一种双面胶带制造工艺的制作方法

1.本发明涉及双面胶技术领域，尤其涉及一种双面胶带制造工艺。

背景技术：

2.双面胶带其两面皆可粘贴的特性，在日常工作、学习、生活中得到了广泛地使用。普通的双面胶带只起到用来作为纸张或物体间的相互贴附粘合作用，功能单一。
3.传统双面胶带的层状结构及生产工艺复杂，所耗费材料多、成本高，而且由于胶带均为单层，撕下时较为不易，且实际情况中经常需要多次撕下尺寸相同的胶带进行使用，这会大大降低粘贴效率，且使粘胶的粘合力下降不易粘合。

技术实现要素：

4.基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种双面胶带制造工艺。
5.一种双面胶带，包括胶带基层及其对称连接的两个上下表面粘接的离型纸层，所述双面胶带包括离型纸层、胶带基层、第一粘剂层以及第二粘剂层，所述的第一粘剂层及第二粘剂层均填充在离型纸层与胶带基层之间，以及第一粘剂层及第二粘剂层之间连接有印刷纸层，所述的双面胶带为层状结构并由上述材料之间相互叠合构成。
6.优选地，所述离型纸层的上下表面均设置有一层防粘层。
7.一种双面胶带制造工艺，包括下述步骤：步骤s1，通过刮板将离型纸层表面毛屑清理干净，再将离型纸层置于电镀液中进行镀膜，形成防粘层；步骤s2，使用一上胶装置对胶带基层两侧进行透明粘剂层的涂覆，透明粘剂层为eva透明树脂材料制成，使用另一上胶装置将印刷纸层的两个表面分别进行第一粘剂层和第二粘剂层的涂覆，再将胶带基层和印刷纸层通过透明粘剂层与第一粘剂层进行粘接，制得半成品；步骤s3，将步骤s1中的离型纸层通过防粘层覆盖在步骤s2中的第二粘剂层表面，制得单层双面胶带；步骤s4，将上述步骤s3制得的单层双面胶带进行多层叠合，且两组单层双面胶带之间仅覆盖一组离型纸层，再经温度设定在80～120℃的烘干箱烘道烘干后，制成成品。
8.优选地，所述第一粘剂层和第二粘剂层均为融化的高温固化压敏胶，其中，第一粘剂层的粘合力为第二粘剂层的粘合力的1～2倍。
9.优选地，所述胶带基层和印刷纸层通过压力机压合，压合力为1～2mpa。
10.优选地，所述印刷纸层为由塑料薄膜彩印机按常规印刷工艺印刷上彩图案、文字而成的透明胶层。
11.优选地，所述胶带基层的材料为pet，通过一带状挤出装置挤出成型；所述胶带基层的两侧均覆盖有与第二粘剂层连接的透明粘剂层。
12.优选地，所述上胶装置包括对称设置的圆形或椭圆形的第一环道和第二环道；所
述第一环道和第二环道径向截面分别为矩形；所述第一环道和第二环道上沿切线方向分别对称设置有雾化胶液进道、压缩空气进道以及回收冲洗道；所述第一环道和第二环道一处外壁相互抵靠，抵靠处贯通形成汇合腔；所述汇合腔处两侧分别相对设置有一旋转辊；所述旋转辊分别垂直于第一环道和第二环道的平面两旋转辊部分嵌入汇合腔内形成缩径部；两一面相互紧贴的胶带基层或印刷纸层沿雾化胶液流动方向横向动态穿过汇合腔，雾化胶液动态附着在胶带基层或印刷纸层未相互紧贴的一面形成胶层；两一面上胶后的胶带基层或印刷纸层穿出汇合腔后各自经辊组绕回并分别环绕张紧在两旋转辊表面随旋转辊的转动动态移动，且未上胶一面朝向旋转辊外，雾化胶液动态附着在胶带基层或印刷纸层未上胶一面形成胶层。
13.优选地，通过设置汇合腔的横向长度与旋转辊位于汇合腔内的弧长比例以控制胶带基层或印刷纸层两面的上胶量比例；所述汇合腔后端出口处设置有小导辊以引导胶带基层或印刷纸层穿出并减少雾化胶液溢出；所述第一环道和第二环道分别设置有加热装置以加热内部雾化胶液，避免其凝结成滴。
14.优选地，所述回收冲洗道与第一环道或第二环道的连通处转动设置有弧形挡板；所述弧形挡板初始状态构成第一环道或第二环道的弧形外壁，转动状态向下使第一环道或第二环道连通回收冲洗道并阻断第一环道或第二环道。
