一种用于染料废水处理的改性棉织物及其制备方法

1.本发明涉及棉织物加工改性以及染料废水处理技术领域，具体涉及一种用于染料废水处理的改性棉织物及其制备方法。

背景技术：

2.随着工业技术的逐渐成熟，适用于各种用途的合成染料被大量开发，彩各异的染产品将人类的生活环境装饰的更加绚丽多姿。然而，印染过程中排放出的染废水具有度高、有机污染物含量高、生物毒性等特点，对于水体、土壤、人体健康具有极大的危害。如何有效地处理这些高排放量的染废水成为一个亟待解决的问题。
3.目前，化学絮凝、化学氧化、吸附、电化学、生物处理、膜分离、辐照技术等方法已经被开发用于染废水的处理。然而这些方法或多或少存在诸如处理时间长、处理效果差、成本高等缺点。为了更进一步地突破上述瓶颈问题，近些年来，超临界水氧化处理、低温等离子体处理、“光芬顿”处理等方法被逐渐引入到水体污染物处理过程，为染废水的高效处理注入了新活力。
4.其中，由双氧水和铁离子组成的“光芬顿”处理体系，在光照下具有氧化破坏染料分子共轭体系的能力。通过对染料分子发体系的破坏，将其降解为无的有机小分子，最终实现脱和降解的目的。“光芬顿”处理体系由于具有优异的水体污染物降解能力，受到了广泛的关注。比如以α-fe2o3、碳和bi2o
3-bi2wo6(cn201810019163.2)；bi3cl4o、石墨烯和杂多酸铁(cn201910937474.1)等制备的“光芬顿”催化剂对水体污染物表现出较好的降解效果。然而这些现有的“光芬顿”型催化剂或多或少存在降解时间长、降解不完全，制备工艺复杂、成本较高、时间较长等缺点。因此，如何提高“光芬顿”型催化剂的氧化降解能力，以及提升在实际应用中的普适性和经济性，仍然是一个值得深入探索的方向。此外，这些以粉体形式的降解剂也往往存在回收率较低，容易引发二次污染等问题。

技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题是提供一种用于染料废水处理的改性棉织物及其制备方法，以分子结构中存在大量羟基的棉织物为基底，在没食子酸的存在下，以没食子酸为桥梁与三价铁离子、二价锌离子形成网络体系锚定在棉织物上，经上述改性处理后的棉织物具有高效光催化降解脱能力，且循环使用多次后降解能力无明显变化。
6.为了解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：
7.本发明第一方面提供了一种用于染料废水处理的改性棉织物的制备方法，包括以下步骤：
8.(1)将棉织物依次经过氢氧化钠溶液、钠溶液、冰醋酸溶液处理，得到羧甲基化改性棉织物；
9.(2)将羧甲基化改性棉织物浸渍于三价铁盐与二价锌盐的混合水溶液中，进行第一阶段保温处理；
10.(3)待第一阶段保温处理结束后，加入没食子酸溶液，进行第二阶段保温处理；
11.(4)待第二阶段保温处理结束后，取出棉织物，经洗涤、干燥固化后得到所述改性棉织物。
12.进一步地，步骤(1)中，将棉织物浸没在氢氧化钠水溶液中，超声5～30分钟后取出棉织物，于40～60℃烘箱中干燥，然后将干燥处理后棉织物浸没在钠水溶液中，超声处理30～120分钟后取出棉织物，于70～90℃烘箱中干燥，将干燥后的棉织物浸没在冰醋酸水溶液，静置不少于5分钟，取出棉织物后使用去离子水洗涤，于60～80℃烘箱中干燥，得到羧甲基化改性棉织物。
13.进一步地，将干燥后的棉织物经去离子水洗涤后，再浸没在冰醋酸水溶液中。
14.进一步地，步骤(1)中，所述棉织物为皂洗处理后的棉织物。
15.进一步地，所述皂洗处理具体为：将棉织物加入到由皂片、碳酸钠与水组成的溶液中，在搅拌下逐渐升温至70～80℃，保温处理0.5～2h，保温处理后取出棉织物，经离子水洗涤、干燥得到皂洗处理后的棉织物；所述干燥的温度为60～80℃。
16.进一步地，步骤(2)中，所述羧甲基化改性棉织物、三价铁盐与二价锌盐的质量比为1:1～3:1～3。
17.进一步地，所述三价铁盐与二价锌盐的质量比更优选为1:1。
18.进一步地，步骤(2)中，所述三价铁盐为硫酸铁、氯化铁、硝酸铁中的一种或多种。
19.进一步地，步骤(2)中，所述二价锌盐为硫酸铁、氯化铁、硝酸铁中的一种或多种。
20.进一步地，步骤(2)中，所述第一阶段保温处理的温度为85～95℃，时间为0.5～1.5h。
21.进一步地，所述没食子酸与羧甲基改性棉织物的质量比为0.2～0.6:1。
22.进一步地，步骤(3)中，所述第二阶段保温处理的温度为40～50℃，时间为0.1～1h。
23.进一步地，步骤(4)中，所述干燥固化的温度为120～150℃，时间为5～60min。
24.进一步地，上述第一阶段保温处理及第二阶段保温处理均在振荡染机中进行。
25.本发明第二方面提供了一种由第一方面所述制备方法制备得到的改性棉织物。
26.基于现有技术中粉体降解剂难以回收且易造成二次污染的问题，本发明以结构上存在大量具有反应性羟基的棉织物作为基底，经过羧甲基化处理后，棉织物对金属离子的结合能力显著增强，引入的fe
3+
和zn
2+
离子通过离子键与棉织物结合，并利用可与纤维素大分子通过酯键等方式形成连接的没食子酸及其对金属离子的络合能力，在棉织物表面形成稳定的“酚-金属”离子网络，得到金属离子改性后的棉织物。在250w紫外汞灯的照射下，经上述改性处理后的棉织物在双氧水的存在下对染料溶液表现出优异的光催化降解脱能力。
