一、 准备工作
1、 多用炉生产线周围，料车行走区域内不得有异物，生产线场地不得有易燃易爆 物品，消防器材必须放置在明显的位置。
2、 工件进炉前应首先检查空炉温度，设定在 900— 930C为宜，以免工件进炉造成 降温过低。
3、 将待处理工件，根据大小结构不同，装入专用或合适的料盘 /料筐。装炉量一般 情况下以最大装炉量的 70-80%为佳，最大不能超过1000Kg （为毛重，含料盘/料筐重 量）。然后送入清洗机清洗并烘干，或在回火炉里预热。
二、 启动多用炉生产线的辅助设施
1、 接通主电源开关，检查电压值为 380± 5%V。
2、 启动循环水系统，使供水压力为 0.2-0.3MPa。 3、 启动压缩空气系统，使压缩空气出口压力为 0.5-0.7MPa,主炉单机工作压力最
小不得低于0.6MPa。
4、 所有压力传感器必须设定在适当的工作压力上。
5、 检查液化器/丙烷压力，使其出口压力为 20-30KP&
6、 检查N2压力，使其出口压力为 20-40KPa。
三、 启动设备
1、 检查各限位开关是否准确可靠。
2、 检查料车的运行状态及各停车位置是否准确无误。
3、 确认设备处于启动前的状态（内炉门关闭，外炉门处于外推状态，并有 100伽 缝隙，淬火升降台处于装载位，炉链，附推处于初始状态，各冷却水阀均处于打开状态）。 4、 将油槽温度限制器设定在 150C，调节风扇及氧探头的冷却水流量，使其出水 口水柱直径约为5-6mm出水口水温为30-40 C为宜。冷却水流量不宜过大，否则易使 风扇及氧探头的水入口处出现温度过低，在对应的炉膛内壁易形成水冷凝。
5、 调节淬火室炉壁冷却水的水流大小，观察出水口的出水状态为控水状态即可 （一 旦调节好，以后不必再动）
6、 检查淬火油槽的油位，使其达到油标指定的油位，油位过低，必须及时添加。
7、 接通控制柜上的主电源和控制电源开关，待 PLC正常运行后按故障复位按钮。
8将加热器超温控制器设定在1100^0 （根据使用工艺的最高温度） 9、加热室超温监控的上限设定在最高工作温度以上 20-30 C,通过按“报警关/灯
测试”和“故障复位”按扭使超温保护起作用。
四、加热
1、 将主炉外炉门左侧操作面板上的加热室风扇开关设置在 “2”的位置。（1二关、2= 开、ST=手动）
2、 通过TP177A触摸屏将加热室温度设置为100C，保温1小时后，然后将加热室 温度设
置为250E，保温4小时，以后每隔2小时将加热室温度提高100C,直到850E 再保温1小时（整个加热过程如下图所示），以上升温速度仅适用于停炉时间很短（1-2 天）的情况，如果停炉时间较长也可适当降低升温速度，即将每个保温时间延长。
心C
冷炉升温过程示意图
3、打开液化气阀门，关闭外炉门，点燃排气口尾气长明火的点火烧嘴
4、启动C/N （气氛）面板
启动C/N面板须满足以下六个条件：
探设备处于“on-line”（联机，即PC机与PLC建立通讯联系）状态；
探 炉温必须超过750C（ —般在850C以上）；
探有氮气通入且流量浮子略高于传感器；
探尾气长明火已点燃；
探压缩空气在规定范围内（不能低于 0.5MPa；
探液化气、氮气、甲醇、丙烷，供应正常；
1将控制系统设置在“连机”状态；将炉料信息设置在“手动”状态。
③打开氮气管路上的手动阀，使氮气流量计的流量在 4-5m3/h。
③打开甲醇、丙烷管路上的手动阀。
◎将内炉门开关 置于“ T开的位置，待内炉门打开后，再将外炉门开关置于“ 1”
开的位置，待火帘点燃后，外炉门打开。
③如有报警，同时按下控制柜上的报警关/灯测试和复位按扭，消除报警。
6按下“保护气体开”按扭，并保持一段时间，此时如满足条件，电磁阀打开，空
气鼓风机启动，调节甲醇流量（3.0 nVh ）,丙烷流量（0.3-0.5m3/h ），同时观察炉膛进 气孔处有燃烧的火焰时，说明C/N面板启动成功，此时关闭内炉门和外炉门， C/N面板
