铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法与流程

1.本发明涉及铝合金表面处理技术领域，具体为铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法。

背景技术：

2.铝合金表面喷涂工艺是指用有机高分子材料，经过一定的工艺方法在铝合金表面形成一定厚度涂层的工艺过程。在铝金属表面进行喷涂的一般作用是对铝金属进行保护，或者进行绝缘作用，同时也有装饰作用，但一般喷涂前都要使用处理液对铝型材进行处理使喷涂材料附着的更好，附着时间更久，目前的铝型材喷涂前处理液一般附着性低，从而导致喷涂材料在铝型材的表面不能长久地附着，同时还带有一定的腐蚀性从而造成膜下腐蚀，进而没有起到保护铝金属表面的作用，反而造成一定的伤害。

技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法，解决了附着力低，从而造成不能使喷涂材料长时间附着的问题，同时解决了膜下腐蚀的问题。
4.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法，包括质量份数的原料组：溶剂型树脂40～60份，草酸20～50份，结合剂25～40份，表面处理原料组10～30份。
5.优选的，所述溶剂型树脂包括以下质量份数的原料：高氯化聚乙烯5～10份、酚醛树脂1～5份、聚氨酯树脂7～13份、环氧树脂5～11份、醇酸树脂8～14份、氯化橡胶10～15份。
6.优选的，所述结合剂包括以下质量份数的原料：硝酸锌1～5份、碳酸钠3～6份、磷酸3～9份、氧化锌2～10份、水杨酸1～3份、辛基酚聚氧乙烯醚1～5份、磷化钇1～4份。
7.优选的，所述表面处理原料组包括以下质量份数的原料：壬基酚聚氧乙烯醚1～7份、巯基噻唑啉3～6份、有机硅消泡剂1～5份、双氧水2～4份、氢氧化钠0.5～3份、水3～10份。
8.优选的，铝型材喷涂前处理方法，包括以下处理方法：
9.s1：首先将高氯化聚乙烯、酚醛树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、醇酸树脂和氯化橡胶放入溶剂中同时使用加热机构进行加热，当温度升高至80℃～95℃通过搅拌机构进行搅拌，搅拌30分钟后，停止加热，同时使用冷却机构进行冷却，当温度下降至20℃～30℃停止冷却机构，从而得到溶液a；
10.s2：将硝酸锌、碳酸钠、磷酸、水杨酸、辛基酚聚氧乙烯醚、磷化钇一起放入容器，此时开启搅拌机构，搅拌3～5分钟后，向内部加入氧化锌，静置20～40分钟，当氧化锌充分溶解之后，得到溶液b，再次启动搅拌装置，此时再将s1步骤中的溶液a倒入溶液b中，搅拌10～30分钟后，关闭搅拌装置，静置10分钟后得到溶液c；
11.s3：首先向水中加入有机硅消泡剂，启动搅拌机构搅拌3～6分钟后加入壬基酚聚
氧乙烯醚、巯基噻唑啉、双氧水再次启动搅拌机构进行搅拌，同时向内部滴加氢氧化钠，氢氧化钠滴加完后，再继续搅拌10～15分钟，再将s2步骤中的溶液c加到其中再次启动搅拌机构进行搅拌，搅拌5～8分钟后停止搅拌得到铝型材喷涂前处理液；
12.s4：将铝型材进行清理，将表面的灰尘、沙粒和泥浆等杂质清洗干净后，将铝型材放入烘干装置中10～20分钟，进行烘干；
13.s5：将s4步骤中烘干的铝型材放入s3步骤中的铝型材喷涂前处理液中，将铝型材全部浸没在处理液中，此时开启加热机构对其进行加热，加热到75℃～90℃后，静置30～45分钟后，将加热机构停止，同时启动冷却机构，将温度迅速降至20℃～25℃后将铝型材取出；
