一种油气分离器总成的制作方法

1.本技术涉及油气分离器技术领域，特别地涉及一种油气分离器总成。

背景技术：

2.电机是油气分离器中重要的组成部分。利用电机驱动油气分离器中的风轮旋转形成涡流，油气混合物中的微粒在离心的作用下，实现油和气体分离。
3.油气分离器中的电机总成在工作中，经常会因为转子不平衡、转轴弯曲和磁力中心不一致等问题，导致电机转轴在轴向或径向出现窜动的问题。电机总成长时间在转轴窜动的工况下工作，将增大工作噪音，并且降低电机的使用寿命。

技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的技术问题，本技术提出了一种油气分离器总成，包括：分离器壳体，还包括：电机定子总成，设置在所述分离器壳体上，所述电机定子总成的定子外壳呈倒“凹”字形，其下方形成内凹空间；电机转子总成，内置在所述分离器壳体内部，包括：转轴和通过铁芯总成固定在转轴上的磁钢，所述铁芯总成和所述磁钢设置在所述内凹空间中；第一轴承，所述第一轴承的内圈安装在所述转轴的一端，所述第一轴承的外圈安装在所述分离器壳体的安装座内，所述第一轴承的外圈与所述安装座过盈配合；以及第二轴承，所述第二轴承的内圈安装在所述转轴的另一端，所述第二轴承的外圈安装在所述定子外壳的轴承室内，所述第二轴承与所述轴承室分别设有轴向间隙和径向间隙；其中，所述轴承室包括一体成型的连接环和顶盖，所述顶盖构成所述内凹空间的顶面。
5.如上所述的油气分离器总成，包括：波形垫圈，其设置在所述轴承室的顶盖内侧和所述第二轴承的上端面之间，所述波形垫圈为波浪形的圆形薄片。
6.如上所述的油气分离器总成，所述轴向间隙在0-3mm范围内。
7.如上所述的油气分离器总成，所述径向间隙在0-0.2mm范围内。
8.如上所述的油气分离器总成，所述顶盖的上表面设有环形凸起，与所述顶盖的上表面之间形成用于导热的模具定位沉槽。
9.如上所述的油气分离器总成，所述轴承室的材质为金属。
10.如上所述的油气分离器总成，所述定子外壳包括由外围壁、内围壁和所述轴承室围设而成的内凹空间，使定子绕组和所述磁钢同轴对应设置，并被间隔在所述内围壁的壁面的内、外两侧。
11.如上所述的油气分离器总成，所述内围壁的壁厚为0.5～1mm。
12.如上所述的油气分离器总成，所述外围壁和所述内围壁均由热固定材料制成，包括：热固性塑料、尼龙或聚苯硫醚。
13.如上所述的油气分离器总成，所述转轴上还设置有风轮，所述风轮与所述转轴同轴设置，能够随所述转轴旋转。
14.本技术中的电机总成中的转子两端分别固定有轴承，一端轴承采用过盈配合，一
端采用间隙配合。如此能够有效缓冲电机转子在工作过程中在轴向和纵向带来的冲击，提高电机转子的使用寿命。
附图说明
15.下面，将结合附图对本技术的优选实施方式进行进一步详细的说明，其中：
16.图1a是根据本技术的一个实施例油气分离器的结构示意图；
17.图1b是根据本技术的一个实施例油气分离器的剖面结构示意图；
18.图2a是根据本技术的一个实施例电机定子总成爆炸结构示意图；
19.图2b是根据本技术的一个实施例定子外壳结构示意图；
20.图2c是根据本技术的一个实施例定子外壳剖面结构示意图；
21.图3a是根据本技术中的一个实施例轴承室结构示意图；以及
22.图3b是根据本技术中的一个实施例轴承室剖面结构示意图。
具体实施方式
23.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.在以下的详细描述中，可以参看作为本技术一部分用来说明本技术的特定实施例的各个说明书附图。在附图中，相似的附图标记在不同图式中描述大体上类似的组件。本技术的各个特定实施例在以下进行了足够详细的描述，使得具备本领域相关知识和技术的普通技术人员能够实施本技术的技术方案。应当理解，还可以利用其它实施例或者对本技术的实施例进行结构、逻辑或者电性的改变。