27.与现有技术相比，本发明的有益效果：
28.1.本发明提供了一种用于染料废水处理的改性棉织物，以棉织物为基底，没食子酸为桥梁，将三价铁离子与二价锌离子牢固地固定在棉织物基底上，得到具有高光催化降解脱能力的改性棉织物，在60分钟内对100mg/l的罗丹明b溶液的光催化降解脱率达99.5％以上，优于大多数改性棉织物产物；上述改性方法操作简单，以天然纤维棉织物为基材，材料易得、成本低，适于工业化量产。
29.2.本发明在传统的“光芬顿”体系中引入锌离子，显著地提高了其氧化降解能力，且利用没食子酸与两种金属离子形成网络体系牢固地固定在棉织物基底上，得到的具有光催化降解脱能力的改性棉织物，相比于现有技术中粉末状降解剂，改性棉织物的使用有效降低了降解剂所带来的二次污染和回收成本。
30.3.本发明制备的改性棉织物在降解染料方面可重复使用，且在循环使用5次后仍保持高效的光催化降解脱能力(脱率达99％以上)，表现出优异的循环稳定性，具有良好的经济性及环保性。
附图说明
31.图1为实施例1改性前后棉织物的扫描电镜图：a为改性前的棉织物，b为改性后的棉织物；
32.图2为实施例1及对比例1-6改性棉织物对罗丹明b溶液的光催化降解脱效果：a.对比例1，b.对比例2，c.对比例3，d.对比例4，e.对比例5，f.对比例6，g.实施例1；
33.图3为实施例1及对比例7、8改性棉织物对罗丹明b溶液的光催化降解脱效果：a.实施例1，b.对比例7，c.对比例8；
34.图4为实施例1及对比例4、6改性棉织物对罗丹明b溶液光催化降解脱的循环使用次数：a.实施例1，b.对比例4，c.对比例6。
具体实施方式
35.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
36.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
37.实施例1
38.本实施例涉及一种改性棉织物的制备，具体操作如下：
39.(1)棉织物的皂洗：将2g棉织物加入到由2g皂片、2g碳酸钠与1000ml去离子水组成的溶液中，在搅拌下逐渐升温至70℃，并持温1小时。保温处理结束后取出棉织物，使用去离子水反复洗涤5次。随后在65℃烘箱中干燥6小时，于室温下平衡静置12小时得到干净的棉织物；
40.(2)羧甲基化改性棉织物：将0.5g上述制备获得的干净的棉织物浸没在由30g氢氧化钠和150ml去离子水组成的溶液中，并超声10分钟。取出棉织物，于45℃烘箱中干燥10分钟。随后将棉织物浸没在由30g钠和120ml去离子水组成的溶液中，并超声60分钟。随后取出棉织物，于85℃烘箱中干燥30分钟。使用去离子水反复洗涤5次后，将棉织物浸没在由2g冰醋酸和1000ml去离子水组成的溶液中，于室温静置5分钟。随后使用去离子水反复洗涤5次后，在65℃烘箱中干燥6小时，得到羧甲基化改性棉织物；
41.(3)金属离子处理：将1g六水合氯化铁和1g二水合醋酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐
渐升温至90℃，并保温1小时；
42.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.2g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至45℃，并保温0.5小时；
43.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在135℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
44.本实施例改性前后棉织物的扫描电镜图分别如图1a、1b所示，由图可知，改性前面棉织物纤维表面光滑，经改性处理后在棉织物纤维表面可观察到均匀的包覆层，该包覆层是由六水合氯化铁、二水合醋酸锌与没食子酸在纤维表面形成的“金属-酚”网络。
45.实施例2
46.本实施例涉及一种改性棉织物的制备，具体操作如下：
47.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
48.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
49.(3)金属离子处理：将0.5g六水合氯化铁和0.5g二水合醋酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温1小时；
50.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.2g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至45℃，并保温0.5小时；
51.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在125℃烘箱中干燥50分钟，得到改性棉织物。
52.实施例3
53.本实施例涉及一种改性棉织物的制备，具体操作如下：
54.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
55.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
