H01L31/048 B32B27/16 B29C69/00 B32B27/06
1.一种太阳能电池背板,其特征在于,所述背板包括树脂片材基层;所述基层的两个表面涂布有化学预处理层,所述预处理层上涂布有粘结层,所述粘结层上涂布有保护层;所述化学预处理层由水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯固化形成。
2.根据权利要求1所述的太阳能电池背板,其特征在于,所述树脂片材基层内添加有5‑40%(重量百分含量)的无机颗粒,所述无机颗粒的粒径为0.01‑1μm。
3.根据权利要求1所述的太阳能电池背板,其特征在于,所述保护层为氟树脂涂料形成的含氟涂层。
4.根据权利要求1所述的太阳能电池背板,其特征在于,所述粘结层材料包括树脂基体和固化剂。
5.根据权利要求1所述的太阳能电池背板,其特征在于,所述树脂片材基层的厚度为100‑250μm,所述保护层的厚度为20‑50μm,所述粘结层的厚度为2‑10μm。
6.根据权利要求1至5之一所述的太阳能电池背板的制备方法,其特征在于,所述化学预处理层所用化学材料先配制成涂布液,然后将涂布液涂布于基层表面,最后将涂布液形成的涂层中的水分除去,形成化学预处理层。
7.根据权利要求6所述的太阳能电池背板的制备方法,其特征在于,所述化学预处理层所用化学材料选自水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯;所述涂布液包括下述组份(所述百分比为重量百分比):
水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯 5%‑10%
交联剂 1%‑2%
水 80%‑90%
异丙醇 4%-8%,
上述水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯的重量百分含量为其固 体成份占涂布液总重量的百分比。
8.根据权利要求6所述的太阳能电池背板的制备方法,其特征在于,所述制备方法包括如下步骤:
(1)将无机颗粒与聚酯材料通过熔融混合、挤出造粒,制备成含有50%无机填料的母料;
(2)树脂片材基层的制备:将30%聚酯有光料,30%抗粘连聚酯母料和40%步骤(1)所得的无机填料母料混合后,熔融挤出,纵向拉伸,冷却至室温后,在基膜两侧同时在线涂布涂布液,涂布量为5‑15g/m 2,预热烘干后,横向拉伸,热定型,冷却至室温,牵引、收卷,得到所述树脂片材基层;
(3)涂布粘结层:在步骤(2)制得的树脂片材基层的一个表面涂布粘结层材料,在120℃下烘5‑10分钟,制成粘结层;
(4)保护层的制备:
制备含氟涂料,所述含氟涂料包括含氟树脂,固化剂,固化促进剂,溶剂,钛白粉,UV吸收剂,
将含氟树脂溶于溶剂中,然后加入固化剂、钛白粉料、UV吸收剂,搅拌均匀形成含氟保护层涂料;
然后将含氟保护层涂料刮涂于粘结层上,在120℃下烘20‑30分钟,制得干燥后的厚度为20‑50μm的保护层;
(5)在聚酯基层的另一表面以同样方法涂布上粘结层和保护层,制得所述的太阳能电池背板。
9.根据权利要求8所述的太阳能电池背板的制备方法,其特征在于,所述步骤(2)中,具体的工艺条件如下:
将聚酯有光料,抗粘连聚酯母料和步骤(1)所得的无机填料母料混合后,在260‑280℃下熔融,挤出铸片,在60‑90℃下纵向拉伸2.5‑3.5倍,冷却至室温后,在基膜两侧同时进行在线涂布涂布液,在80‑100℃下预热烘干后,在100‑120℃下横向拉伸3‑4倍,在200‑230℃下热定型20‑30秒钟。
10.根据权利要求8所述的太阳能电池背板的制备方法,其特征在于,所述步骤(4)中,按照下述配方制备含氟涂料:
本发明涉及太阳能电池技术领域,具体涉及一种太阳能电池背板(或称太 阳能背板)及其制备方法。
太阳能电池是通过光电效应把光能转化为电能的装置。由于具有永久性、 清洁性、灵活性等优点,它被认为是一种未来主要发展的新型能源,在不远的 将来,太阳能电池会替代部分常规能源,成为世界能源供应的主体。