25.图1a是根据本技术的一个实施例油气分离器的结构示意图。图1b是根据本技术的一个实施例油气分离器的剖面结构示意图。如图1a和图1b所示，油气分离器300包括分离器壳体310、电机定子总成100和电机转子总成200。其中电机转子总成200设置在分离器壳体310内部以及设置在分离器壳体310 上的电机定子总成100，电机转子总成200内置在分离器壳体310上，并与电机定子总成100同轴装配，电机定子总成100能够驱动电机转子总成200旋转。电机定子总成100包括定子外壳110，定子外壳110呈倒“凹”字形，其下方形成内凹空间，该内凹空间用于容纳电机转子总成200的部分结构。
26.电机转子总成200包括转轴210和铁芯总成(未示出)，铁芯总成上设置有磁钢220，磁钢220通过铁芯总成固定在转轴210上，能够与转轴210一起旋转。磁钢220用于提供磁性，其与电机定子总成100中的定子绕组相互作用，带动转轴210旋转。磁钢220可以是圆形柱体，套设在转轴210上。当电机转子总成200装配在电机定子总成100上时，磁钢220设置在内凹空间中，并且与电机定子总成100中的定子绕组对应。
27.油气分离器300还包括第一轴承320和第二轴承330。第一轴承320的内圈安装在转轴210的一端，第一轴承320的外圈安装在分离器壳体310的安装座340内。第二轴承330的内圈安装在转轴210的另一端，第二轴承330的外圈安装在定子外壳110的轴承室120内。转轴210分别设置在第一轴承320和第二轴承330上，通过转轴210上的磁钢200与电机定子总成
100上的定子绕组相互作用，能够驱动转轴210旋转。其中，磁钢210和定子绕组的磁力中心线重合，尽量避免转轴210在径向方向上受力的问题。
28.转轴210上还设置有风轮350，风轮350与转轴210同轴设置，能够随转轴210旋转。风轮350内部设置有多个风叶，通过风轮350旋转，在分离器壳体310内形成涡流，产生离心力，从而将油气混合物分离出来。
29.在一个实施例中，第一轴承320的外圈与安装座340过盈配合，第二轴承 330与轴承室120之间分别设有轴向间隙和径向间隙。电机总成在工作过程中，电机转子总成200和电机定子总成100的磁力中心线有可能会出现偏差，导致电机转子总成200在轴向或者径向窜动。若转轴120两端的第一轴承320和第二轴承330分别与安装座340和轴承室120过盈配合时，有可能导致转轴120 与轴承之间产生摩擦，出现噪声。因此，将转轴120一端的第二轴承330的外圈与轴承室120在轴向和径向为间隙配合，能够缓冲电机转子总成200对电机定子总成100的冲击力，提高电机总成的使用寿命。
30.在一个实施例中，第二轴承330与轴承室120的轴向间隙在0-3mm范围内，优选为0-1mm；第二轴承330与轴承室120的径向间隙在0-0.2mm范围内，优选为0-0.1mm。第二轴承330的外圈与轴承室120之间的间隙过大，将会增大电机总成的工作噪音。并且，间隙过大对第二轴承330较大冲击力，降低第二轴承330的使用寿命。第二轴承330的外圈与轴承室120之间的间隙过小，将无法起到缓冲的作用。因此，将第二轴承330与轴承室120之间的轴向间隙在0-3mm范围内，径向间隙在0-0.2mm范围内，既能够起到良好的缓冲作用，又能够避免产生较大噪声。
31.在一个实施例中，在轴承室120的顶盖内侧和第二轴承的上端面之间设置有波形垫圈。波形垫圈可以是波浪形的圆形薄片。波形垫圈具有良好的弹性，能够有效抗击电机转子总成200对电机定子总成100径向的冲击力，提高电机总成的工作稳定性。
32.图2a是根据本技术的一个实施例电机定子总成爆炸结构示意图；图2b 是根据本技术的一个实施例定子外壳结构示意图；图2c是根据本技术的一个实施例定子外壳剖面结构示意图。如图2a所示，电机定子总成100包括定子外壳110、后盖120、定子骨架组件130、定子绕组140、定子铁芯150、pcba 板160以及电连接器170。定子外壳110和后盖120彼此扣合形成容置空腔，容置空腔中设有定子骨架组件130、定子绕组140、定子铁芯150、pcba板 160和电连接器170。其中，定子绕组140设置在定子骨架组件130上，用于产生磁场。定子铁芯150设置在定子骨架组件130上，用于导磁。pcba板160 设置在定子骨架组件130上，利用电连接器170将pcba板160与定子绕组 140电连接。