56.(3)金属离子处理：将1.5g九水合硝酸铁和1.5g氯化锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至85℃，并保温1小时；
57.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.2g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至40℃，并保温1小时；
58.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在150℃烘箱中干燥5分钟，得到改性棉织物。
59.实施例4
60.本实施例涉及一种改性棉织物的制备，具体操作如下：
61.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
62.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
63.(3)金属离子处理：将1g硫酸铁和1g七水合硫酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温0.5小时；
64.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.1g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至45℃，并保温1小时；
65.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在145℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
66.实施例5
67.本实施例涉及一种改性棉织物的制备，具体操作如下：
68.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
69.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
70.(3)金属离子处理：将1g六水合氯化铁和1g六水合硝酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至95℃，并保温1.5小时；
71.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.3g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至50℃，并保温0.5小时；
72.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在120℃烘箱中干燥60分钟，得到改性棉织物。
73.对比例1
74.本对比例仅将棉织物进行皂洗处理，得到干净的棉织物。
75.对比例2
76.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，仅采用二水合醋酸锌改性处理棉织物，且不进行络合固定，具体操作如下：
77.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
78.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
79.(3)金属离子处理：将2g二水合醋酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温1小时；
80.(4)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在135℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
81.对比例3
82.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，仅采用六水合氯化铁改性处理棉织物，且不进行络合固定，具体操作如下：
83.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
84.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
85.(3)金属离子处理：将2g六水合氯化铁置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温1小时；
86.(4)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在135℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
87.对比例4
88.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，不进行络合固定，具体操作如下：
89.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
90.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