太阳能电池通常是一个层叠结构,从上到下依次为透明玻璃盖板/密封层乙 烯-乙酸乙烯共聚物(EVA胶)/电池片/EVA胶/背板。整个太阳能电池通过将 上述各材料层压后再密封四侧面装框而成。其中背板的主要作用是提高太阳能 电池板的整体机械强度,同时阻隔水汽渗透到密封层中,以保障电池片的使用 寿命。因此,太阳能电池背板必须具有良好的耐电击穿、耐老化、耐气候、耐 腐蚀等特性。
目前太阳能电池背板大多通过多层膜热压成型方式生产。以最常用的TPT 为例,其制备方法为以聚氟乙烯/聚对苯二甲酸乙二醇酯/聚氟乙烯(简称 PVF/PET/PVF)三层独立的薄膜通过高分子胶粘剂的粘结热压成型。其中的PET 层作为基体,主要起绝缘和支撑作用;两外层的PVF由于分子骨架上含有氟基 团,可以起耐老化和耐腐蚀作用。为了得到更好的阻隔性、耐候性等性能,可 以使用聚偏氟乙烯(PVDF)替代PVF。
当前国内太阳能背板的生产存在材料成本高和层间粘合性低等问题,背板 层中PET基膜的生产基本成熟,但PVF或PVDF的生产技术难度较大,几乎 不能自主生产,基本上依靠国外进口,由此造成背板膜材料成本较高的缺陷。 此外,由于含氟聚合物表面能低,使得PET与PVF(或PVDF)膜层之间粘合 强度不够,容易造成背板膜各层之间相互分离而导致整个背板膜的阻隔性、耐 候性、耐腐蚀性等性能下降,从而影响电池的使用寿命。因此,采用多层膜热 压成型工艺,对高分子胶粘剂配方的要求非常苛刻。
目前解决背板成本及各层之间粘结性问题的方法有两种,一方面,使用氟 树脂涂布形成氟层来替代传统的氟膜,达到降低成本的目的;另一方面,在氟 膜或聚酯基膜表面进行电晕处理,适当提高两层膜之间的粘结性。公开号为 CN101272903,公开日为2008年09月24日的中国发明专利,提供了一种采用 含氟涂层替代氟膜的太阳能电池背板,该含氟涂层为导入了固化官能团的含氟 聚合物,用以提高氟层与基层或密封剂层之间的粘结性。公开号为 CN101515603A,公开日为2009年08月26日的中国发明专利申请,提供了一 种太阳能电池背板,给出了三种结构形式:第一种是在不透水性的片材一侧面 涂布含氟涂层,在另一侧面复合含氟薄膜;第二种是在不透水性的片材两侧面 各涂布含氟涂层;第三种是在不透水性的片材一侧面涂布含氟涂层,再在含氟 涂层外涂布表面涂层,最后在片材另一侧面涂布含氟涂层。以上结构的背板膜 通过涂布含氟涂层部分或全部替换氟膜层,从而一定程度上降低材料成本,也 从氟材料或胶粘剂的改进来提高背板膜各层之间的粘结性。
由于太阳能电池使用时间的长久性(需要在户外使用20年以上),要保持 整个电池组件具有良好的阻隔性、耐候性和耐腐蚀性,以保证其使用寿命,背 板膜各层之间的粘结性至关重要。本申请人认为除了对氟树脂或胶粘剂做改进, 或者对氟膜或聚酯基膜表面进行电晕处理之外,有必要对聚酯基材做进一步改 进,以尽可能提高背板膜各层之间的粘结性能。
为了解决现有太阳能背板的生产成本高和层间粘合性差的缺陷,本发明提 供一种太阳能电池背板及其制备方法。本发明提供的太阳能电池背板的聚酯基 膜与氟材料保护层之间的粘结力较高,生产成本较低。本发明提供的太阳能电 池背板的制备方法工艺简单,易于操作。
为达到上述目的,本发明采用如下技术方案:
本发明提供一种太阳能电池背板,所述背板包括树脂片材基层(简称基层/ 基膜,或聚酯基层/聚酯基膜);所述基层的两个表面涂布有化学预处理层,所 述预处理层上涂布有粘结层,所述粘结层上涂布有保护层;所述化学预处理层 由水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯固化形成。
所述树脂片材基层采用材料为聚酯材料,选自聚对苯二甲酸乙二醇酯 (PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对萘二甲酸乙二醇酯(PEN)及 其共聚改性树脂中的一种。
所述树脂片材基层的厚度为100‑250μm。
所述聚酯材料通过双向拉伸工艺制备成膜状或片状结构。
进一步的,所述树脂片材基层内添加有5‑40%(重量百分含量)的无机颗 粒,所述无机颗粒的粒径为0.01‑1μm。