14.s6：将型材拿出后放在30℃～40℃的干燥环境中，放置3～6个小时，将铝型材取出后打包，存放，统一或者单个进行喷涂。
15.优选的，所述s3步骤中的氢氧化钠滴加速率为120滴/分钟，所述s3步骤中搅拌机构的搅拌速率为40转/分钟。
16.优选的，所述s5步骤中的冷却机构采用水冷散热，所述s5步骤中将温度迅速降温至20℃～25℃的时间为10～20分钟。
17.优选的，所述s1步骤中的冷却机构采用水冷散热。
18.本发明提供了铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法。具备以下有益效果：
19.1、本发明通过便面处理原料组将铝金属表面处理的更加光滑从而增强了喷涂材料对铝型材表面的附着性，同时采用结合剂提高了铝型材表面的附着性，进而增强了喷涂材料对铝型材表面的附着性，使之不容易脱落，从而能够使喷涂材料能够长时间地附着在铝型材表面。
20.2、本发明通过溶剂型树脂，增强了耐化学腐蚀性和耐候性等优良特征，从而能够防止喷涂材料中的化学成分对铝型材表面产生腐蚀性，同时也能防止外界物质对铝型材腐蚀，进而防止了膜下腐蚀，全面地保护了铝型材的外表面。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.实施例一：
23.本发明实施例提供铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法，包括质量份数的原料组：溶剂型树脂55份，草酸40份，结合剂35份，表面处理原料组23份。
24.所述溶剂型树脂包括以下质量份数的原料：高氯化聚乙烯5份、酚醛树脂3份、聚氨酯树脂12份、环氧树脂10份、醇酸树脂12份、氯化橡胶13份，使用高氯化聚乙烯、聚氨酯树脂、环氧树脂增加了耐化学腐蚀性，同时采用醇酸树脂、氯化橡胶两个材料增加了材料的耐候性，进而防止了铝型材被化学腐蚀。
25.所述结合剂包括以下质量份数的原料：硝酸锌3份、碳酸钠5份、磷酸7份、氧化锌10份、水杨酸3份、辛基酚聚氧乙烯醚5份、磷化钇2份，通过以上的材料增加了铝材型金属表面
的附着性从而能够增强喷涂材料的吸附性，进而能够长时间吸附喷涂材料，使之不易脱落。
26.所述表面处理原料组包括以下质量份数的原料：壬基酚聚氧乙烯醚5份、巯基噻唑啉5份、有机硅消泡剂4份、双氧水3份、氢氧化钠2份、水4份，通过以上材料对铝金属的表面进行抛光，使金属表面更加光滑，从而更加容易附着喷涂材料。
27.依据权利要求1至4任意一项所述的铝型材喷涂前处理液，包括以下处理方法：
28.s1：首先将高氯化聚乙烯、酚醛树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、醇酸树脂和氯化橡胶放入溶剂中同时使用加热机构进行加热，当温度升高至90℃通过搅拌机构进行搅拌，搅拌30分钟后，停止加热，同时使用冷却机构进行冷却，当温度下降至25℃停止冷却机构，从而得到溶液a；
29.s2：将硝酸锌、碳酸钠、磷酸、水杨酸、辛基酚聚氧乙烯醚、磷化钇一起放入容器，此时开启搅拌机构，搅拌4分钟后，向内部加入氧化锌，静置35分钟，当氧化锌充分溶解之后，得到溶液b，再次启动搅拌装置，此时再将s1步骤中的溶液a倒入溶液b中，搅拌20分钟后，关闭搅拌装置，静置10分钟后得到溶液c；