91.(3)金属离子处理：将1g六水合氯化铁和1g二水合醋酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温1小时；
92.(4)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在135℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
93.对比例5
94.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，采用二水合醋酸锌改性处理棉织物，具体操作如下：
95.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
96.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
97.(3)金属离子处理：将2g二水合醋酸锌置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温0.5小时；
98.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.2g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至45℃，并保温0.5小时；
99.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在135℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
100.对比例6
101.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，采用六水合氯化铁改性处理棉织物，具体操作如下：
102.(1)棉织物的皂洗：与实施例1一致；
103.(2)羧甲基化改性棉织物：与实施例1一致；
104.(3)金属离子处理：将2g六水合氯化铁置于50ml去离子水中，超声10分钟使其均匀分散。随后将0.5g预处理棉织物浸没于其中。在振荡染机中振荡并逐渐升温至90℃，并保温1小时；
105.(4)络合固定：保温处理结束后在上述溶液中加入由0.2g没食子酸和20ml去离子水组成的溶液；随后在振荡中逐渐降温至45℃，并保温0.5小时；
106.(5)洗涤、干燥固化：保温处理结束后，使用去离子水洗涤5次，在135℃烘箱中干燥30分钟，得到改性棉织物。
107.对比例7
108.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，与实施例1的区别特征仅在于：将络合固定采用的没食子酸置换为白藜芦醇。
109.对比例8
110.本对比例涉及一种改性棉织物的制备，与实施例1的区别特征仅在于：将络合固定采用的没食子酸置换为花青素。
111.性能对比
112.1.光催化降解脱效果
113.取0.25g上述实施例及对比例制备的改性棉织物或棉织物分别置于50ml浓度为100mg/l的罗丹明b溶液中，随后在35℃水浴中振荡30分钟以达到吸附平衡。取1ml溶液通过
紫外-可见分光光度计测试其在最大吸收波长554nm处的吸光度，根据浓度与吸光度之间的相关性以及公式(1)计算得出对罗丹明b的去除率r。
[0114][0115]
其中r为罗丹明b的去除率，c0为初始罗丹明b溶液浓度，c为t时刻罗丹明b溶液的浓度。
[0116]
随后在上述溶液中加入0.5ml浓度为30％的双氧水，适当搅拌使其在罗丹明b溶液中均匀分散。将上述溶液置于光催化降解装置内(光源：紫外汞灯；功率：250w)，调节光源与液面的距离为10cm，并立即打开光源，每隔10分钟取1ml溶液测试在554nm处的吸光度，根据上述公式(1)计算得出相应的罗丹明b去除率。测试结果如图2、3所示：
[0117]
由图2左图可知，线a、b所示的棉织物(对比例1)和经二水合醋酸锌改性后的棉织物(对比例2)对罗丹明b的光催化降解脱效果较差；线c所示的经六水合氯化铁改性后的棉织物(对比例3)对罗丹明b具有一定的光催化降解脱效果；线d所示的经二水合醋酸锌和六水合氯化铁共同改性后的棉织物(对比例4)对罗丹明b的光催化降解脱效果有所提升，这表明二水合醋酸锌和六水合氯化铁所组成的双金属盐体系之间存在一定的协同作用，从而对罗丹明b的光催化降解脱具有促进作用。从图2右图所示的曲线e(对比例5)、f(对比例6)则可以发现，当在体系中引入没食子酸后，无论是二水合醋酸锌-没食子酸，还是六水合氯化铁-没食子酸改性后的棉织物，对罗丹明b的光催化降解脱能力都得到了提升。这是由于没食子酸与二水合醋酸锌、六水合氯化铁这两种金属形成了“金属-酚”网络，对光催化降解罗丹明b起到了积极的促进作用。曲线g所示的二水合醋酸锌/六水合氯化铁-没食子酸改性后的棉织物(实施例1)在紫外光照60分钟内对100mg/l罗丹明b溶液的光催化降解脱率达99.5％以上，这主要归因于铁、锌金属间存在的协同效应以及“金属-酚”网络的共同作用。
[0118]
图3为使用不同多酚和六水合氯化铁以及二水合醋酸锌改性的棉织物对罗丹明b的光催化降解脱效果。从图中可以发现，选取的3种多酚(a.实施例1：没食子酸、b.对比例7：白藜芦醇、c.对比例8：花青素)分别与六水合氯化铁以及二水合醋酸锌结合处理棉织物后，所得改性棉织物对罗丹明b都具有一定的光催化降解效果。其中，实施例2所示没食子酸、六水合氯化铁与二水合醋酸锌共同改性棉织物的光催化降解能力明显优于对比例7、8。
