智能头戴设备的壳体、制备方法及智能头戴设备与流程

1.本发明涉及可穿戴设备技术领域，更具体地，涉及一种智能头戴设备的壳体、智能头戴设备的壳体的制备方法以及具有该智能头戴设备的壳体的智能头戴设备。

背景技术：

2.目前，ar和vr技术的应用越来越普及，ar和vr技术应用的一个主要障碍是产品重量所导致的用户佩戴不适感。因此，在保证性能的条件下，采用轻量化材料，满足佩戴舒适性和稳定性，成了ar和vr结构件选材和设计的刚性需求。
3.与传统的塑料相比，连续碳纤维增强树脂基复合材料具备优异的比刚性和比强度，大量实践证明，连续碳纤维增强树脂基复合材料能有效地达到减重的目的，可以实现轻薄化设计，从而被用于ar和vr外壳设计中。连续性碳纤维本身是一种具有很高价值的商品，具备极高回收价值，同时由于环保、节能的需求，由连续长纤碳纤维预浸料制成的产品、边角料、生产中的不良品等，其中的不连续长纤碳纤维的回收和循环再利用是大势所趋。随着碳纤维回收技术的提升，再生的非连续长纤碳纤维可保持其原有强度99％。然而，目前对于不连续长纤碳纤维的利用十分有限，难以达到回收利用的效果。

技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种智能头戴设备的壳体，该壳体不仅强度高，质量轻，而且成本低廉。
5.本发明的另一个目的在于提供上述智能头戴设备的壳体的制备方法。
6.本发明的再一个目的在于提供上述智能头戴设备的壳体组成的智能头戴设备。
7.为了实现以上目的，本发明提供了以下技术方案。
8.根据本发明第一方面实施例的智能头戴设备的壳体，所述壳体的至少一部分形成为减重框架，所述减重框架包括减重内壳和减重外壳，所述减重外壳至少由非连续长纤增强热热塑脂复合材料制成，所述减重内壳由短纤增强热塑树脂复合材料和热塑树脂中的至少一种制成。
9.根据本发明的一些实施例，所述非连续长纤增强热塑树脂复合材料由非连续长纤碳纤维与热塑树脂复合而成，所述非连续长纤碳纤维的纤维长度为50mm～1000mm。
10.根据本发明的一些实施例，所述非连续长纤增强热塑树脂复合材料为片体结构，所述非连续长纤增强热塑树脂复合材料中所述非连续长纤碳纤维的质量百分比为10％～70％。
11.根据本发明的一些实施例，所述短纤增强热塑树脂复合材料由短纤增强材料与热塑树脂复合而成，所述短纤增强材料的纤维长度为1mm～3mm。
12.根据本发明的一些实施例，所述短纤增强材料为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维和聚丙烯纤维中的至少一种。
13.根据本发明的一些实施例，所述热塑树脂为pc、pp、tpu、pa、pps和peek中的至少一
种。
14.根据本发明的一些实施例，所述热塑树脂为pc、pp、tpu、pa、pps、peek和pc/abs中的至少一种。
15.根据本发明的一些实施例，所述壳体整体形成为所述减重框架。
16.根据本发明第二方面实施例的智能头戴设备的壳体的制备方法，包括以下步骤：选择非连续长纤碳纤维热塑复合材料预浸料作为外层基材，选择短纤增强热塑树脂复合材料料粒或热塑树脂料粒作为内层基材；裁切所述外层基材；将裁切的所述外层基材进行合模固化，加工得到外层预制件；将所述外层预制件作为嵌件，将所述内层基材注塑于所述外层预制件，得到智能头戴设备的壳体。
17.根据本发明第三方面实施例的智能头戴设备，包括上述实施例任一项所述的智能头戴设备的壳体。
18.根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体，通过采用非连续长纤增强热塑树脂复合材料作为减重外壳的制备材料，可以充分利用非连续长纤增强材料优异的力学性能，解决现有连续碳纤维复合材料外壳力学性能各向异性问题，保证减重外壳的强度，并且提高了再生循环物料在产品中的占比，更加环保的同时，可以降低成本；采用热塑树脂或短纤增强热塑树脂复合材料作为减重内壳的材料，可以充分利用热塑树脂或短纤增强复合材料容易制备复杂形状的优势，制备壳体内部的复杂结构，该壳体不仅可以保证整体强度，而且方便制备内部复杂结构，成型方便，减重效果明显。
19.通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