30.s3：首先向水中加入有机硅消泡剂，启动搅拌机构搅拌5分钟后加入壬基酚聚氧乙烯醚、巯基噻唑啉、双氧水再次启动搅拌机构进行搅拌，同时向内部滴加氢氧化钠，氢氧化钠滴加完后，再继续搅拌11分钟，再将s2步骤中的溶液c加到其中再次启动搅拌机构进行搅拌，搅拌7分钟后停止搅拌得到铝型材喷涂前处理液，再进行处理前，首先将处理液制备出来，在将铝型材放入其中，从而能够使铝型材能够在处理液中浸泡；
31.s4：将铝型材进行清理，将表面的灰尘、沙粒和泥浆等杂质清洗干净后，将铝型材放入烘干装置中15分钟，进行烘干，铝型材表面没有水渍才不会改变处理液的浓度；
32.s5：将s4步骤中烘干的铝型材放入s3步骤中的铝型材喷涂前处理液中，将铝型材全部浸没在处理液中，此时开启加热机构对其进行加热，加热到85℃后，静置41分钟后，将加热机构停止，同时启动冷却机构，将温度迅速降至23℃后将铝型材取出，快速降温能够节省时间，同时能够迅速地使处理液附着于铝材料的表面；
33.s6：将型材拿出后放在37℃的干燥环境中，放置4个小时，将铝型材取出后打包，存放，统一或者单个进行喷涂。
34.所述s3步骤中的氢氧化钠滴加速率为120滴/分钟，所述s3步骤中搅拌机构的搅拌速率为40转/分钟，速度不能过快会防止液体溅出。
35.所述s5步骤中的冷却机构采用水冷散热，所述s5步骤中将温度迅速降温至23℃的时间为15分钟。
36.所述s1步骤中的冷却机构采用水冷散热。
37.实施例二：
38.为区别实施例一，本实施例提供铝型材喷涂前处理液，包括质量份数的原料组：溶剂型树脂50份，草酸30份，结合剂36份，表面处理原料组26份，其中，溶剂型树脂中，高氯化聚乙烯7份、酚醛树脂3份、聚氨酯树脂12份、环氧树脂8份、醇酸树脂9份、氯化橡胶11份，结合剂中，硝酸锌5份、碳酸钠5份、磷酸8份、氧化锌8份、水杨酸3份、辛基酚聚氧乙烯醚4份、磷化钇3份，表面处理原料组中，壬基酚聚氧乙烯醚5份、巯基噻唑啉5份、有机硅消泡剂4份、双氧水3份、氢氧化钠2份、水7份。
39.实施例三：
40.为区别实施例一，本实施例提供铝型材喷涂前处理液，包括质量份数的原料组：溶剂型树脂51份，草酸30份，结合剂33份，表面处理原料组26份，其中，溶剂型树脂中，高氯化聚乙烯8份、酚醛树脂2份、聚氨酯树脂10份、环氧树脂7份、醇酸树脂12份、氯化橡胶12份，结合剂中，硝酸锌4份、碳酸钠6份、磷酸7份、氧化锌8份、水杨酸2份、辛基酚聚氧乙烯醚3份、磷化钇3份，表面处理原料组中，壬基酚聚氧乙烯醚6份、巯基噻唑啉4份、有机硅消泡剂3份、双氧水4份、氢氧化钠2份、水7份
[0041][0042]
表1
[0043]
结论：通过表格数据可得的有益效果，本发明采用的处理液能够有效地防止喷涂材料脱落，进而增加了喷涂材料的附着时间，同时也能够有效地防止了膜下腐蚀，能够有效地起到保护铝型材的作用。
[0044]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.铝型材喷涂前处理液，其特征在于：包括质量份数的原料组：溶剂型树脂40～60份，草酸20～50份，结合剂25～40份，表面处理原料组10～30份。2.根据权利要求1所述的铝型材喷涂前处理液，其特征在于：所述溶剂型树脂包括以下质量份数的原料：高氯化聚乙烯5～10份、酚醛树脂1～5份、聚氨酯树脂7～13份、环氧树脂5～11份、醇酸树脂8～14份、氯化橡胶10～15份。3.