15.本发明的有益效果为：1、本发明中，通过一次性裁剪获得多组规格相同的胶带，使用方便，易于撕下粘贴，胶带基层选择抗张强度合适、尺寸稳定性合理的透明pet薄膜或纤维纸带，同时该材料较容易制得，环保、成本低。此外，胶粘剂中无苯系挥发物及其他有机刺激性挥发溶剂，在整个生产以及使用过程中，无毒无公害，绿环保。
16.2、本发明中，通过高温固化压敏胶，再高温融化压敏胶后利用压力机压合后与胶带基层和印刷纸层进行粘接，使得产品在使用时兼具有优良的保持力、粘着力、初粘力等强粘性能。
17.3、本发明中，采用的上胶装置能够实现快速、连续且动态的双面胶雾上胶，且是通过相对封闭的可循环环境实现，不仅结构体积小，结构简单，运行稳定，而且能够显著减少胶水中有害物质的逸散，提高车间环境，保障工人的身体健康；还能够更加均匀的完成上胶过程，提高胶层厚度的均匀性和稳定性，同时提高胶液的利用率，减少浪费和有害物质的排放，不仅能够提高生产效率、生产环境、产品质量，还能够减少对环境的危害，能够实现生产环保达标。
18.4、本发明的上胶装置通过待上胶带与旋转辊共同形成了缩径部分，利用了伯努利效应，通过提高流速，不仅能够避免胶液过渡液化，还能够提高附着的均匀性。
19.5、本发明的上胶装置可设置汇合腔的横向长度与旋转辊位于汇合腔内的弧长比例，由于待上胶带在移动过程中线速度处处相等，因此通过该设置即可使待上胶带两面与雾化胶液接触的时间以及移动的距离不相同，以此就可简单的控制待上胶带两面的上胶厚度，该过程中在待上胶带的移动过程中即可连续自动且稳定的实现，可以适用于不同的产品设计和工艺设计，灵活性、稳定性以及适应性都很高。
20.6、本发明的上胶装置还可以简单快速的实现清洗功能，无需人工拆装清洗，不仅节约了装置清洗、保养的时间和人力，而且能够更好的保障上胶工艺的长期质量稳定。
21.7、本发明中，采用的带状挤出装置能够连续均匀和稳定的挤出带状胶带基层，由于装置设计完全按照带状材料的形状特点进行针对性的设计，推压腔竖直截面、挤出腔径向截面以及出料缝均为矩形设计，使原料在装置内按矩形截面分布均匀，挤压力也按照矩形截面均匀分布，因此挤出的带状胶带基层物质分布均匀，各向应力均匀，具有良好的各向抗拉强度和均匀的厚度，无明显的应力集中，不易断裂，机械性能较为稳定和强大。
22.8、本发明带状挤出装置设置的融化机构不仅利用加热板和设置在螺旋搅拌杆内的循环加热油从内外同时对原料颗粒进行加热，加热均匀，融化速度快；而且利用螺旋搅拌杆和垂体，通过螺旋搅拌杆的正反转以及整体的升降，即可同时实现原料颗粒加热过程中的翻料、融化的原料液的加压出料、对第一出料口的开闭等作用，通过简单的结构达成多重目的，结构设计较为精简巧妙。
23.9、本发明带状挤出装置设置的推压活塞不同于常规的活塞，其设计了封口铲和可适度退让的退让块，一方面利用封口铲前移的过程中首先封堵第一进料口，防止反流，二是设计退让块受压向后挤压弹簧让出空间，弥补封口铲前移过程中所侵占空间，从而避免在封口铲封闭第一出料口前原料液受挤压返流融化腔；也就是说在封口铲封闭第一出料口的过程中，推压腔中的原料液受到的压力并没有明显的增大。
24.10、本发明带状挤出装置设置的挤出机构利用了卧式筒形结构，被配有可偏心筒，其中的可偏心筒可简单快速变化偏心角度和偏心量并将该变化瞬间锁固，利用偏心筒不仅可以在推压活塞推挤过程中沿挤出腔上部内壁至出料缝之间形成了一顺畅的流道，有效减小压力损失，而且在推压活塞回退过程中，还能够通过可偏心筒转动过程中对原料液圆滑连续的挤压力有效衔接和接力挤出原料液，并可通过各主动伸缩杆调整可偏心筒的偏移角度和偏移量以适应不同的挤出通量；从而适应不同的生产需求；利用了驱动轴、多个主动伸缩杆以及电流变液的巧妙配合，兼顾了主动伸缩杆的快速长度变化和电流变液在外部电场作用下可瞬间转化相态的特点，结合主动伸缩杆径向驱动力和固化后的电流变液强大的剪切力承受力实现对可偏心筒偏心角度和偏心量的快速调节和锁固和释放。
