一种通过活塞静压支承的单作用伺服缸的制作方法

1.本实用新型属于液压元件，尤其涉及一种通过活塞静压支承的单作用伺服缸。

背景技术：

2.现有单作用静压支承是通过在伺服缸前端盖处设计两组或多组静压轴承，来实现对活塞杆的两点或多点悬浮支撑；或者通过前后两个端盖分别加工静压轴承，活塞杆设计为双出杆形式，前后支撑使活塞杆悬浮。当伺服缸要求的行程比较长且只允许单出杆，或者伺服缸要求的安装距离非常短时，上述两种结构均无法满足要求。
3.本静压支承结构，通过在伺服缸的前端盖设计一组静压轴承，在运动件即活塞上设计一组活动的静压轴承。即一组轴承在静止的端盖内孔上，另一组在运动的活塞的外圆上，从而实现了无论活塞运动到何处，无论行程多长，两组静压轴承均有一组在最外端，完美解决了支撑稳定性问题。并且不受行程加长的影响。

技术实现要素：

4.为实现上述技术效果，本实用新型提供一种通过活塞静压支承的单作用伺服缸，包括缸筒，安装有活塞的活塞杆，前、后端盖，其中前、后端盖密封缸筒，前端盖内壁和活塞杆之间形成固定静压支承轴承，所述活塞内开设进油管和回油管，活塞外表面设有n个油腔，进油管和油腔之间设有连通管路，所述活塞杆内部设有注油管路和泄油管路，注油管路和泄油管路分别与活塞的进油管和回油管连通。
5.进一步地，本实用新型通过活塞静压支承的单作用伺服缸，活塞的进油管和油腔之间的连通管路上设有节流阀。
6.进一步地，本实用新型通过活塞静压支承的单作用伺服缸，活塞外表面设有4个油腔，且匀布对称排列。
7.本实用新型效果和原理
8.1.本实用新型解决单出杆静压缸端盖支撑行程短的问题。通过对活塞杆和活塞的有益设计，使活塞与缸筒之间形成一组活动静压轴承，使支撑副随着活塞杆运动而运动，不受活塞杆位置的影响。可以有效提高支撑能力。增加油缸行程，同时系统稳定性不受影响。
9.2.本实用新型可以解决静压支承活塞杆双出缸安装距离大的问题，将双出杆缸改成单出杆缸后，行程不变，由于一端少了一段活塞杆，使得油缸的两端安装距离极大的缩短，从而减少了安装所需的空间，并且能够提高油缸刚度。
附图说明
10.图1为本实用新型整体结构剖面图。
11.图2为本实用新型活塞径向剖面图。
12.图3为本实用新型活塞正视图。
13.图4为本实用新型活塞杆与活塞装配透视图。
具体实施方式
14.结合图1-4所示，一种通过活塞静压支承的单作用伺服缸，包括缸筒1，安装有活塞2的活塞杆3，前、后端盖4、5，其中前、后端盖4、5密封缸筒1，前端盖4内壁和活塞杆3之间形成固定静压支承轴承，所述活塞2内开设进油管2a和回油管2b，活塞外表面设有n个油腔2c，进油管2a和油腔2c之间设有连通管路2d，所述活塞杆3内部设有注油管路3a和泄油管路3b，注油管路3a和泄油管路3b分别与活塞的进油管2a和回油管2b连通，活塞的进油管2a和油腔2c之间的连通管路上设有节流阀6。
15.作为优选方案，本实用新型通过活塞静压支承的单作用伺服缸，活塞外表面设有4个油腔，且匀布对称排列。

技术特征：

1.一种通过活塞静压支承的单作用伺服缸,包括缸筒（1），安装有活塞（2）的活塞杆（3），前、后端盖（4、5），其中前、后端盖（4、5）密封缸筒（1），前端盖（4）内壁和活塞杆（3）之间形成固定静压支承轴承，其特征在于：所述活塞（2）内开设进油管（2a）和回油管（2b），活塞（2）外表面设有n个油腔（2c），进油管（2a）和油腔（2c）之间设有连通管路（2d），所述活塞杆（3）内部设有注油管路（3a）和泄油管路（3b），注油管路（3a）和泄油管路（3b）分别与活塞的进油管（2a）和回油管（2b）连通。2.根据权利要求1所述的通过活塞静压支承的单作用伺服缸，其特征在于：活塞的进油管和油腔之间的连通管路上设有节流阀（6）。3.根据权利要求1所述的通过活塞静压支承的单作用伺服缸，其特征在于：活塞外表面设有4个油腔，且匀布对称排列。

技术总结

本实用新型属于液压元件，尤其涉及一种通过活塞静压支承的单作用伺服缸，包括缸筒，安装有活塞的活塞杆，前、后端盖，其中前、后端盖密封缸筒，前端盖内壁和活塞杆之间形成固定静压支承轴承，所述活塞内开设进油管和回油管，活塞外表面设有N个油腔，进油管和油腔之间设有连通管路，所述活塞杆内部设有注油管路和泄油管路，注油管路和泄油管路分别与活塞的进油管和回油管连通。相对于传统单出杆和双出杆结构，本发明解决单出杆静压缸端盖支撑行程短的问题，解决双出杆静压缸安装距离大的问题。解决双出杆静压缸安装距离大的问题。解决双出杆静压缸安装距离大的问题。