20.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
21.图1是根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体的结构示意图。
22.附图标记：
23.壳体100；
24.减重框架10；减重外壳11；减重内壳12。
具体实施方式
25.现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
26.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
27.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
28.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
29.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
30.下面首先具体描述根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体100。
31.如图1所示，根据本发明实施例的智能设备的壳体100，壳体100的至少一部分形成为减重框架10，减重框架10包括减重内壳12和减重外壳11，减重外壳11至少由非连续长纤增强热塑树脂复合材料制成，减重内壳12由短纤增强热塑树脂复合材料和热塑树脂中的至少一种制成。
32.换言之，根据本发明实施例的智能设备的壳体100的其中至少一部分可以由减重框架10构成，构成壳体100的至少一部分的减重框架10则由减重内壳12和减重外壳11两部分组成。如图1所示，其中，减重外壳11构成减重框架10的外层部分，减重外壳11的外表面形成为壳体100的外表面的至少一部分，减重内壳12则构成减重框架10的内层部分，减重内壳12可以设有与智能设备的壳体100内部结构进行装配的卡扣、凸起、孔道等结构。
33.减重外壳11至少由非连续长纤增强热塑复合材料制成，非连续长纤增强热塑树脂复合材料具有优异的力学性能，长纤维比强度、比刚度大，由此制备而成的减重外壳11不仅厚度小，而且具有较高的强度，可以解决现有连续碳纤维复合材料外壳力学性能各向异性问题，满足壳体100的外表面的强度需求，同时，非连续长纤增强热塑复合材料的使用，可以解决现有产品中循环再生物料比例低的问题，提高再生循环物料在产品中的比例，增强产品的环保性。
34.减重内壳12可以由短纤增强热塑树脂复合材料和热塑树脂中的任意一种或多种制备而成，热塑树脂或短纤增强热塑树脂复合材料容易制备，并且成型方便，在应用于壳体100内部时，可以根据产品需要成型卡扣、凸起、孔道等结构，有效降低加工难度，提高生产效率。同时，减重外壳11和减重内壳12的制备材料质量较轻，制备而成的壳体100具有明显的减重效果。
35.由此，根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体100，通过采用非连续长纤增强热塑树脂复合材料作为减重外壳11的制备材料，可以充分利用非连续长纤增强材料优异的力学性能，解决现有连续碳纤维复合材料外壳力学性能各向异性问题，保证减重外壳11的强度，并且提高了再生循环物料在产品中的占比，更加环保的同时，可以降低成本；采用热塑树脂或短纤增强热塑树脂复合材料作为减重内壳12的材料，可以充分利用热塑树脂或短纤增强复合材料容易制备复杂形状的优势，制备壳体内部的复杂结构，该壳体100不仅可以保证整体强度，而且方便制备内部复杂结构，成型方便，减重效果明显。
36.根据本发明的一个实施例，非连续长纤增强热塑树脂复合材料由非连续长纤碳纤维与热塑树脂复合而成，非连续长纤碳纤维的纤维长度为50mm～1000mm。热塑树脂可以为pc、pp、tpu、pa、pps、peek等热塑树脂，优选pc、pa工程塑料。
37.也就是说，根据本发明实施例的非连续长纤增强热塑树脂主要由非连续长纤碳纤维和热塑树脂两种材料复合而成，其中，非连续长纤碳纤维的纤维长度为50mm～1000mm，优选50mm～500mm，例如50mm，80mm，100mm，150mm，200mm，300mm，400mm，500mm，1000mm等。非连续长纤碳纤维可以由连续性碳纤维复合材料通过超临界方法、化学方法等方法回收获得，非连续长纤碳纤维可以保持碳纤维的性能基本不变。