25.11、本发明带状挤出装置设置的翻转板结构简单，设计巧妙，其不仅用于第二出料口的单向开合，而且在翻转打开后搭靠在可偏心筒表面构成推压活塞推压时挤出流道的一部分；同时又在翻转闭合后构成推压活塞回退时，可偏心筒驱动挤压时，挤出流道的一部分。
附图说明
26.图1为单层双面胶带的结构示意图；图2为本发明上胶装置上胶时的示意图；图3为本发明上胶装置冲洗时的示意图；图4为本发明挤出方法中步骤s2时的带状挤出装置的结构示意图；图5为本发明挤出方法中步骤s3时的带状挤出装置的结构示意图；图6为本发明挤出方法中步骤s4时的带状挤出装置的结构示意图；图7为本发明挤出方法中步骤s5时的带状挤出装置的结构示意图；图8为本发明挤出方法中步骤s6时的带状挤出装置的结构示意图；图9为本发明挤出方法中步骤s7和s8时的带状挤出装置的结构示意图。
27.图中：1、融化机构；11、融化腔；12、螺旋搅拌杆；121、垂体；111、缩径部；112、第一出料口；113、密封筒盖；114、加热油循环流道；115、抽真空管；116、环套；117、高温进油管；118、冷却出油管；13、加热板；2、推压机构；21、推压腔；211、第二出料口；22、推压活塞；221、封口铲；222、退让块；223、座体；224、弹簧；26、翻转板；3、挤出机构；31、挤出腔；311、出料缝；32、驱动轴；33、可偏心筒；34、主动伸缩杆；35、电流变液；4、电机；5、直线驱动杆；6、胶带基层；7、透明粘剂层；8、第一粘剂层；9、印刷纸层；10、第二粘剂层；14、离型纸层；15、防粘层；16、第一环道；17、第二环道；18、汇合腔；19、旋转辊；20、雾化胶液进道；21、压缩空气进道；22、回收冲洗道；23、小导辊；24、弧形挡板。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.如图1所示，一种双面胶带，包括胶带基层6及其对称连接的两个上下表面粘接的离型纸层14，所述双面胶带包括离型纸层14、胶带基层6、第一粘剂层8以及第二粘剂层10，所述的第一粘剂层8及第二粘剂层10均填充在离型纸层14与胶带基层6之间，以及第一粘剂层8及第二粘剂层10之间连接有印刷纸层9，所述的双面胶带为层状结构并由上述材料之间相互叠合构成。
31.在具体实施例中，所述离型纸层14的上下表面均设置有一层防粘层15；所述胶带基层6的材料为透明pet，所述胶带基层6的两侧均覆盖有与第二粘剂层10连接的透明粘剂层7。
32.本发明另一方面提供了一种双面胶带制造工艺，包括下述步骤：步骤s1，通过刮板将离型纸层14表面毛屑清理干净，再将离型纸层14置于电镀液中进行镀膜，形成防粘层15；步骤s2，使用一上胶装置对胶带基层6两侧进行透明粘剂层7的涂覆，透明粘剂层7为eva透明树脂材料制成，使用另一上胶装置将印刷纸层9的两个表面分别进行第一粘剂层8和第二粘剂层10的涂覆，再将胶带基层6和印刷纸层9通过透明粘剂层7与第一粘剂层8进行粘接，制得半成品；步骤s3，将步骤s1中的离型纸层14通过防粘层15覆盖在步骤s2中的第二粘剂层10表面，制得单层双面胶带；步骤s4，将上述步骤s3制得的单层双面胶带进行多层叠合，且两组单层双面胶带之间仅覆盖一组离型纸层14，再经温度设定在80～120℃的烘干箱烘道烘干后，制成成品。
33.在实际应用中，在上述步骤s2中，所述第一粘剂层8和第二粘剂层10优选为融化的高温固化压敏胶，其中，第一粘剂层8的粘合力优选为第二粘剂层10的粘合力的2倍；所述胶带基层6和印刷纸层9通过压力机压合，且压力机的压合力为2mpa；所述印刷纸层9为由塑料薄膜彩印机按常规印刷工艺印刷上彩图案、文字而成的透明胶层。
