降低含酱油的调味品产气的方法与流程

1.本发明涉及微生物发酵技术领域，特别是涉及一种降低含酱油的调味品产气的方法。

背景技术：

2.由于酱油在加工与储藏过程中存在产气菌的原因，且含酱油的调味品中含有氨基酸、糖类等多种营养物质，导致含酱油的调味品在储存期间容易胀气，进而影响产品的包装外观，破坏产品包装严密性，对产品品质产生不好的影响。
3.经研究发现，导致含酱油的调味品产气的微生物主要为芽孢菌(可参见cn108179171a和cn101348826a)，该类菌有较高的耐热、耐盐抗性。目前的技术主要通过高温加热灭菌、添加防腐剂、调节盐分、ph等手段降低含酱油调味品中的产气菌。
4.比如，目前已报道了一种基于两次诱导萌发杀灭食品中芽孢的方法，或一种温和式杀灭细菌芽孢的方法，芽孢萌发后仍需高温加热灭杀芽孢，且萌发热激活温度较高，多次加热处理对产品原始风味产生影响，且需要投加额外的萌发制剂，不利简化生产工序及食品配方。
5.显然，采用高温灭菌会改变酱油的风味，导致酱油变苦发涩、焦味重、酱油香气不协调等，且酱油中含有的一些耐热型、耐盐型的芽孢菌经过上述技术手段的处理仍保留有活性，严重影响产品质量。因此，迫切需要一种降低含酱油的调味品产气且保留产品原始风味的方法，提升产品品质及质量。