38.由此，通过采用非连续长纤碳纤维和热塑树脂制备得到非连续长纤增强热塑树
脂，非连续长纤碳纤维可以采用回收的碳纤维制备而成，使得回收后的碳纤维的应用领域继续拓展，实现环保、节能的需求，降低成本，并且热塑树脂的选择多样，来源广泛，适合推广使用。
39.在本发明的一些具体实施方式中，非连续长纤增强热塑树脂复合材料为片体结构，非连续长纤增强热塑树脂复合材料中非连续长纤碳纤维的质量百分比为10％～70％。
40.换句话说，根据本发明实施例的非连续长纤增强热塑树脂复合材料采用层状结构设计，层数可以为1层～7层，例如可以是1层，2层，3层，4层，5层，6层，7层，优选1层，其中，非连续长纤碳纤维占非连续长纤增强热塑树脂复合材料的总重量的质量百分比为10％～70％，优选在10％至70％之间，例如可以是10％，20％，30％，40％，50％，60％，70％等。
41.由此，该结构的非连续长纤增强热塑树脂复合材料力学性能更好，强度更高，质量更轻，同时环保性更强，成本更低。
42.根据本发明的一个实施例，短纤增强热塑树脂复合材料由短纤增强材料与热塑树脂复合而成，短纤增强材料的纤维长度为1mm～3mm。
43.可选地，短纤增强材料为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维和聚丙烯纤维中的至少一种。
44.也就是说，根据本发明实施例的减重内壳12可以由短纤增强热塑树脂复合材料制备而成，当减重内壳12为短纤增强热塑树脂复合材料时，短纤增强热塑树脂复合材料由短纤增强材料和热塑树脂复合而成，其中，短纤纤维种类可选碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、聚丙烯纤维等，优选碳纤维，短纤增强材料的纤维长度在1mm至3mm之间，例如1mm，2mm，3mm等。
45.在本发明的另一些具体实施方式中，热塑树脂为pc、pp、tpu、pa、pps、peek和pc/abs中的至少一种。
46.换句话说，当根据本发明实施例的减重内壳12采用热塑树脂制备而成时，热塑树脂可以为pc、pp、tpu、pa、pps、peek、pc/abs等热塑树脂或树脂合金，优选pc、pa。
47.由此，该材料制备而成的减重内壳12成型方便，易于制备壳体100内部结构较复杂的装配结构，提高生产效率。
48.在本发明的一些具体实施方式中，壳体100整体形成为减重框架10。
49.换句话说，减重框架10可以构成壳体100的一部分，即壳体100的一部分由减重框架10构成，减重框架10也可以构成壳体100的整体，即壳体100整体都由减重框架10构成。由此，可以进一步保证壳体100的强度，并且降低整体制备难度和产品重量。
50.根据本发明实施例的智能头戴设备包括根据上述实施例的智能头戴设备的壳体，智能头戴设备可以是ar、vr等电子设备，本发明对此不做限定。
51.由于根据本发明上述实施例的智能头戴设备的壳体具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的可穿戴设备也具有相应的技术效果，即壳体100强度高，制备方便，重量轻，佩戴更舒适。
52.下面具体描述根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体100的制备方法。
53.根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体的制备方法包括以下步骤：
54.选择非连续长纤碳纤维热塑复合材料预浸料作为外层基材，选择短纤增强热塑树脂复合材料料粒或热塑树脂料粒作为内层基材；
55.裁切外层基材；
56.将裁切的外层基材进行合模固化，加工得到外层预制件；
57.将外层预制件作为嵌件，将内层基材注塑于外层预制件，得到智能头戴设备的壳体。
58.也就是说，本发明提供一种ar镜腿外壳或vr设备外壳的材料及制备方法，其中，ar镜腿外壳或vr设备外壳可以为本发明上述实施例的智能头戴设备的壳体100，壳体100的至少一部分为减重框架10，减重框架10可以以热塑树脂非连续长纤碳纤维预浸料和热塑树脂短纤碳纤维复合材料为原料，采用热压成型工艺和嵌件注塑工艺，制得ar/vr外壳结构，嵌件成型工艺，可以实现外壳面及内壳结构件复杂结构一体成型，成型方法的具体步骤可以包括如下步骤：