34.本发明中，胶带基层6选择抗张强度合适、尺寸稳定性合理的透明pet薄膜或纤维
纸带，同时该材料较容易制得，环保、成本低，通过一带状挤出装置挤出成型。此外，胶粘剂中无苯系挥发物及其他有机刺激性挥发溶剂，在整个生产以及使用过程中，无毒无公害，绿环保。
35.本发明中所述的双面胶带符合欧盟reach法规（符合rohs不含 6p）和fda标准。确保用户使用时，安全无害。
36.本发明中，参见图2，所述上胶装置包括对称设置的圆形或椭圆形的第一环道16和第二环道17；所述第一环道16和第二环道17径向截面分别为矩形；所述第一环道16和第二环道17上沿切线方向分别对称设置有雾化胶液进道20、压缩空气进道21以及回收冲洗道22；所述第一环道16和第二环道17一处外壁相互抵靠，抵靠处贯通形成汇合腔18；所述汇合腔18处两侧分别相对设置有一旋转辊19；所述旋转辊19分别垂直于第一环道16和第二环道17的平面两旋转辊19部分嵌入汇合腔18内形成缩径部；两一面相互紧贴的胶带基层6或印刷纸层9沿雾化胶液流动方向横向动态穿过汇合腔18，雾化胶液动态附着在胶带基层6或印刷纸层9未相互紧贴的一面形成胶层；两一面上胶后的胶带基层6或印刷纸层9穿出汇合腔18后各自经辊组绕回并分别环绕张紧在两旋转辊19表面随旋转辊19的转动动态移动，且未上胶一面朝向旋转辊19外，雾化胶液动态附着在胶带基层6或印刷纸层9未上胶一面形成胶层。
37.在具体实施例中，通过设置汇合腔18的横向长度与旋转辊19位于汇合腔18内的弧长比例以控制胶带基层6或印刷纸层9两面的上胶量比例；所述汇合腔18后端出口处设置有小导辊23以引导胶带基层6或印刷纸层9穿出并减少雾化胶液溢出。
38.在具体实施例中，所述第一环道16和第二环道17分别设置有加热装置以加热内部雾化胶液，避免其凝结成滴；所述辊组也设置有温度调节装置以促使附着的胶液凝固。
39.在具体实施例中，所述回收冲洗道22与第一环道16或第二环道17的连通处转动设置有弧形挡板24；所述弧形挡板24初始状态构成第一环道16或第二环道17的弧形外壁，转动状态向下使第一环道16或第二环道17连通回收冲洗道22并阻断第一环道16或第二环道17。
40.在具体实施例中，所述上胶装置的胶液回收方法为：在一定时间后或在检测到第一环道16和第二环道17内胶雾浓度过大时，使弧形挡板24转动一定的角度，部分打开回收冲洗道22，部分雾化胶液沿回收冲洗道22冲出至胶液回收容器以循环利用，在这一过程中，由于弧心挡板24未完全阻断第一环道16和第二环道17，因此不会中断上胶过程。
41.在具体实施例中，参见图3，所述上胶装置的清洗方法为：将雾化胶液进道20或压缩空气进道21之一作为冲洗液进口，另一进道以及回收冲洗道22均处于封堵状态，同时封堵汇合腔18的进出口以及旋转辊19与汇合腔18的间隙；加压注入专用冲洗液，冲洗液在第一环道16和第二环道17内循环冲洗，冲洗完成后，控制弧形挡板24转动，弧形挡板24打开回收冲洗道22并阻断第一环道16和第二环道17，在惯性作用下，冲洗液由回收冲洗道22流出；完成后，通过压缩空气进道21向第一环道16和第二环道17充入压缩空气，排出残余冲洗液；完成后打开加热装置加热第一环道16和第二环道17，使残余冲洗液蒸发，并通过抽气管抽出蒸发的蒸汽。
42.此外，参见图4，所述带状挤出装置包括融化机构1、推压机构2以及挤出机构3；所述融化机构1底部设置第一出料口112；所述推压机构2包括水平设置的矩形推压腔21和推