[0119]
上述不同实施例及对比例制备的棉织物或改性棉织物在紫外光照60分钟时，对100mg/l罗丹明b溶液的光催化降解脱率如下表1所示：
[0120]
表1不同棉织物在紫外光照60分钟的光催化降解脱率
[0121]
[0122][0123]
2.光催化降解脱的循环使用能力
[0124]
以实施例1(六水合氯化铁、二水合醋酸锌与没食子酸改性棉织物)、对比例4(二水合醋酸锌和六水合氯化铁改性棉织物)及对比例6(六水合氯化铁和没食子酸改性棉织物)制备的改性棉织物为例，研究不同改性处理得到的改性棉织物的光催化降解脱的循环使用能力，具体操作如下：
[0125]
每次降解完毕后，使用去离子水和无水乙醇反复清洗改性棉织物，并于烘箱中干燥6小时，室温静置下达平衡后用于下一次降解测试，降解测试方法与上述一致。
[0126]
测试结果如图4所示，经过5次循环使用后，实施例1制备的改性棉织物对罗丹明b光催化降解脱率仍然高达99％，而对比例4由二水合醋酸锌和六水合氯化铁改性棉织物以及对比例6由六水合氯化铁和没食子酸改性棉织物对罗丹明b光催化降解脱率降低至50％左右。这表明六水合氯化铁、二水合醋酸锌与没食子酸三者间存在的协同作用对于光催化降解脱稳定性具有极大的提升。
[0127]
由以上测试结果表明，采用本发明的改性方法制备得到的一种六水合氯化铁、二水合醋酸锌与没食子酸改性棉织物，可以显著地提高棉织物对罗丹明b的光催化降解脱性能以及循环稳定性。
[0128]
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

技术特征：

1.一种用于染料废水处理的改性棉织物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将棉织物依次经过氢氧化钠溶液、钠溶液、冰醋酸溶液处理，得到羧甲基化改性棉织物；(2)将羧甲基化改性棉织物浸渍于三价铁盐与二价锌盐的混合水溶液中，进行第一阶段保温处理；(3)待第一阶段保温处理结束后，加入没食子酸溶液，进行第二阶段保温处理；(4)待第二阶段保温处理结束后，取出棉织物，经洗涤、干燥固化后得到所述改性棉织物。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述棉织物为皂洗处理后的棉织物；将棉织物浸没在氢氧化钠水溶液中，超声5～30分钟后取出棉织物，于40～60℃烘箱中干燥，然后将干燥处理后棉织物浸没在钠水溶液中，超声处理30～120分钟后取出棉织物，于70～90℃烘箱中干燥，将干燥后的棉织物浸没在冰醋酸水溶液，静置不少于5分钟，取出棉织物后使用去离子水洗涤，于60～80℃烘箱中干燥，得到羧甲基化改性棉织物。3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述皂洗处理具体为：将棉织物加入到由皂片、碳酸钠与水组成的溶液中，在搅拌下逐渐升温至70～80℃，保温处理0.5～2h，保温处理后取出棉织物，经离子水洗涤、干燥得到皂洗处理后的棉织物。4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述羧甲基化改性棉织物、三价铁盐与二价锌盐的质量比为1:1～3:1～3。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述三价铁盐与二价锌盐的质量比为1:1。6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述三价铁盐为硫酸铁、氯化铁、硝酸铁中的一种或多种；所述二价锌盐为硫酸铁、氯化铁、硝酸铁中的一种或多种。7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述第一阶段保温处理的温度为85～95℃，时间为0.5～1.5h。8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，没食子酸加入的量与羧甲基化改性棉织物的质量比为0.2～0.6:1；所述第二阶段保温处理的温度为40～50℃，时间为0.1～1h。9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述干燥固化的温度为120～150℃，时间为5～60min。10.一种由权利要求1～9任一项所述制备方法制备得到的改性棉织物。

技术总结

本发明公开了一种用于染料废水处理的改性棉织物及其制备方法，包括以下步骤：(1)将棉织物依次经过氢氧化钠溶液、钠溶液、冰醋酸溶液处理，得到羧甲基化改性棉织物；(2)将羧甲基化改性棉织物浸渍于三价铁盐与二价锌盐的混合水溶液中，进行第一阶段保温处理；(3)第一阶段保温处理结束后，加入没食子酸溶液，进行第二阶段保温处理；(4)第二阶段保温处理结束取出棉织物，经洗涤、干燥固化后得到所述改性棉织物。上述制备方法简单且可批量制备，制备的改性棉织物在60分钟内对浓度为100mg/L的染料溶液光催化降解脱率高达99.5％以上，且吸附处理后的棉织物经过5次循环使用后，其光催化降解脱率仍保持99％以上，可用于高效处理染料废水。处理染料废水。处理染料废水。