59.s1、材料选型：选择非连续长纤碳纤维热塑复合材料预浸料型号；选择热塑性树脂或短碳纤维增强热塑性树脂型号。
60.s2、非连续长纤碳纤维热塑复合材料片材的制备：将非连续长碳纤维热塑复合材料预浸料原料，裁切成需要的产品尺寸片材。
61.s3、预热、合模、冷却、顶出：将裁切好的预浸料，先用机械手控制红外线加热设备预热；按照预先设定的程序，把预热后的碳纤维复合材料片移至模具阴模，控制注塑机合模速度，控制模温，控制冷却时间，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
62.s4、裁切：用cnc或激光精加工的方法，除去多余的裙边，同时在加工出需要的孔洞等特殊结构，制备出外壳外部结构。
63.s5、嵌件注塑：把非连续长碳纤维热塑复合材料外壳外部件置于模具阴模中作为嵌件，用注塑机注塑短碳纤维热塑复合材料，形成外壳内部复杂结构。
64.s6、表面处理：根据产品设计需求，开发需要的外观效果，得到智能头戴设备的壳体100。
65.下面结合具体实施例对本发明的智能头戴设备的壳体100的制备过程进行详细说明。
66.实施例1
67.s1、选用单层非连续长纤碳纤维聚碳酸酯(pc)复合预浸料为ar镜腿外壳外层原材料，其中非连续长纤碳纤维重量含量50％，纤维长度在50mm～300mm分布，厚度0.5mm，预热软化温度为240℃以上；选用短纤碳纤维pc复合材料粒料为ar外壳内部结构原材料，其中短纤碳纤维重量含量为8％。
68.s2、非连续长纤碳纤维pc预浸料裁切：将制作好的冲裁模具置于冲床上，冲裁出特定尺寸的预浸料片材。
69.s3、预热、合模、冷却、顶出：将裁切好的预浸料片材，先用机械手控制红外线加热设备预热到240℃～280℃，把预热后的片材移至模具阴模，模温设定为135℃，按照预先设定的程序，控制模温，控制冷却时间，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
70.s4、裁切：用激光切割技术，除去多余的裙边，加工出两个侧孔和顶部椭圆孔，制备出外壳外层结构。
71.s5、嵌件注塑：把非连续长碳纤维pc复合材料外壳外层件置于模具阴模中作为嵌件，用注塑机注塑短碳纤维pc复合材料，形成外壳内部复杂结构。按照预先设定的程序，注塑机料温设定在310℃，控制注塑机合模速度，模温设定在130℃，冷却时间设定为20s，完成
固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
72.s6、喷涂：外壳外层及内部结构的部件，喷涂底漆、中漆和面漆，制备出哑光黑的镜腿外壳。
73.经过以上成型的vr外壳结构件，外壳外层的双层非连续长碳纤维pc，相较于1.2mm后pc外壳的结构设计，通过选用高强度非连续长纤碳纤维增强的pc复合材料，及减薄设计优化，实现镜腿减重26％；设计固定外壳外部、内部扣住外壳内部结构件的粘接力测量工装，测得粘接力为238n。
74.实施例2
75.s1、选用单层非连续长纤碳纤维pc复合预浸料为ar外壳外层原材料，其中非连续长纤碳纤维重量含量50％，纤维长度50mm～300mm，厚度0.5mm，预热软化温度为160℃以上；选用pc/abs合金树脂粒料为ar外壳镜腿内部结构原材料。
76.s2、非连续长纤碳纤维pc预浸料裁切：将制作好的冲裁模具置于冲床上，冲裁出特定尺寸的预浸料片材。
77.s3、预热、合模、冷却、顶出：将裁切好的预浸料片材，先用机械手控制红外线加热设备预热到240℃～280℃，把预热后的片材移至模具阴模，模温设定为135℃，按照预先设定的程序，控制模温，控制冷却时间，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
78.s4、裁切：用激光切割技术，除去多余的裙边，加工出两个侧孔和顶部椭圆孔，制备出外壳外层结构。