压活塞22；所述推压腔21由其上端面与第一出料口112连通；所述推压活塞22包括设置在其前上部的封口铲221、前下部的退让块222以及后部的座体223；所述封口铲221上端面以及左右端面分别与推压腔21内壁密封滑动抵靠；所述退让块222上端面密封滑动抵靠封口铲221的下端面，左右端面及下端面分别与推压腔21内壁密封滑动抵靠；所述退让块222与座体223之间设置有弹簧224；所述封口铲221与座体223固定连接；一直线驱动杆5与座体223连接，驱动推压活塞22沿推压腔21前后往复运动；所述推压腔21前端设置第二出料口211；所述挤出机构3包括水平设置且轴线与矩形推压腔21长度方向垂直的圆筒形挤出腔31、设置在挤出腔31内与挤出腔31同心设置的驱动轴32以及同样设置在挤出腔31内且套设在驱动轴32外的可偏心筒33；所述驱动轴32与可偏心筒33内圆周壁之间成发散形均匀铰接有若干密封结构的主动伸缩杆34；若干主动伸缩杆34可驱动可偏心筒33偏心至要求位置；所述驱动轴32与可偏心筒33之间围合成密封腔；所述密封腔内填充有电流变液35并设置有电极；一外部电路通过电极根据要求对电流变液35施加强电场；所述第二出料口211与挤出腔31连通且连通处为挤出腔31上部切线方向；所述挤出腔31前下部沿挤出腔31外圆周面轴向方向设置有出料缝311；所述出料缝311与挤出腔31的外圆周面相切；所述第二出料口211内设置有开合结构或可由第二出料口211进入挤出腔31的单向通路结构。
43.在具体实施例中，所述融化机构1包括竖直设置的融化腔11、竖直插设在融化腔11内且可升降的螺旋搅拌杆12以及设置在融化腔11内壁上的加热板13；所述融化腔11上端与下端均开放设置，且下端设置缩径部111，缩径部111底部设置所述第一出料口112；所述融化腔11上端配有可拆卸的密封筒盖113；所述螺旋搅拌杆12底部设置有一流线型垂体121；所述垂体121最大直径略大于第一出料口112的直径。
44.在具体实施例中，所述推压腔21内壁或外壁上设置有第一加热保温层；所述可偏心筒33外圆周面和/或挤出腔31内圆周面或外圆周面分别设置有第二加热保温层。
45.在具体实施例中，一设置在融化腔11上方的电机4驱动螺旋搅拌杆12旋转，所述电机4和螺旋搅拌杆12通过升降架体整体升降。
46.在具体实施例中，所述密封筒盖113密封滑动套设在螺旋搅拌杆12外并可沿螺旋搅拌杆12升降。
47.在具体实施例中，所述密封筒盖113上设置有可连通融化腔11内的抽真空管115。
48.在具体实施例中，所述螺旋搅拌杆12内设置有连通外部的加热油循环流道114；所述加热油循环流道114的进出口分别设置在螺旋搅拌杆12的上部，且进出口外分别密封转动套设有一环套116；所述环套116分别与螺旋搅拌杆12外圆周面围合成进油腔和出油腔，所述进油腔与出油腔分别连通外部高温进油管117与冷却出油管118。
49.在具体实施例中，所述开合结构或单向通路结构包括一通过扭簧转动连接在第二出料口211内的翻转板26；静力状态下所述翻转板26成竖直状态；所述翻转板26底部朝向推压活塞22的一侧设置有延伸部以使所述翻转板26可从竖直状态单向向挤出腔31一侧翻转并搭靠在可偏心筒33表面；所述扭簧扭力大于弹簧224弹力。
50.所述带状挤出装置的挤出方法为：s1：螺旋搅拌杆12下降至垂体121封住第一出料口112，将称量好的原料颗粒和粉倒入融化腔11内，将密封筒盖113与融化腔11密封盖合，通过抽真空管115抽出融化腔11中的空气；
s2：参见图4，电机4驱动螺旋搅拌杆12旋转，螺旋搅拌杆12的旋转提升方向为向上，从而向上翻动原料颗粒，与此同时，启动加热板13从外至内加热融化原料颗粒，并通过高温进油管117通入高温加热油，通过加热油循环流道114使热量通过螺旋搅拌杆12传递给原料颗粒，从内至外加热融化原料颗粒；s3：参见图5，原料颗粒融化完成后，向上抬升螺旋搅拌杆12，使垂体121解除对第一出料口112的封闭，并使螺旋搅拌杆12反转，向下挤压原料液，原料液在重力和挤压力的作用下从第一出料口112流入推压腔21内；s4：参见图6，直线驱动杆5推动推压活塞22向推压腔21前部移动，封口铲221向前