所述无机颗粒为填充材料,选自氧化铝、硫酸铝、碳酸钙、碳酸镁、硅酸 铝、硅酸镁、二氧化硅或二氧化钛中的一种或至少两种的组合。上述无机填充 材料的添加有助于提高基层的耐候性能及耐老化性能。
进一步的,所述保护层为氟树脂涂料形成的含氟涂层。
所述氟树脂涂料为混合乳液,包括含氟聚合物、溶剂、固化剂、填料和助 剂。所述含氟聚合物选自聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、聚全氟丙烯、 三氟氯乙烯-烷基乙烯基醚、偏二氟乙烯树脂、聚偏氟乙烯-四氟乙烯-六氟 异丙烯树脂共聚物中的一种或至少两种的组合;所述溶剂选自甲苯、邻二甲苯、 丙酮、丁酮、乙酸乙酯或乙酸丁酯中的一种或至少两种的组合;所述固化剂选 自二乙烯基苯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、三烯丙基氰尿酸酯、2‑羟基‑2‑ 甲基‑1‑苯基丙酮中的一种或至少两种的组合;所述填料选自石英颗粒、云母颗 粒、二氧化钛颗粒中的一种或至少两种的组合。所述氟树脂涂料直接涂覆在所 述粘结层的表面,经热固化后得到含氟保护层。
进一步的,所述粘结层材料包括树脂基体和固化剂。
所述树脂基体可选择带有固化性官能团的聚丙烯酸酯系或聚酯系,如聚羟 基丙烯酸酯、聚氨基丙烯酸酯、聚羧基丙烯酸酯、带有羟基的聚酯、带有羧基 的聚酯等,其中,优选具有更好粘结性和耐水解性的带有羧基或羟基的聚酯。 所述固化剂可以选用环氧树脂固化剂、异氰酸酯固化剂或碳化二亚胺固化剂中 的一种。
进一步的,所述粘结层由双组分高温固化胶固化而成。
进一步的,所述树脂片材基层的厚度为100‑250μm,所述保护层的厚度为 20‑50μm,所述粘结层的厚度为2‑10μm。
另一方面,本发明提供上述的太阳能电池背板的制备方法,该制备方法中, 所述化学预处理层所用化学材料先配制成涂布液(水溶液),然后将涂布液涂 布于基层表面,最后将涂布液形成的涂层中的水分除去,形成化学预处理层。
进一步的,所述化学预处理层所用化学材料选自水溶性聚氨酯、水溶性丙 烯酸酯或改性水溶性聚酯;所述涂布液包括下述组份(所述百分比为重量百分 比):
水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯 5%‑10%
交联剂 1%‑2%
水 80%‑90%
异丙醇 4%-8%,
上述水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯或改性水溶性聚酯的重量百分含量为 其固体成份占涂布液总重量的百分比。上述含量太低达不到效用,太高则使加 工工艺有困难。
进一步的,所述制备方法包括如下步骤:
(1)将无机颗粒与聚酯材料通过熔融混合、挤出造粒,制备成含有50% 无机填料的母料;
(2)树脂片材基层的制备:将30%聚酯有光料,30%抗粘连聚酯母料和 40%步骤(1)所得的无机填料母料混合后,熔融挤出,纵向拉伸,冷却至室温 后,在基膜两侧同时在线涂布涂布液,涂布量为5‑15g/m2,预热烘干后,横向 拉伸,热定型,冷却至室温,牵引、收卷,得到所述树脂片材基层;
(3)涂布粘结层:在步骤(2)制得的树脂片材基层的一个表面涂布粘结 层材料,在120℃下烘5‑10分钟,制成粘结层;
(4)保护层的制备:
制备含氟涂料,所述含氟涂料包括含氟树脂,固化剂,固化促进剂,溶剂, 钛白粉,UV吸收剂,
将含氟树脂溶于溶剂中,然后加入固化剂、钛白粉填料、UV吸收剂,搅 拌均匀形成含氟保护层涂料;
然后将含氟保护层涂料刮涂于粘结层上,在120℃下烘20‑30分钟,制得干 燥后的厚度为20‑50μm的保护层;
(5)在聚酯基层的另一表面以同样方法涂布上粘结层和保护层,制得所述的太 阳能电池背板。
进一步的,所述步骤(2)中,具体的工艺条件如下:
将聚酯有光料,抗粘连聚酯母料和步骤(1)所得的无机填料母料混合后, 在260‑280℃下熔融,挤出铸片,在60‑90℃下纵向拉伸2.5‑3.5倍,冷却至室温 后,在基膜两侧同时进行在线涂布涂布液,在80‑100℃下预热烘干后,在 100‑120℃下横向拉伸3‑4倍,在200‑230℃下热定型20‑30秒钟。