启动程序完成。
7观察C/N面板上的各种介质的常规流量（设定好后只要外部供应正常，压力正常 的话，可不必调整任何阀）。
氮气流量：4-5m3/h（启动C/N前充氮气的流量），2-3m3/h（启动C/N后充氮气的流量）
丙烷流量：2-3 L/h
炉门打开时氮气流量：4-5 m3/h
氧探头参比空气流量：20 L/h
氧探头清洗时空气流量：80 L/h
⑨如果所需氮气流量低于设定值，15秒后C/N面板停止，并出现故障报警（“保护
气开”按扭指示灯会闪烁，控制柜上的故障灯和模拟图相应指示也闪烁）此时可调节相 应介质流量或调节设定压力，然后再重新启动 C/N面板。
③C/N面板突然关闭时的重新启动
当出现以下四种情况时，C/N面板随即关闭，且相应指示闪烁。
探 加热室温度降到750C以下，“750C延时I”和/或“750C延时U”安全时间结 束（大约1.5h 后）。
探氮气流量低于设定值。
探压缩空气低于外炉门压紧气缸压力监控的设定值（大约 0.4MPc）o
探停电。
O如果C/N面板具备启动条件，而且炉门也没有打开过，则启动 C/N面板不必打 开任何炉门而只需直接按住“保护气开”按扭， （观察01控制柜内410k7,410k8是否吸 合，吸合的话手动按410k3,410k3会自动吸合）即可。如果时间超过 30分钟，则设备必 须先要仔细排气，才可按照 C/N面板启动程序，重新启动 C/N面板。 五、工件装炉（自动方式）
1、 将控制柜上的方式开关置于“操作”方式，运行工艺时不得随意改动。
2、 通过计算机在相应的“菜单”中确定所要使用的炉号。
3、 在TP177A触摸屏上设置工艺时间21、22、27和28时间为10-30分钟（炉门安 全和清洗淬火室时间），第一次设定后不得随意改动。
4、 进入相应的“菜单”，调用对应的程序。程序调用且工艺时间 21、22、27和28 计完后，
控制系统给出装料信号，铃响，“装料”“按扭亮。
5、 通过装卸料车、传送料台将已清洗、烘干过的工件送往外炉门，使装卸料车对
准炉门，止 （两边间隙一
样）！ ！ ！
6、 按下装料按扭，外门点火装置会自动点火，外炉门会自动打开，用装卸料车将 工件装入淬火室中，然后再次按下装料按扭，外炉门关闭，此时加热室氮气追加阀门，
甲醇追加阀门自动打开（定时器107），淬火室氮气阀门自动打开（定时器 106） 一般设 定为5-10分钟。
六、 工件由淬火室传送到加热室，加热室传送到淬火室，
1、 工件在淬火室内通过排气时间（工艺时间计时器 21, 22）一般设定为20分钟。 后，离合器会自动吸合，中门自动打开，通过淬火室内附推机构将工件由淬火室传送到 加热室，离合器自动返回。加热室氮气追加阀门和甲醇追加阀门自动打开，淬火室氮气 阀门自动打
开（定时器106，107）一般设定为5-10分钟。中门在工件由淬火室传送到 加热室前5分钟，检查压缩空气压力是否在规定压力范围内。 热处理工艺程序自动进行。
2、 在工件由加热室传送到淬火室以前 5分钟，检查压缩空气压力是否在规定压力 范围内。
3、 工件在加热室的程序执完成后，淬火室升降台会自动上升，将淬火平台置于淬 火位。加热室炉链首先空转半周，将热链导入非受力状态，此时内门自动升起，然后炉 链将工件推送到淬火室，内门自动降下关闭，淬火平台自动入油。
4、 对于工件在加热室到淬火室油冷而言，在工件淬火入油中之前，淬火油温度应 达到工艺设定值。
七、 工件出炉
1、 淬火室的程序完成后，炉子控制系统给出卸料信号（铃响，卸料按钮亮） 。
2、 将装/卸料车开到待出炉的外炉门处，对准外炉门（车自动停止位置） 。
3、 按下卸料按钮，火帘点燃，外炉门打开，用装 /卸料车将工件从淬火室拉到装/ 卸料车上。
4、 再次按下卸料按钮，后炉门关闭，程序结束。
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