79.s5、嵌件注塑：把非连续长碳纤维pc复合材料外壳外层件置于模具阴模中作为嵌件，用注塑机注塑pc/abs合金树脂，形成外壳内部复杂结构。按照预先设定的程序，注塑机料温设定在230℃，控制注塑机合模速度，模温设定在100℃，冷却时间设定为28s，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
80.s6、喷涂：外壳外层及内部结构的部件，喷涂底漆、中漆和面漆，制备出哑光黑的镜腿外壳。
81.经过以上成型的镜腿外壳结构件，设计固定外壳外部、内部扣住外壳内部结构件的粘接力测量工装，测得内部结构件分离破坏的力为149n。
82.实施例3
83.s1、选用单层非连续长纤碳纤维芳香族聚酰胺(ppa)复合预浸料为ar镜腿外壳外层原材料，其中非连续长纤碳纤维重量含量45％，纤维长度50mm～300mm，厚度0.35mm，其预热软化温度为290℃～330℃；选用相同型号的含20％短碳纤增强的ppa脂粒料为ar外壳内部结构原材料。
84.s2、非连续长纤碳纤维ppa预浸料裁切：将制作好的冲裁模具置于冲床上，冲裁出特定尺寸的预浸料片材。
85.s3、预热、合模、冷却、顶出：将裁切好的预浸料片材，先用机械手控制红外线加热设备预热控制在290℃～330℃，把预热后的片材移至模具阴模，模温设定为145℃，按照预先设定的程序，控制模温，控制冷却时间，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
86.s4、裁切：用激光切割技术，除去多余的裙边，加工出两个侧孔和顶部椭圆孔，制备出外壳外层结构。
87.s5、嵌件注塑：把非连续长碳纤维ppa复合材料外壳外层件进行尼龙表面活性剂处
理后，置于模具阴模中作为嵌件，用注塑机注塑短碳纤维ppa树脂，形成外壳内部复杂结构。按照预先设定的程序，注塑机料温设定在310℃，控制注塑机合模速度，模具采用急冷急热技术，高温设定300℃，低温设定在130℃，整个冷却时间设定为35s，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
88.s6、喷涂：外壳外层及内部结构的部件，喷涂底漆、中漆和面漆，制备出哑光黑的镜腿外壳。
89.经过以上成型的镜腿外壳结构件，设计固定外壳外部、内部扣住外壳内部结构件的粘接力测量工装，测得内部结构件分离破坏的力为297n。
90.实施例4
91.s1、选用双层非连续长纤碳纤维聚碳酸酯(pc)复合预浸料为vr外壳外层原材料，其中非连续长纤碳纤维重量含量45％，纤维长度在50mm～300mm分布，单层厚度为0.35mm，整体厚度0.70mm，预热软化温度为240℃以上；选用短纤玻璃纤维pc复合材料粒料为vr外壳内部结构原材料，其中短纤玻璃纤维重量含量为20％。
92.s2、非连续长纤碳纤维pc预浸料裁切：将制作好的冲裁模具置于冲床上，冲裁出特定尺寸的预浸料片材。
93.s3、预热、合模、冷却、顶出：采用电磁加热急冷急模具，将裁切好的预浸料片材，先用机械手控制红外线加热设备预热到240℃～280℃，把预热后的片材移至急冷急热模具，模温先设定为240℃，后设为100℃，按照预先设定的程序，控制模温，控制冷却时间，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
94.s4、裁切：用激光切割技术，除去多余的裙边，加工出两个侧孔和顶部椭圆孔，制备出外壳外层结构。
95.s5、嵌件注塑：把非连续长碳纤维pc复合材料外壳外层件置于模具阴模中作为嵌件，用注塑机注塑短玻璃纤维pc复合材料，形成外壳内部复杂结构。按照预先设定的程序，注塑机料温设定在310℃，控制注塑机合模速度，模温设定在120℃，冷却时间设定为20s，完成固化程序后，顶出机构运动，拿出制件。
96.s6、喷涂：外壳外层及内部结构的部件，喷涂底漆、中漆和面漆，制备出哑光黑的镜腿外壳。
97.经过以上成型的vr外壳结构件，外壳外层的双层非连续长碳纤维pc，层与层之间树脂融合较好，没有分界面。相较于1.2mm后pc外壳的结构设计，实现减重29.5％，设计固定外壳外部、内部扣住外壳内部结构件的粘接力测量工装，测得粘接力为213n。
98.由此，通过上述不同的方法，均可以制备得到根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体100，并且制得的壳体100可实现比传统塑料或金属结构减重10％～50％，在可穿戴设备中的减重效果明显。