33.进一步地，电机定子总成100还包括密封圈180和o型圈190，密封圈180 安装在后盖120内，用于在定子外壳110和后盖120之间形成密闭的容置空腔。 o型圈190安装在定子外壳110上，用于将电机定子总成100气密地安装在其他结构上。
34.如图2b和图2c所示，定子外壳100由轴承室120、外围壁111、内围壁 112和环形底壁113围设而成，其中内围壁112的外侧和轴承室120的内侧构成用于容置电子转子总成中的构件的内凹空间。轴承室120嵌设在内围壁112 的末端开口处，构成内凹空间的顶面，环形底壁113连接外围壁111和内围壁 112，构成内凹空间的底面。内凹空间内用于容纳电机转子总成200。结合图 1b所示可知，磁钢220设置在内围壁112围设的空间中，定子绕组140和磁钢220同轴对应设置，并被间隔在内围壁112的壁面的内外两侧。电机定子总成100和电
机转子总成200由内围壁112分隔开，能够有效防止油气混合物污染电机定子总成100内部，提高电机定子总成100的工作稳定性。
35.在一个实施例中，内围壁112的壁厚为0.5～1mm。电机定子总成100和电机转子总成200之间的间距是影响电机效率的主要参数，二者之间的距离越小，电机的效率越高。内围壁112过厚电机效率降低，过低不满足注塑的工艺要求并且结构强度低。对此，本技术提出在电机定子总成100和电机转子总成 200之间的内围壁112的壁厚为0.5～1mm，既可以提高电机的工作效率，又能满足注塑工艺要求的内围壁112的结构强度。
36.在一个实施例中，外围壁111和内围壁112均由热固定材料制成，包括：热固性塑料、尼龙或聚苯硫醚。采用热固定材料，既能够避免电机定子总成100 和电机转子总成200之间的电磁干扰，又能够保证定子外壳110的使用强度。本领域的技术人员应当理解，外围壁111和内围壁112也可以利用其它热固定材料，在此不做限制。
37.图3a是根据本技术中的一个实施例轴承室结构示意图；图3b是根据本技术中的一个实施例轴承室剖面结构示意图。如图3a和图3b所示，轴承室 120包括连接环121和顶盖122，顶盖122设置在连接环121上方，连接环121 和顶盖122可以是一体成型的。其中，顶盖122构成内凹空间的顶面。
38.连接环121的外侧壁上开设有环形凹槽123，环形凹槽123与内围壁112 上的凸起相对应，使得轴承室120嵌设在所述内围壁112上。另外，连接环121 的外侧壁下部等间距设置有防滑凹槽124，当轴承室120设置在内围壁112上时，在内围壁112与防滑凹槽124的对应位置设置有凸台。通过凸台和防滑凹槽124的相互作用，保证轴承室120稳定设置在内围壁112上。并且，能够防止轴承室120相对于内围壁112发生转动。
39.顶盖122的上表面设有环形凸起125，与顶盖122的上表面之间形成用于导热的模具定位沉槽。利用沉槽的定位作用，将轴承室120注塑在内围壁112 上时，保证轴承室120的轴心与电机定子总成100的轴心重合，提高电机总成的工作稳定性。并且，通过设置环形凸起125形成沉槽，能够增大轴承室120 与空气的接触面积，能够加速第二轴承330旋转产生的热量传导出去，避免轴承室内温度过高。
40.在一个实施例中，轴承室120的材质为金属。金属材质更加有利于将产生的热量传导至内围壁上。并且，金属材质具有强度大、耐磨性好，避免第二轴承330在轴向或径向上的冲击时，发生形变的问题，提高轴承室120的工作稳定性。
41.综上所述，本技术中的电机总成中的转子两端分别固定有轴承，一端轴承采用过盈配合，一端采用间隙配合。如此能够有效缓冲电机转子在工作过程中在轴向和纵向带来的冲击，提高电机转子的使用寿命。
42.上述实施例仅供说明本技术之用，而并非是对本技术的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本技术范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此，所有等同的技术方案也应属于本技术公开的范畴。

