汽车通风盖板的延长板及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种汽车通风盖板的延长板。另外，本实用新型还涉及一种车辆。

背景技术：

2.当前，随着汽车市场步入高端化、个性化，多样化、创新化的发展趋势，汽车的各种造型对产品结构提出了越来越严苛的要求。
3.在汽车的前风窗玻璃和机罩之间，会设置通风盖板，通风盖板的两端分别与车辆两侧的翼子板和a柱衔接，为便于构造加工和通风盖板的装配便捷性，通风盖板一般会设计为分体结构，包括盖板本体和位于盖板本体两端的两个延长板。
4.其中，延长板的内侧与盖板本体衔接，延长板的外侧与翼子板衔接，延长板的前端与机罩衔接，延长板的后端与a柱衔接；因此，延长板处于一个周边部件较多、对装配精度和装配缝隙要求较高的一个装配环境中。其中，翼子板在车辆前后方向的姿态受车身、四门等精度影响较大，进而造成延长板受翼子板姿态影响大。
5.现有的延长板，由于设计结构及与周边部件连接可靠性的不足，在翼子板等周边部件的影响下，延长板周圈的间隙面差问题突出，延长板与a柱之间的装配缝隙、以及延长板与翼子板等周边部件的装配缝隙容易出现变化，导致延长板四周的装配缝隙不均匀，或出现缝隙变大的情况，影响了该部位的装配品质和外观感受，进而给人以车辆品质不高的感觉。
6.因此，有必要通过研发改进，以提升延长板的装配精度水平。

技术实现要素：

7.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车通风盖板的延长板，以利于延长板周边装配缝隙及间隙面差问题的改善。
8.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
9.一种汽车通风盖板的延长板，设于通风盖板的盖板本体的端部，并与外侧的翼子板、前端的机罩、以及后端的a柱衔接；
10.所述延长板的后端、内侧和外侧边缘部位均设有连接部，以分别与所述a柱、所述盖板本体和所述翼子板连接。
11.进一步的，所述延长板的内侧边缘部位设有用于限定所述延长板和所述盖板本体相对位置的第一定位结构，和/或，所述延长板的外侧边缘部位设有用于限定所述延长板和所述翼子板相对位置的第二定位结构。
12.进一步的，所述第一定位结构包括设于所述延长板上的第一定位孔，所述第二定位结构包括设于所述延长板上的定位销。
13.进一步的，所述连接部包括位于所述延长板内侧边缘部位的第一安装孔，以及位于所述延长板外侧边缘部位的卡头。
14.进一步的，所述第一安装孔和所述第一定位孔两两一组；沿所述延长板的内侧边缘间隔设置有多组所述第一安装孔和所述第一定位孔。
15.进一步的，沿所述延长板的外侧边缘，间隔设置有多个所述卡头和所述定位销。
16.进一步的，所述延长板的外侧边缘部位设有多个支撑筋，各所述支撑筋随所述卡头与所述翼子板的卡接相连而抵接于所述翼子板上。
17.进一步的，所述延长板包括固连为一体的外饰板和内衬板，所述延长板后端以及外侧边缘部位的所述连接部设于所述内衬板上。
18.进一步的，所述延长板后端的所述连接部包括成型于所述内衬板上的卡槽，以及设于所述卡槽中的卡扣；所述卡扣用于和所述a柱卡接相连。
19.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
20.本实用新型的汽车通风盖板的延长板，通过在延长板的后端、内侧、外侧等多个部位设置连接部，从而使延长板与a柱、盖板本体和翼子板均连接，对延长板与a柱、延长板与盖板本体、以及延长板与翼子板之间均构成位置的限定，不仅提供了延长板的装配牢固度，而且可保障延长板周边装配间隙的稳定性，有利于延长板周边装配缝隙及间隙面差问题的改善。
21.此外，在延长板的内侧和外侧均设置定位结构，可进一步提升延长板和盖板本体、以及延长板和翼子板之间的装配精度，从而改善延长板两侧装配间隙的稳定性。
22.同时，在延长板的后端设置位于内衬板上的卡槽，利用卡扣实现延长板与a柱的定位连接，可降低翼子板对延长板的影响，即使在翼子板发生姿态变动时，对延长板和a柱之间的装配间隙也不会产生过大影响，利于提升延长板的姿态稳定性及装配质量的可靠性。同时，采用卡扣的卡接形式，具有装配操作简单的优点，利于提升装配效率。
23.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，具有通风盖板；所述通风盖板包括盖板本体，以及本实用新型所述的汽车通风盖板的延长板。本实用新型的车辆具有上述的汽车通风盖板的延长板所具备的技术优势。
附图说明