进一步的,所述步骤(4)中,按照下述配方制备含氟涂料:
进一步的,所述化学预处理层涂布液的配方如下(所述含量为重量百分 含量):
另一方面,本发明提供一种太阳能电池背板膜,所述背板包括树脂片材基 层;所述基层的两个表面上设置有化学预处理层,所述预处理层外设置有粘结 层,所述粘结层外为保护层。
进一步的,所述化学预处理层的材料选自水溶性聚氨酯、水溶性丙烯酸酯 或改性水溶性聚酯。
进一步的,所述保护层为氟树脂涂层。
与现有技术相比,本发明提供的太阳能电池背板,通过对基层表面进行化 学预处理,使基层两侧面添加有可改善基层与保护层相容性的化学物质,得到 与氟树脂及胶粘剂相容性更好的基膜。本发明提供的太阳能电池背板的基层与 保护层粘结更牢固。本发明通过对背板基层表面进行化学预处理,使基层与保 护层复合时无须对胶粘剂和氟树脂作特殊要求,可以采用领域内公知的任意一 种氟树脂和胶粘剂,只需考虑其使用效果即可。因此,本发明提供的太阳能电 池背板不仅具有更好的粘结性能、阻隔性、耐候性,而且降低了物料成本以及 太阳能电池背板的生产工艺和设计配方的难度。本发明提供的太阳能电池背板 的制备方法工艺简单,易于操作。
图1为本发明提供的太阳能电池背板的结构示意图;
其中,1为基层,2为保护层,3为粘结层,4为化学预处理层。
如图1所示,本发明提供的太阳能电池背板包括树脂片材基层1;所述基 层1的两个表面涂布有化学预处理层4,所述预处理层4上涂布有粘结层3,所 述粘结层3上涂布有保护层2。
下述实施例1‑4所述的太阳能电池背板的制备方法包括下述步骤:
(1)所述树脂基层材料采用下述配方(所述含量为重量百分含量):
PET有光料 50%
PET抗粘连母料 30%
钛白粉 20%
其中钛白粉先与20%PET有光料通过熔融混合、挤出造粒,制备成钛白粉 重量百分含量为50%的PET母料;
(2)制备基层:
将步骤(1)得到的PET母料,与30%PET有光料和30%抗粘连母料混合。 所述PET抗粘连母料含有0.25%‑0.50%的二氧化硅。
上述聚酯原料切片混和后,在260‑280℃下熔融,挤出铸片,在60‑90℃下 纵向拉伸3倍,冷却至室温;在基膜两侧面同时进行在线涂布处理,分别采用 不同的丙烯酸酯作为涂布液材料,涂布量为5‑15g/m2;在80‑100℃下预热烘干 后,100‑120℃下横向拉伸3.5倍,在200‑230℃下热定型20秒钟,冷却至室温, 牵引、收卷,得到厚度为100‑250μm的PET基膜。
(3)制备粘结层:
在步骤(2)制得的PET基层的一个表面使用粘结层涂布液进行涂布,在 120℃下烘5‑10分钟制成约5μm厚的粘结层3;
(4)制备保护层:
所述保护层为含氟保护涂层,采用下述配方(所述含量为重量百分含量):
将含氟树脂溶于溶剂中,然后加入固化剂、填料等助剂,搅拌均匀形成混 合乳液。
然后将含氟保护层涂料刮涂于粘结层3上,在120℃下烘20‑30分钟,制得 干厚约为20‑50μm的保护层2。
(5)在PET基层1的另一个表面以同样方法涂布上粘结层3和保护层2, 制得本发明所述的太阳能电池背板。其结构如图1所示。
本发明提供的太阳能电池背板的粘结性能、阻隔性、耐候性的测试方法, 简述如下:
(1)粘结性测试
将所得背板复合膜裁切成宽15mm,长约1m的条样,在条样一端将保护层 剥离开少许。在拉力机(例如,英国英斯特朗公司生产的INSTRON万能材料 试验机)上分别夹住基层和保护层,以180°角的方向拉伸使基层和保护层持续 完全剥离开,读取拉伸期间所显示的拉力数据,即得剥离时所需的力。剥离力 越大,背板膜的粘结性能就越好。
(2)阻隔性测试
阻隔性通过水汽透过率来表征,参照ISO15106‑3测试标准公开的方法, 测试环境温度为35±5℃,相对湿度为95±5%。
(3)耐候性测试