技术特征：

1.一种油气分离器总成，包括：分离器壳体，其特征在于，还包括：电机定子总成，设置在所述分离器壳体上，所述电机定子总成的定子外壳呈倒“凹”字形，其下方形成内凹空间；电机转子总成，内置在所述分离器壳体内部，包括：转轴和通过铁芯总成固定在转轴上的磁钢，所述铁芯总成和所述磁钢设置在所述内凹空间中；第一轴承，所述第一轴承的内圈安装在所述转轴的一端，所述第一轴承的外圈安装在所述分离器壳体的安装座内，所述第一轴承的外圈与所述安装座过盈配合；以及第二轴承，所述第二轴承的内圈安装在所述转轴的另一端，所述第二轴承的外圈安装在所述定子外壳的轴承室内，所述第二轴承与所述轴承室之间分别设有轴向间隙和径向间隙；其中，所述轴承室包括一体成型的连接环和顶盖，所述顶盖构成所述内凹空间的顶面。2.根据权利要求1所述的油气分离器总成，其特征在于，所述轴向间隙内设有波形垫圈，所述波形垫圈位于所述轴承室的顶盖内侧和所述第二轴承的上端面之间，所述波形垫圈为波浪形的圆形薄片。3.根据权利要求1所述的油气分离器总成，其特征在于，所述轴向间隙在0-3mm范围内。4.根据权利要求1所述的油气分离器总成，其特征在于，所述径向间隙在0-0.2mm范围内。5.根据权利要求1所述的油气分离器总成，其特征在于，所述顶盖的上表面设有环形凸起，与所述顶盖的上表面之间形成用于导热的模具定位沉槽。6.根据权利要求5所述的油气分离器总成，其特征在于，所述轴承室的材质为金属。7.根据权利要求1所述的油气分离器总成，其特征在于，所述定子外壳由外围壁、内围壁、环形底壁和所述轴承室围设而成，使定子绕组和所述磁钢同轴对应设置，并被间隔在所述内围壁的壁面的内、外两侧。8.根据权利要求7所述的油气分离器总成，其特征在于，所述内围壁的壁厚为0.5～1mm。9.根据权利要求7所述的油气分离器总成，其特征在于，所述外围壁和所述内围壁均由热固定材料制成，包括：热固性塑料、尼龙或聚苯硫醚。10.根据权利要求1所述的油气分离器总成，其特征在于，所述转轴上还设置有风轮，所述风轮与所述转轴同轴设置，能够随所述转轴旋转。

技术总结

本申请实施例提供一种油气分离器总成，包括：分离器壳体，还包括：电机定子总成，所述电机定子总成的定子外壳呈倒“凹”字形，其下方形成内凹空间；电机转子总成，内置在所述分离器壳体内部，包括：转轴和通过铁芯总成固定在转轴上的磁钢；第一轴承，所述第一轴承的内圈安装在所述转轴的一端，所述第一轴承的外圈安装在所述分离器壳体的安装座内，所述第一轴承的外圈与所述安装座过盈配合；以及第二轴承，所述第二轴承的内圈安装在所述转轴的另一端，所述第二轴承的外圈安装在所述定子外壳的轴承室内，所述第二轴承与所述轴承室之间分别设有轴向间隙和径向间隙。利用本申请中的油气分离器总成，能够提高电机总成的使用寿命。能够提高电机总成的使用寿命。能够提高电机总成的使用寿命。