移动并封住第一出料口112，在此过程中，退让块222受压向后挤压弹簧224让出空间，弥补封口铲221前移过程中所侵占空间，从而避免在封口铲221封闭第一出料口112前原料液受挤压返流融化腔11；s5：参见图7，在封口铲221封闭第一出料口112后，退让块222退让到极限，随着直线驱动杆5继续推动活塞22前移，封口铲221与退让块222一同推动原料液前移；s6：参见图8，当原料液被推动至第二出料口211时，原料液前移推动翻转板26克服扭簧的扭力向挤出腔31一侧翻转并搭靠在可偏心筒33表面；与此同时，各主动伸缩杆34分别调整伸缩长度使可偏心筒33向出料缝311一侧偏移，以减小在出料缝311处挤出腔31内壁与可偏心筒33之间的间距，外部电路控制电流变液35瞬间转化为固态，再由于此时翻转板26刚好搭靠在可偏心筒33上，因此沿挤出腔31上部内壁至出料缝311之间形成了一流道，使大部分原料液经该流道从出料缝311挤出，少部分原料液经出料缝311与可偏心筒33之间的间隙挤入挤出腔31下部并逐渐填满挤出腔31其余空间；s7：参见图9，当推压活塞22向前运动到极限后开始回退，此时外部电路控制电流变液35瞬间回复液态，各主动伸缩杆34分别根据所需挤出通量计算后调整伸缩长度使可偏心筒33偏移一定的角度与一定的偏移量，外部电路控制电流变液35瞬间转化为固态；驱动轴32通过固态电流变液35和主动伸缩杆34传递力矩驱动可偏心筒33按一定的速度转动，从而驱动挤出腔31内其余原料液向分料缝311一侧挤压，从而在推压活塞22回退的过程中接力向外挤压原料液，保持挤出的连贯性，并可通过各主动伸缩杆34调整可偏心筒33的偏移角度和偏移量以适应不同的挤出通量；与此同时，翻转板26在扭簧的回复扭力和可偏心筒33挤压的原料液共同作用下向回翻转至竖直，封堵第二出料口211，防止可偏心筒33挤压的原料液倒流推压腔21内；s8：参见图9，推压活塞22回退至第一出料口112重新露出，螺旋搅拌杆12再次转动，在重力和螺旋挤压力的共同作用下，融化腔11中的原料液再次经第一出料口112填满推压腔21；s9：重复步骤s4至s8。
51.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
52.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包
括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
53.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
54.同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

技术特征：

1.一种双面胶带，包括胶带基层及其对称连接的两个上下表面粘接的离型纸层，其特征在于，所述双面胶带包括离型纸层、胶带基层、第一粘剂层以及第二粘剂层，所述的第一粘剂层及第二粘剂层均填充在离型纸层与胶带基层之间，以及第一粘剂层及第二粘剂层之间连接有印刷纸层，所述的双面胶带为层状结构并由上述材料之间相互叠合构成。2.根据权利要求1所述的一种双面胶带，其特征在于，所述离型纸层的上下表面均设置有一层防粘层。3.根据权利要求1所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，包括下述步骤：步骤s1，通过刮板将离型纸层表面毛屑清理干净，再将离型纸层置于电镀液中进行镀膜，形成防粘层；步骤s2，使用一上胶装置对胶带基层两侧进行透明粘剂层的涂覆，透明粘剂层为eva透明树脂材料制成，使用另一上胶装置将印刷纸层的两个表面分别进行第一粘剂层和第二粘剂层的涂覆，再将胶带基层和印刷纸层通过透明粘剂层与第一粘剂层进行粘接，制得半成品；步骤s3，将步骤s1中的离型纸层通过防粘层覆盖在步骤s中的第二粘剂层表面，制得单层双面胶带；步骤s4，将上述步骤s3制得的单层双面胶带进行多层叠合，且两组单层双面胶带之间仅覆盖一组离型纸层，再经温度设定在80～120℃的烘干箱烘道烘干后，制成成品。