24.构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
25.图1为本实用新型实施例一所述的汽车通风盖板的延长板设于车辆上的整体结构示意图；
26.图2为本实用新型实施例一所述的延长板与翼子板相连接状态下的内部一侧结构示意图；
27.图3为本实用新型实施例一所述的延长板的立体结构示意图；
28.图4为本实用新型实施例一所述的延长板另一视角下的结构示意图；
29.图5为图1中d-d所示部位的局部剖面结构示意图；
30.图6为图1中a-a所示部位的局部剖面结构示意图；
31.图7为图1中b-b所示部位的局部剖面结构示意图；
32.图8为图1中c-c所示部位的局部剖面结构示意图；
33.附图标记说明：
34.1、翼子板；10、翼子板内板；11、翼子板外板；100、第二定位孔；101、卡接孔；
35.2、a柱；20、a柱内板；21、a柱外板；200、卡扣孔；
36.3、延长板；30、外饰板；31、内衬板；300、减重孔；301、第一安装孔；302、第二安装孔；303、第一定位孔；304、卡槽；305、卡扣；306、支撑筋；307、卡头；308、定位销；
37.4、前轮罩。
具体实施方式
38.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
39.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
42.实施例一
43.本实施例涉及一种汽车通风盖板的延长板，设于通风盖板的盖板本体的端部，并与外侧的翼子板1、前端的机罩、以及后端的a柱2衔接，有利于延长板3周边装配缝隙及间隙面差问题的改善；其一种示例性结构如图1、图2和图3所示。
44.整体而言，该延长板3的后端、内侧和外侧边缘部位均设有连接部，以分别与a柱2、盖板本体和翼子板1连接，以从多个部位实现延长板3与周边部件的装配定位，从而达到提升装配质量和提升间隙面差水平的效果。
45.当然，延长板3的外表面作为装饰表面，和通风盖板的盖板本体平顺拼合，并与周边的翼子板1、a柱2、机罩等齐平，因此需要保持延长板3外表面的光洁平整，上述的连接部当然应设置在延长板3的内表面一侧。上述的后端是相对于车辆的前后方向(以下亦称x向)而言，后端即衔接a柱2的一端；上述的内侧、外侧则是就车辆的宽度方向(以下亦称y向)而言，内侧系指延长板3的面向车辆内部并与盖板本体衔接的一侧，外侧系指延长板3的面向车辆外部并与翼子板1衔接的一侧；翼子板1的下方则衔接有前轮罩4。上述的各个方向如图1和图2中所示，还包括车辆的高度方向(即图中所示的上下方向，以下亦称z向)。
46.在本实施例中，翼子板1包括内外层叠设置的翼子板内板10和翼子板外板11，a柱2则包括a柱外板21和a柱内板20；a柱外板21和翼子板外板11作为车辆外部的装饰板层，本身较薄，结构强度较弱，因此，通过内侧翼子板内板10和a柱内板20的加固，可提升车辆侧围结构的强度。下述的第二定位孔100、卡接孔101、卡扣孔200等配合延长板3安装的连接孔优选
均贯穿内外两侧板体。
47.如图3、图4并结合图5所示，延长板3上除了设有连接部外，在延长板3的内侧边缘部位还设有用于限定延长板3和盖板本体相对位置的定位结构，在延长板3的外侧边缘部位还设有用于限定延长板3和翼子板1相对位置的第二定位结构。具体来说，第一定位结构包括设于延长板3上的两个第一定位孔303，第二定位结构包括设于延长板3上的三个定位销308。当然，上述的第一定位结构和第二定位结构可以选择性地设置，可以仅设置第一定位结构或者第二定位结构。在延长板3的内侧和外侧均设置定位结构，可进一步提升延长板3和盖板本体、以及延长板3和翼子板1之间的装配精度，从而改善延长板3两侧装配间隙的稳定性。在延长板3的内侧采用第一定位孔303的定位结构，可与盖板本体上设置的定位柱配合，延长板3上第一定位孔303的构造较为简单；延长板3外侧设置定位销308的结构，与翼子板1上结构空间有限的条件相适应，在翼子板1上设置第二定位孔100，可以和延长板3上的定位销308定位配合，实现延长板3和翼子板1之间的良好定位。
48.类似地，如图4并结合图6所示，连接部包括位于延长板3内侧边缘部位的第一安装孔301，以及位于延长板3外侧边缘部位的卡头307。基于翼子板1上结构空间受限的情况，其更便于加工出卡接孔101以与延长板3上的卡头307卡接配合；而盖板本体的端部结构空间相对宽裕，可构造出螺纹孔，利用螺钉等紧固件穿过延长板3上的第一安装孔301螺接于螺纹孔中，实现延长板3和盖板本体的固连。