耐候性通过分层现象、击穿电压以及变现象来表征。采用太阳能电池板 认证/太阳能光伏电池板IEC61215标准公开的方法对样品进行分层检测,测试 条件为:温度为85℃,相对湿度为85%RH,时间为2000小时,观察样品有无 分层,无分层为OK,有分层为NO。采用ASTMF‑149标准公开的方法对样品 进行击穿电压测试。变现象的检测方法为:将样品在60℃下置于1KW紫外 氙灯照射150小时,观测有无变,无变为OK,有变为NO。
实施例1
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层厚度为175μm,采用丙烯 酸乳液作为化学预处理层涂布材料,涂布液的配方如下(所述含量为重量百分 含量):
上述涂布液在基层表面的涂布量为8g/m2。上述丙烯酸乳液的重量百分含 量为丙烯酸乳液的固体成份占涂布液总重量的百分比。
在上述化学预处理层上涂布粘结层涂布液,所述粘结层涂布液配方如下(所 述含量为重量百分含量):
按前述方法在粘结层的表面涂布氟保护层,氟保护层干燥后的厚度为 30μm。
所得太阳能电池背板(也可称为复合膜)性能测定结果见表1。
实施例2
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层厚度为200μm,采用丙烯 酸树脂作为化学预处理层涂布材料,涂布液的配方如下(所述含量为重量百分 含量):
上述涂布液在基层表面的涂布量为12g/m2。上述丙烯酸乳液的重量百分含 量为丙烯酸乳液的固体成份占涂布液总重量的百分比。
使用如下粘结层涂布液配方(所述含量为重量百分含量):
按前述方法在粘结层的表面涂布氟保护层,氟保护层干燥后的厚度为 28μm。
所得复合膜性能测定结果见表1。
实施例3
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层厚度为225μm,采用丙烯 酸乳液作为化学预处理层涂布材料,涂布液的配方如下(固体份质量百分含量):
上述涂布液在基层表面的涂布量为10g/m2。上述丙烯酸乳液的重量百分含 量为丙烯酸乳液的固体成份占涂布液总重量的百分比。
使用如下粘结层涂料配方(所述含量为重量百分含量):
按前述方法在粘结层的表面涂布氟保护层,氟保护层干燥后的厚度为 35μm。
所得复合膜性能测定结果见表1。
实施例4
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层厚度为250μm,采用聚氨 酯丙烯酸乳液作为化学预处理层涂布材料,涂布液的配方如下(所述含量为重 量百分含量):
上述涂布液在基层表面的涂布量为8g/m2。上述丙烯酸乳液的重量百分含 量为丙烯酸乳液的固体成份占涂布液总重量的百分比。
使用如下粘结层涂布液配方(所述含量为重量百分含量):
按前述方法在粘结层的表面涂布上氟保护层,氟保护层干燥后的厚度为 36μm。
所得复合膜性能测定结果见表1。
表1.实施例1‑4所得太阳能电池背板的性能测试结果
实施例5
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为100μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例1所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为2μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为20μm。
所得复合膜性能测定结果见表2。
实施例6
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为250μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例2所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为10μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为50μm。
所得复合膜性能测定结果见表2。
实施例7