4.根据权利要求3所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，所述步骤s2中，所述第一粘剂层和第二粘剂层均为融化的高温固化压敏胶，其中，第一粘剂层的粘合力为第二粘剂层的粘合力的1～2倍。5.根据权利要求3所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，所述步骤s2中，所述胶带基层和印刷纸层通过压力机压合，压合力为1～2mpa。6.根据权利要求1所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，所述印刷纸层为由塑料薄膜彩印机按常规印刷工艺印刷上彩图案、文字而成的透明胶层。7.根据权利要求1所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，所述胶带基层的材料为pet，通过一带状挤出装置挤出成型；所述胶带基层的两侧均覆盖有与第二粘剂层连接的透明粘剂层。8.根据权利要求3所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，所述上胶装置包括对称设置的圆形或椭圆形的第一环道和第二环道；所述第一环道和第二环道径向截面分别为矩形；所述第一环道和第二环道上沿切线方向分别对称设置有雾化胶液进道、压缩空气进道以及回收冲洗道；所述第一环道和第二环道一处外壁相互抵靠，抵靠处贯通形成汇合腔；所述汇合腔处两侧分别相对设置有一旋转辊；所述旋转辊分别垂直于第一环道和第二环道的平面两旋转辊部分嵌入汇合腔内形成缩径部；两一面相互紧贴的胶带基层或印刷纸层沿雾化胶液流动方向横向动态穿过汇合腔，雾化胶液动态附着在胶带基层或印刷纸层未相互紧贴的一面形成胶层；两一面上胶后的胶带基层或印刷纸层穿出汇合腔后各自经辊组绕回并分别环绕张紧在两旋转辊表面随旋转辊的转动动态移动，且未上胶一面朝向旋转辊外，雾化胶液动态附着在胶带基层或印刷纸层未上胶一面形成胶层。9.根据权利要求8所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，通过设置汇合腔的横向长度与旋转辊位于汇合腔内的弧长比例以控制胶带基层或印刷纸层两面的上胶量比例；所
述汇合腔后端出口处设置有小导辊以引导胶带基层或印刷纸层穿出并减少雾化胶液溢出；所述第一环道和第二环道分别设置有加热装置以加热内部雾化胶液，避免其凝结成滴。10.根据权利要求9所述的一种双面胶带制造工艺，其特征在于，所述回收冲洗道与第一环道或第二环道的连通处转动设置有弧形挡板；所述弧形挡板初始状态构成第一环道或第二环道的弧形外壁，转动状态向下使第一环道或第二环道连通回收冲洗道并阻断第一环道或第二环道。

技术总结

本发明提出的一种双面胶带制造工艺，包括胶带基层及其对称连接的两个上下表面粘接的离型纸层，所述双面胶带包括离型纸层、胶带基层、第一粘剂层以及第二粘剂层，所述的第一粘剂层及第二粘剂层均填充在离型纸层与胶带基层之间，以及第一粘剂层及第二粘剂层之间连接有印刷纸层，所述的双面胶带为层状结构并由上述材料之间相互叠合构成；通过一次性裁剪获得多组规格相同的胶带，使用方便，易于撕下粘贴，胶带基层选择抗张强度合适、尺寸稳定性合理的透明PET薄膜或纤维纸带，同时该材料较容易制得，环保、成本低。此外，胶粘剂中无苯系挥发物及其他有机刺激性挥发溶剂，在整个生产以及使用过程中，无毒无公害，绿环保。绿环保。绿环保。