49.在本实施例中，在延长板3的内侧边缘部位上，第一安装孔301和第一定位孔303两两一组；并且，沿延长板3的内侧边缘间隔设置有多组第一安装孔301和第一定位孔303。在延长板3的内侧设置多组第一安装孔301和第一定位孔303，同组中的第一安装孔301和第一定位孔303配合，可形成翼子板1和延长板3之间的良好定位好装配，从而提升两者之间的装配精度和稳固性。
50.类似地，在延长板3的外侧边缘部位上，沿延长板3的外侧边缘走向，间隔设置有多个卡头307和定位销308。在延长板3的外侧间隔设置多个卡头307和定位销308，同样可提升定位的精度和连接的可靠性，从而提升延长板3和翼子板1之间的装配精度和稳固性。如图3中所示，延长板3的外侧边缘部位设有两个卡头307、三个定位销308，两者交替设置。
51.此外，在延长板3的外侧边缘部位还设有多个支撑筋306，各支撑筋306可以随着延长板3的安装就位，即卡头307与翼子板1的卡接相连而抵接于翼子板1上。在延长板3外侧部位同时设置多个支撑筋306，可与卡头307配合，在延长板3的厚度方向上形成对延长板3在翼子板1上的限制，可防止延长板3的松动，并改善装配间隙的面差问题。上述的支撑筋306同样可间隔设置多个，优选临近卡头307设置。
52.另外，在本实施例中，如图7所示，延长板3包括固连为一体的外饰板30和内衬板31，延长板3后端以及外侧边缘部位的连接部均设于内衬板31上。将延长板3后端和外侧的连接部设置在延长板3的内衬板31上，可利用内衬板31的结构设计比较灵活，无需考虑材质和外观造型的限制，便于构造出卡头307、卡槽304等卡接结构。本实施例中，延长板3内侧边缘部位的连接部采用第一安装孔301的形式，可以设于外饰板30上。在延长板3的前端还可设置第二安装孔302，以用于和机罩连接，本实施例的第二安装孔302设置在内衬板31上。同时，内衬板31的中部还可设置多个减重孔300，在保证内衬板31足够强度的同时，降低延长板3的重量。
53.基于延长板3为双层结构的设置情况，延长板3后端的连接部优选采用如下结构形式。即延长板3包括成型于内衬板31上的卡槽304、以及设于卡槽304中的卡扣305；卡扣305用于和a柱2卡接相连。如图8所示，具体构造时，可在a柱2上设置卡扣孔200，当安装延长板3时，首选在卡槽304中装入卡扣305，随着延长板3的安装就位，卡扣305的端部可插入卡扣孔200中，并卡置于内。
54.在延长板3的后端设置位于内衬板31上的卡槽304，利用卡扣305实现延长板3与a柱2的定位连接，可降低翼子板1对延长板3的影响，即使在翼子板1发生姿态变动时，对延长板3和a柱2之间的装配间隙也不会产生过大影响，利于提升延长板3的姿态稳定性及装配质量的可靠性。同时，采用卡扣305的卡接形式，具有装配操作简单的优点，利于提升装配效率。
55.此外，对于上述第一定位孔303、第一安装孔301、定位销308、卡头307、支撑筋306、以及卡扣305的具体尺寸参数，可以灵活设计。例如，可采用如下的方案。
56.第一定位孔303主要用于y向定位，可设计为沿x向布置的长圆孔，直径6.2mm，长度8.2mm，共2个，位于延长板3的内侧，用于定位延长板3的y向。
57.第一安装孔301采用直径为9mm的大圆孔，共2个，用于安装打紧延长板3于盖板本体上，在z向上限定延长板3。
58.定位销308共3个，在y向上限定延长板3，以将延长板3位于翼子板1的一侧稳定定位在翼子板1上。其中2个为十字圆销，直径8.8mm；另一个为井字方销，有效定位宽度4.2mm，整体大小4.2mm
×
12.6mm。
59.卡头307可采用卡勾形状，与翼子板1卡接，以形成对延长板3在z向上的限制。卡头307设有2个，保证延长板3与翼子板1的配合而不脱开。
60.支撑筋306在z向上形成翼子板1和延长板3之间的支撑，其有效抵接面积的大小为5.5mm
×
12mm，共4个，用于约束延长板3和翼子板1之间z向上的间隙。
61.安装于卡槽304上的卡扣305实现延长板3和a柱2之间的连接，在x向和z向上对延长板3形成限制。a柱2上的卡扣孔200可设计为直径6mm的圆孔，靠近与侧围a柱配合的区域附近，用于安装卡扣305。卡扣305在此起到延长板3的主定位作用，可在x、y、z等各方向限制延长板3，能够很好的保证延长板3与a柱2之间的间隙和面差。
62.综上所述，本实施例的汽车通风盖板的延长板，通过在延长板3的后端、内侧、外侧等多个部位设置连接部，从而使延长板3与a柱2、盖板本体和翼子板1均连接，对延长板3与a柱2、延长板3与盖板本体、以及延长板3与翼子板1之间均构成位置的限定，不仅提供了延长板3的装配牢固度，而且可保障延长板3周边装配间隙的稳定性，有利于延长板3周边装配缝隙及间隙面差问题的改善。