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为150μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例3所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为8μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为35μm。
所得复合膜性能测定结果见表2。
实施例8
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为150μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例4所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为4μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为40μm。
所得复合膜性能测定结果见表2。
表2.实施例5‑8所得太阳能电池背板的性能测试结果
对比例1
为比较PET基层经表面化学涂布处理之后对粘结性所产生的效果,我们安 排了对比例,即使用不经化学处理的PET基层进行氟保护层的复合。对比例中 所用PET原料、保护层涂布液、粘结层涂布液的配方及工艺与实施例1相同, PET基层厚度为200μm,氟保护层厚度为30μm。所得复合膜性能测定结果见 表3。
对比例2
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为230μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例2所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为8μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为45μm。
所得复合膜化学预处理层所用涂布液中水溶性聚氨酯含量过低,达不到处 理效果,薄膜性能较差,其测定结果见表3。
对比例3
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为200μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例2所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为6μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为40μm。
所得复合膜化学预处理层所用涂布液中水溶性丙烯酸酯含量过高,加工困 难,成本较高,所得的太阳能电池背板性能不均匀,其测定结果见表3。
对比例4
按前述方法制备太阳能电池背板,其中PET基层的厚度为250μm;所述化 学预处理层所用涂布液包括下述组份(含量为重量百分含量):
按照实施例3所述配方配置粘结层涂布液,所述粘结层的厚度为15μm。
所述保护层的配方如下:
所述保护层的厚度为50μm。
上述化学预处理层涂布液中的水溶性聚氨酯含量高,上述粘结层的厚度大, 保护层中含氟树脂含量过低,所得复合膜的综合性能较差,其性能测定结果见 表3。
表3对比例1‑4所得太阳能电池背板的性能测试结果
从表1‑3所示的实施例及对比例提供的太阳能电池背板的性能测试数据可 以得出,背板基层选用合适的化学预处理层所用涂布液配方,经表面化学预处 理后,可有效增强基层与保护层之间的粘结性。同时,选用适宜的组分和配比, 所得复合膜的阻隔性能和耐候性能较好。
如上所述,我们按照本发明的宗旨进行了说明。但本发明并非局限于上述 实施例和方法,相关技术领域的从业者可在本发明技术许可的范围内进行不同 的变化及实施。
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