝酸工艺技术水平已达到国际先进水平；相继投产的还有云南云峰化学工业公司、辽阳化纤及南化公司、石家庄化肥厂、安徽华泰公司、南化公司、山东海力、山东联合化工、陕西兴化、新疆独山子、大化集团公司等十多家10万吨/防臭鞋年稀硝酸装置，兰化公司、卢天化等15万吨/年稀硝酸装置。2002年在山西天脊集团建成并投产了年产27万吨/年国产化双加压法硝酸生产装置，2007年12月南化公司年产27万吨/年国产化双加压法硝酸生产装置也顺利投产，2008年11月河南晋开公司及2009年11月河南晋开公司（国产机组）年产27万吨/年国产化双加压法硝酸生产装置相继顺利投产。上述几套装置的成功运行表明，“双加压”法硝酸工艺技术先进，安全可靠，产品浓度高，环保效益好，运转率高。采用“双加压”生产工艺已成为新建硝酸装置的首选。
垃圾篓
所以，双加压法稀硝酸生产工艺是成熟的，近年来的发展趋势是提高操作压力、扩大生产规模、提高成品酸浓度、降低尾气中的ＮOX含量、在系统回收能量方面实现自给有余、并兼顾投资和消耗，以进一步改善装置的技术经济指标。
三种工艺技术数据及消耗比较表（以1吨100%HNO3计）
项 目 | 单 位 | 全中压法 | 全高压法 | 双加压法 |
氧化压力 | MPa(a) | 0.45 | 0.8～1.1 | 0.45 |
吸收压力 | MPa(a) | 0.45 | 0.7～1.0 | 1.1 |
氨耗 | T | 0.294 | 0.29～0.30 | 0.283 |
铂耗（回收前） | G | 0.12 | 0.25～0.30 | 0.12 |
电耗 | Kwh | 10 | 25 | 11.1 |
冷却水(△t=10℃) | m3 | 170 | 176 | 160 |
副产蒸汽 | T | 0.18 | 0.3 | 0.301 |
产品酸浓度 | w% | 51 | 60 | 60 |
氨氧化率 | % | 96 | 94 | 96.6 |
Nox吸收率内孔撑圆涨紧夹具 | %向心关节轴承散件加工 | 焙烧回转窑98 | 99.6 | 99.8 |
尾气NOx含量 | ppm | 2000 | 200～500 | ＜200（处理后≤100） |
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说明：1）用电不包括照明、通风及加热，全高压法包括冰机用电。
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