63.实施例二
64.本实施例涉及一种车辆，该车辆的机罩和前风窗玻璃之间设有通风盖板，通风盖板包括盖板本体、以及分设于盖板本体两端的两个延长板3；而且，延长板3采用实施例一提供的汽车通风盖板的延长板。
65.通过将延长板3的主定位设计在a柱2上，优先保证了延长板3与a柱2的间隙面差问题。延长板3与翼子板1配合处的z向的卡头307和z向的支撑筋306相互作用，可控制延长板3与翼子板1的间隙。同时，延长板3和翼子板1的z向定位都在侧围上，这样就保证了延长板3
和翼子板1的z向相对位置，缩短了尺寸链环。延长板3内外侧的y向的定位结构也保证了延长板3的y向姿态，从而使延长板3的装配缝隙及间隙面差问题得到改善。
66.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种汽车通风盖板的延长板，设于通风盖板的盖板本体的端部，并与外侧的翼子板(1)、前端的机罩、以及后端的a柱(2)衔接；其特征在于：所述延长板(3)的内侧和外侧边缘部位均设有连接部和定位结构，以分别与所述盖板本体和所述翼子板(1)定位连接，且所述延长板(3)的后端设有用于和所述a柱(2)连接的卡接结构。2.根据权利要求1所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述定位结构包括设于所述延长板(3)内侧边缘部位的第一定位孔(303)，所述第一定位孔(303)与设于所述盖板本体上的定位柱配合。3.根据权利要求2所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述定位结构包括设于所述延长板(3)外侧边缘部位的定位销(308)，所述定位销(308)与所述翼子板(1)上的第二定位孔(100)配合。4.根据权利要求3所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述连接部包括位于所述延长板(3)内侧边缘部位的第一安装孔(301)，以及位于所述延长板(3)外侧边缘部位的卡头(307)；所述第一安装孔(301)通过紧固件与所述盖板本体螺接相连，所述卡头(307)与所述翼子板(1)卡接相连。5.根据权利要求4所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述第一安装孔(301)和所述第一定位孔(303)两两一组；沿所述延长板(3)的内侧边缘间隔设置有多组所述第一安装孔(301)和所述第一定位孔(303)。6.根据权利要求5所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：沿所述延长板(3)的外侧边缘，间隔设置有多个所述卡头(307)和所述定位销(308)。7.根据权利要求4所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述延长板(3)的外侧边缘部位设有多个支撑筋(306)，随所述卡头(307)与所述翼子板(1)的卡接相连，各所述支撑筋(306)抵接于所述翼子板(1)上。8.根据权利要求1至7中任一项所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述延长板(3)包括固连为一体的外饰板(30)和内衬板(31)，所述卡接结构以及所述延长板(3)外侧边缘部位的所述连接部均设于所述内衬板(31)上。9.根据权利要求8所述的汽车通风盖板的延长板，其特征在于：所述卡接结构包括成型于所述内衬板(31)上的卡槽(304)，以及设于所述卡槽(304)中的卡扣(305)；所述卡扣(305)与所述a柱(2)上的卡扣孔(200)卡接配合。10.一种车辆，具有通风盖板，其特征在于：所述通风盖板包括盖板本体，以及权利要求1至9中任一项所述的汽车通风盖板的延长板。

技术总结

本实用新型提供了一种汽车通风盖板的延长板及车辆。本实用新型的汽车通风盖板的延长板设于通风盖板的盖板本体的端部，并与外侧的翼子板、前端的机罩、以及后端的A柱衔接。而且，延长板的后端、内侧和外侧边缘部位均设有连接部，以分别与A柱、盖板本体和翼子板连接。本实用新型的汽车通风盖板的延长板，通过在延长板的后端、内侧、外侧等多个部位设置连接部，从而使延长板与A柱、盖板本体和翼子板均连接，对延长板与A柱、延长板与盖板本体、以及延长板与翼子板之间均构成位置的限定，不仅提供了延长板的装配牢固度，而且可保障延长板周边装配间隙的稳定性，有利于延长板周边装配缝隙及间隙面差问题的改善。差问题的改善。差问题的改善。