板 坯 表 面 纵 裂 纹 | 表 面 纵 裂 纹 形 貌 | 深的 纵向 | 描述：主要在宽面的中间形成，往往以凹坑形式出现。 如果它们被中段，也可能在侧面位移点上再次出现。 其深度可达10mm以上。 | 形貌： | 措施：1、结晶器、足辊、零段准确对中，保证结晶器精确的几何形状。 2、采用合适的引定头填料，引锭头周围用石棉绳塞紧，再加入尺寸、数量、位置合适的冷废钢。 3、侵入式水口对中结晶器中心，避免钢流偏移，均匀地把钢水注入结晶器，避免造成的热流分布不均匀和坯壳的侵蚀。 4、保护渣成分和添加速度要稳定均匀，根据所浇钢种和拉速选用合适的保护渣，使结晶器和坯壳之间形成均匀的保护渣熔融薄膜，获得适当的隔热和足够低的摩擦力。 5、采用汽水喷雾冷却，使导辊间的区域几乎都成为雾化区，冷却面积大，而且由于用压缩空气经常排除铸坯冷却时发生的水蒸气膜，使过剩水很少滞留导辊和铸坯之间，如此铸坯表面的温度波动范围很小，只有80℃。不同冷却方式对表面纵裂指数的关系数据如下： 二次冷却方式 小裂纹和中裂纹指数 大裂纹指数 喷水冷却 18.48 0.30 喷水缓冷 5.97 0.09 气雾冷却 1.00 0.03 6、减少结晶器液面波动，若钢液面的波动范围控制在5mm，就能防止纵裂纹的产生。关系数据如下： 液面控制方法 液面波动范围 平均纵裂纹长度/米 自动 6.70mm 38.60mm 手动 15.10mm 174.80mm 7、减少结晶器摩擦力，摩擦力的大小主要取决与保护渣的性能，波动范围为：5880~~12740N，当摩擦力增大，形成表面纵裂纹的指数明显增加。 |
短的 纵向 表面 裂纹 | 描述：长度大多数小于10mm，深度小于5mm，可能 在整个板坯表面上形成，火焰清理或去除氧化铁皮之 前，往往不能被肉眼观察到。 | 形貌： | |||
靠近 板坯 角部 的纵 向表 面裂 纹 | 描述：靠近角部位于宽面或窄面上，它们的深度和长 度各不相同。 | 形貌： | |||
表 面 纵 裂 纹 的 形 成 saba-018和 扩 展 | 钢种 | 描述：钢种不同，表面裂纹的发生率也不同。[C]介于 0.10%~~0.16%的钢，表面纵裂纹的发生率增加如右图： | 图示： | ||
板坯 尺寸 | 雨水弃流井描述：板坯宽度较大的，表面纵裂纹发生率增加。 | ||||
浇注 温度 | 描述：浇注温度偏高，形成的坯壳较薄，承受横向的 应力较差，纵裂纹发生率增加。 | ||||
结晶 器坯 壳厚 度不 均匀 性 | 描述：从结晶器出来的坯壳厚度差可达15mm左右， 因而使纵裂纹发生率显著增加。造成的因素有：铜板 翘曲，冷却不匀；碳含量增加，坯壳厚度不均匀性 增加。 | ||||
坯壳 在结 晶器 收缩 受阻 | 造成的原因结晶器铜板上有严重的凹坑、划痕、变形 等没有精确的几何形状，足辊和结晶器对中不好，带 足辊的结晶器和零段对中不好。 | ||||
板坯表面横裂纹 | 表面横裂纹 | 描述：板坯表面横裂纹仅在整个板坯表面形成 或是富集成横裂纹。这些裂纹只在表面火焰清 理时或清理后的表面才能看到。 | 形貌： | 产生原因及预防措施：1、稳定结晶器液面，液面波动范围大，会引起表面横裂纹产生，据统计：液面手动控制时，裂纹指数为1.0；当自动控制时可降到0.4。 2、减小振痕深度，由于横裂纹主要产生与振痕波谷处，且波谷欲深，横裂纹指数欲大，因此高频（400次/分）、低振幅（±3~~4mm）振动，尽量减少负滑脱时间和振痕深度，对减少横裂纹极为有利。 3、减少结晶器摩擦力。坯壳与结晶器壁摩擦力大，横裂纹多，因此选择合适成分和合适粘度的保护渣，保持最稳定渣膜条件，减少摩擦力，减少横裂纹。 4、合理的二次冷却，采用气雾冷却降低铸坯内热应力，减少横裂纹。支撑辊对中，采用辊逢仪使辊子精确对中，转动自由。 5、采用多点矫直，尽力避开700~~900℃矫直，减少横裂纹。 |