99.总而言之，根据本发明实施例的根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体100，采用非连续长纤维及短纤维增强热塑复合材料等一步成型制造而成，可充分发挥长纤维比强度、比刚度大特点成型超薄外壳，长碳纤维原料可采用回收的长碳纤维，满足环保可循环材料使用要求。短纤维复合材料具有可流动、易成型的特点，可以便于形成壳体100的内部复杂结构；同时，外壳和内部复杂结构通过嵌件注塑一体成型，粘接强度高，产品制件尺寸精度高、外观好，提高了生产效率。可使得ar/vr外壳更为轻薄，内部空间利用效率高，粘接强
度高，提升ar/vr设备的佩戴舒适性。
100.虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

技术特征：

1.一种智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述壳体的至少一部分形成为减重框架，所述减重框架包括减重内壳和减重外壳，所述减重外壳至少由非连续长纤增强热塑脂复合材料制成，所述减重内壳由短纤增强热塑树脂复合材料和热塑树脂中的至少一种制成。2.根据权利要求1所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述非连续长纤增强热塑树脂复合材料由非连续长纤碳纤维与热塑树脂复合而成，所述非连续长纤碳纤维的纤维长度为50mm～1000mm。3.根据权利要求2所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述非连续长纤增强热塑树脂复合材料为片体结构，所述非连续长纤增强热塑树脂复合材料中所述非连续长纤碳纤维的质量百分比为10％～70％。4.根据权利要求1所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述短纤增强热塑树脂复合材料由短纤增强材料与热塑树脂复合而成，所述短纤增强材料的纤维长度为1mm～3mm。5.根据权利要求4所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述短纤增强材料为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维和聚丙烯纤维中的至少一种。6.根据权利要求2或4所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述热塑树脂为pc、pp、tpu、pa、pps和peek中的至少一种。7.根据权利要求1所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述热塑树脂为pc、pp、tpu、pa、pps、peek和pc/abs中的至少一种。8.根据权利要求1所述的智能头戴设备的壳体，其特征在于，所述壳体整体形成为所述减重框架。9.一种智能头戴设备的壳体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：选择非连续长纤碳纤维热塑复合材料预浸料作为外层基材，选择短纤增强热塑树脂复合材料料粒或热塑树脂料粒作为内层基材；裁切所述外层基材；将裁切的所述外层基材进行合模固化，加工得到外层预制件；将所述外层预制件作为嵌件，将所述内层基材注塑于所述外层预制件，得到智能头戴设备的壳体。10.一种智能头戴设备，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的智能头戴设备的壳体。

技术总结

本发明公开了一种智能头戴设备的壳体、智能头戴设备的壳体的制备方法及智能头戴设备，壳体的至少一部分形成为减重框架，减重框架包括减重内壳和减重外壳，减重外壳至少由非连续长纤增强热塑树脂复合材料制成，减重内壳由短纤增强热塑树脂复合材料和热塑树脂中的至少一种制成。根据本发明实施例的智能头戴设备的壳体，可以充分利用非连续长纤增强材料优异的力学性能以及热塑树脂或短纤增强复合材料容易制备复杂形状的优势，该壳体不仅可以保证整体强度，而且方便制备内部复杂结构，成型方便，减重效果明显。减重效果明显。减重效果明显。