根据权利要求1所述的铝型材喷涂前处理液，其特征在于：所述结合剂包括以下质量份数的原料：硝酸锌1～5份、碳酸钠3～6份、磷酸3～9份、氧化锌2～10份、水杨酸1～3份、辛基酚聚氧乙烯醚1～5份、磷化钇1～4份。4.根据权利要求1所述的铝型材喷涂前处理液，其特征在于：所述表面处理原料组包括以下质量份数的原料：壬基酚聚氧乙烯醚1～7份、巯基噻唑啉3～6份、有机硅消泡剂1～5份、双氧水2～4份、氢氧化钠0.5～3份、水3～10份。5.铝型材喷涂前处理方法，其特征在于：依据权利要求1至4任意一项所述的铝型材喷涂前处理液，包括以下处理方法：s1：首先将高氯化聚乙烯、酚醛树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、醇酸树脂和氯化橡胶放入溶剂中同时使用加热机构进行加热，当温度升高至80℃～95℃通过搅拌机构进行搅拌，搅拌30分钟后，停止加热，同时使用冷却机构进行冷却，当温度下降至20℃～30℃停止冷却机构，从而得到溶液a；s2：将硝酸锌、碳酸钠、磷酸、水杨酸、辛基酚聚氧乙烯醚、磷化钇一起放入容器，此时开启搅拌机构，搅拌3～5分钟后，向内部加入氧化锌，静置20～40分钟，当氧化锌充分溶解之后，得到溶液b，再次启动搅拌装置，此时再将s1步骤中的溶液a倒入溶液b中，搅拌10～30分钟后，关闭搅拌装置，静置10分钟后得到溶液c；s3：首先向水中加入有机硅消泡剂，启动搅拌机构搅拌3～6分钟后加入壬基酚聚氧乙烯醚、巯基噻唑啉、双氧水再次启动搅拌机构进行搅拌，同时向内部滴加氢氧化钠，氢氧化钠滴加完后，再继续搅拌10～15分钟，再将s2步骤中的溶液c加到其中再次启动搅拌机构进行搅拌，搅拌5～8分钟后停止搅拌得到铝型材喷涂前处理液；s4：将铝型材进行清理，将表面的灰尘、沙粒和泥浆等杂质清洗干净后，将铝型材放入烘干装置中10～20分钟，进行烘干；s5：将s4步骤中烘干的铝型材放入s3步骤中的铝型材喷涂前处理液中，将铝型材全部浸没在处理液中，此时开启加热机构对其进行加热，加热到75℃～90℃后，静置30～45分钟后，将加热机构停止，同时启动冷却机构，将温度迅速降至20℃～25℃后将铝型材取出；s6：将型材拿出后放在30℃～40℃的干燥环境中，放置3～6个小时，将铝型材取出后打包，存放，统一或者单个进行喷涂。6.根据权利要求5所述的铝型材喷涂前处理方法，其特征在于：所述s3步骤中的氢氧化钠滴加速率为120滴/分钟，所述s3步骤中搅拌机构的搅拌速率为40转/分钟。7.根据权利要求5所述的铝型材喷涂前处理方法，其特征在于：所述s5步骤中的冷却机构采用水冷散热，所述s5步骤中将温度迅速降温至20℃～25℃的时间为10～20分钟。8.根据权利要求5所述的铝型材喷涂前处理方法，其特征在于：所述s1步骤中的冷却机构采用水冷散热。

技术总结

本发明提供铝型材喷涂前处理液及喷涂前处理方法，涉及铝合金表面处理技术领域。该铝型材喷涂前处理方法，包括首先将高氯化聚乙烯、酚醛树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、醇酸树脂和氯化橡胶放入溶剂中同时使用加热机构进行加热，当温度升高至80℃～95℃通过搅拌机构进行搅拌，搅拌30分钟后，停止加热，同时使用冷却机构进行冷却，当温度下降至20℃～30℃停止冷却机构，从而得到溶液A，将硝酸锌、碳酸钠、磷酸、水杨酸、辛基酚聚氧乙烯醚、磷化钇一起放入容器，此时开启搅拌机构。通过便面处理原料组和结合剂增强了喷涂材料对铝型材表面的附着性，使之不容易脱落，从而能够使喷涂材料能够长时间地附着在铝型材表面，同时防止了膜下腐蚀。蚀。