角部横裂纹 | 描述：角部横裂纹仅在靠近板坯角部的附近产生，而且几乎仅仅在振痕区内产生。旋转倒立摆 | 形貌： | ||
板坯表面其他裂纹裂纹 | 热应力裂纹 | 描述：由于热应力引起的星状裂纹叫热应力裂纹，这种裂纹在有氧化铁皮覆盖时难于发现，经喷丸处理或酸洗或火焰清理后，就能用肉眼看见，一般是成组分布的小晶间裂纹，或呈星状或呈网状，星状细微裂纹是由于局部过热或过大的冷却间隙或局部在加热（例在粘着的氧化铁皮或辊子的下边）等原因产生的热应力引起的。 | 形貌： | |
热脆性裂纹 | 描述：类似于星状细微裂纹，放大500倍，可看到晶间有铜的渗入，这种裂纹是沿晶界裂开的，它是由于高温坯壳与结晶器壁摩擦时铜优先沿晶界扩散，从而降低了铸坯的高温强度产生裂纹，其他物质如AlN、BN、Nb（CN）和硫化物在晶界的析出也可产生这种裂纹。 | 措施：采用合适的保护渣在结晶器和坯壳之间形成一层均匀的熔融保护渣薄膜可防止；正确对中足辊、扇形段、零段，二次弱冷（气雾冷却）等可防止。 | ||
皮下气泡和表面夹渣 | 皮 下 气 泡 | 描述：沿柱状晶方向生长的位于铸坯表面附近的空间 叫气泡，空间细小而密集的叫针孔，露出表面的叫表 面气泡潜于皮下的叫皮下气泡。皮下气泡一般仅在最 先浇注的约1.5mm范围内产生。 原因：钢中有较高的气体（氢气、氧气）含量，注入 结晶器的钢水被氧化；过早地加入保护渣使之与钢水 混合；将生锈的切削或钢块加入结晶器引锭头；中间 罐、浇注系统等潮湿没烘干。 | 措施：保证彻底脱氧合金化，降低钢中气体含量；采用 合适的保护渣，并保证结晶器钢水上升到侵入式水口出 口以上再加入保护渣；用清洁切削和废钢块放在结晶器 内的引锭头上；浇注系统耐材部分严格烘烤制度，避免 潮湿产生气泡。 | |
表 面 夹 渣 | 描述：浇铸时由于表面夹渣的导热性差，有表面夹渣 电梯运行检测平台工艺钟表的部位，凝固速度减慢，坯壳减薄，易漏钢。浇成铸 坯后，夹渣分布在铸坯表面，在无氧化铁皮覆盖或经 火焰清理后，可以见到表面夹渣缺陷。从外观看夹渣 缺陷大而浅的属硅酸盐系；小而分散深度在2—10mm 矫姿带属三氧化二铝系；深而大的必须清除，否则在成品表 面形成条纹缺陷。 原因：是保护渣质量不好，容易形成坚硬渣壳，液面 波动情况下卷如铸坯表面；侵入式水口损坏和钢中非 金属夹杂物存在，也形成此缺陷。 | 措施：采用合适的不容易形成坚硬渣壳的保护渣，及时 更换损坏的侵入式水口及采用结晶器液面自动控制系统， 降低液面波动，减少形成此缺陷的几率。 | ||
纵向 表面 带状 夹渣 和串 状皮 下气 泡 | 描述：表面带状夹渣即是铸坯的纵向表面富集成带状 夹渣，皮下气泡在铸坯横向排列成串状的皮下气泡为 串状皮下气泡。在结晶器中的侵入式水口和窄面之间 的钢液面上，由于侵入式水口的上倾式出口设计不合 理，上升的部分钢水同保护渣混合形成毛边和结瘤， 这种毛边又总是在弯月面附近的坯壳内侧漂浮，因而 形成这种纵向表面带状夹渣和串状皮下气泡。 | 措施：钢水温度不能太低；侵入式水口的上倾式出口 向上倾角设计必须合理，保证有足够是钢水流到结晶 器液面。 | ||
整个 板坯 表面 的皮 下气 泡 | 描述：在整个板坯表面上分布着无规则的皮下气泡， 这种缺陷主要是钢水脱氧不良造成的。 | 措施：保证彻底脱氧合金化，降低钢中气体含量。 | ||
本文发布于:2024-09-22 22:37:25，感谢您对本站的认可！
本文链接：https://www.17tex.com/tex/2/99553.html
版权声明：本站内容均来自互联网，仅供演示用，请勿用于商业和其他非法用途。如果侵犯了您的权益请与我们联系，我们将在24小时内删除。
| 留言与评论（共有 0 条评论） |
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议