技术实现要素：

6.基于此，本发明的目的在于提供一种温和高效且保留产品原始风味的降低含酱油的调味品产气的方法。
7.技术方案如下：
8.一种降低含酱油的调味品产气的方法，包括如下步骤：
9.s100：在压力为0.5-1.0mpa，温度为60-70℃的条件下对所述含酱油的调味品进行第一热处理，制得第一产物；
10.s200：采用第一ph调节剂调节所述第一产物的ph为6.0-7.5，采用第一盐分调节剂调节所述第一产物的钠盐质量含量为5％-10％，在温度为30-40℃的条件下进行第二热处理，制得第二产物；
11.s300：采用第二ph调节剂调节所述第二产物的ph为4.5-5.5，采用第二盐分调节剂调节所述第二产物的钠盐质量含量为15％-20％，在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理。
12.在其中一个实施例中，第一热处理的保温时间为15-30min。
13.在其中一个实施例中，所述第一ph调节剂为味精水溶液。
14.在其中一个实施例中，在所述味精水溶液中，味精的质量含量为40％-50％。
15.在其中一个实施例中，所述第一盐分调节剂为果葡糖浆、白砂糖水溶液和水中的一种或多种的混合液。
16.在其中一个实施例中，所述果葡糖浆为f42果葡糖浆和/或f55果葡糖浆；其中，f42果葡糖浆中果糖的质量含量为42％，f55果葡糖浆中果糖的质量含量为55％。
17.在其中一个实施例中，在所述白砂糖水溶液中，白砂糖的质量含量为5％-15％。
18.在其中一个实施例中，第二热处理的保温时间为60-120min。
19.在其中一个实施例中，所述第二ph调节剂为柠檬酸、苹果酸和乳酸中的一种或多种的混合物。
20.在其中一个实施例中，所述第二盐分调节剂为食盐。
21.在其中一个实施例中，高压处理的时间为10-60s，低压处理的时间为10-60s。
22.在其中一个实施例中，重复步骤“在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理”多次。
23.在其中一个实施例中，在步骤s300之后，还在100-105℃条件下对低压处理后的含酱油的调味品进行灭菌处理。
24.在其中一个实施例中，在灭菌处理之后，还采用经紫外消毒灭菌的包材对含酱油的调味品进行包装处理。
25.本发明具有如下有益效果：
26.本发明提供的降低含酱油的调味品产气的方法，主要包括：在压力为0.5-1.0mpa，温度为60-70℃的条件下对所述含酱油的调味品进行第一热处理，激发酱油中芽孢的萌发，并杀死非耐热型菌体，制得第一产物；再在体系ph为6.0-7.5，盐分为5％-10％，温度为30-40℃的条件下对第一产物进行第二热处理，促进芽孢的萌发，令其转化为营养细胞，降低耐热、耐盐、耐酸和耐压抗性，制得第二产物；再在体系ph为4.5-5.5，盐分为15％-20％，压力为40-60mpa的条件下对第二产物进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理，快速卸压以及较大的压力差会让产气菌细胞内部膨胀数倍，破坏产气菌分子内部结构，灭除产气菌活性，实现低温条件下杀灭产气菌，解决产气导致的胀袋(瓶)以及破坏包装严密性的问题，同时能够避免因高温灭菌导致酱油变苦发涩、焦味重、酱油香气不协调等问题，保持了产品原有的风味，提升产品品质及质量稳定性。
27.此外，该方法条件温和，操作简单，节约能耗，安全可靠，适合放大化生产，具有广阔的应用前景。
具体实施方式
28.以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
29.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
30.本发明中的词语“优选地”、“更优选地”等是指，在某些情况下可提供某些有益效
果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
31.当本发明中公开一个数值范围时，上述范围视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
32.在本发明中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，0.5-1.0mpa表示左端点“0.5”和右端点“1.0”的单位都是mpa(兆帕)，15-30min表示左端点“15”和右端点“30”的单位都是min(分钟)。
33.在发明中，“多种”的含义是至少两种，例如两种，三种等，除非另有明确具体的限定。“多次”的含义是至少两次，例如两次，三次等，除非另有明确具体的限。在本发明中，“若干”的含义是至少一个，例如一个，两个等。
34.在本发明中，钠盐质量含量指产物中氯化钠的质量分数。
35.由于酱油在加工与储藏过程中存在产气菌的原因，且含酱油的调味品中含有氨基酸、糖类等多种营养物质，导致含酱油的调味品在储存期间容易胀气，进而影响产品的包装外观，破坏产品包装严密性，对产品品质产生不好的影响。目前的高温灭菌方法虽能够杀灭芽孢，但是会破坏酱油品质。
36.据此，本发明提供了一种温和高效的降低含酱油的调味品产气的方法，既能解决胀袋问题，又能保证产品的品质。
37.技术方案如下：
38.一种降低含酱油的调味品产气的方法，包括如下步骤：
39.s100：在压力为0.5-1.0mpa，温度为60-70℃的条件下对所述含酱油的调味品进行第一热处理，制得第一产物；
40.s200：采用第一ph调节剂调节所述第一产物的ph为6.0-7.5，采用第一盐分调节剂调节所述第一产物的钠盐质量含量为5％-10％，在温度为30-40℃的条件下进行第二热处理，制得第二产物；
41.s300：采用第二ph调节剂调节所述第二产物的ph为4.5-5.5，采用第二盐分调节剂调节所述第二产物的钠盐质量含量为15％-20％，在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理。
42.关于本发明的降低含酱油的调味品产气的方法的更具体描述如下：
43.s100：第一热处理
44.在压力为0.5-1.0mpa，温度为60-70℃的条件下对所述含酱油的调味品进行第一热处理，制得第一产物。该步骤能够有效地激发酱油中芽孢的萌发，并杀死非耐热型菌体，提升后续杀灭产气菌的效果，并且条件温和，能够避免因高温灭菌导致酱油变苦发涩、焦味重、酱油香气不协调等问题，保持酱油原有的风味，提升产品品质及质量稳定性。
45.可以理解地，在该s100步骤中，压力包括但不限于为0.5mpa、0.6mpa、0.7mpa、0.8mpa、0.9mpa和1.0mpa。第一热处理的温度包括但不限于为60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、
65℃、66℃、67℃、68℃、69℃和70℃。
46.在其中一个实施例中，第一热处理的保温时间为15-30min，包括但不限于为15min、16min、17min、18min、19min、20min、21min、22min、23min、24min、25min、26min、27min、28min、29min、30min、31min、32min、33min、34min和35min。15-30min热处理既达到激发芽孢萌发的目的，同时较短的时间对酱油原料感官风味影响较小。
47.在其中一个实施例中，第一热处理过程是在搅拌状态下进行的，其中搅拌速率为250-400r/min，包括但不限于为250r/min、280r/min、300r/min、320r/min、350r/min、380r/min和400r/min。
48.s200：第二热处理
49.采用第一ph调节剂调节所述第一产物的ph为6.0-7.5，采用第一盐分调节剂调节所述第一产物的钠盐质量含量为5％-10％，在温度为30-40℃的条件下进行第二热处理，制得第二产物。该步骤能够最大化促进芽孢的萌发，令其转化为营养细胞，降低耐热、耐盐、耐酸和耐压抗性，提升后续杀灭产气菌的效果，并且条件温和，能够避免因高温灭菌导致酱油变苦发涩、焦味重、酱油香气不协调等问题，保持酱油及产品原有的风味，提升产品品质及质量稳定性。
50.可以理解地，在该s200步骤中，体系的ph值包括但不限于为6.0、6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7、6.8、6.9、7.0、7.1、7.2、7.3、7.4和7.5。
51.在其中一个实施例中，所述第一ph调节剂为味精水溶液，实现酸碱度调节的同时，为芽孢萌发提供萌发底物，并可提升产品鲜味。
52.在其中一个实施例中，在所述味精水溶液中，味精的质量含量为40％-50％。
53.可以理解地，在该s200步骤中，第一产物的钠盐质量含量包括但不限于为5％、6％、7％、8％、9％和10％。
54.在其中一个实施例中，所述第一盐分调节剂为果葡糖浆、白砂糖水溶液和水中的一种或多种的混合液。
55.在其中一个实施例中，所述果葡糖浆为f42果葡糖浆和/或f55果葡糖浆，其中，f42果葡糖浆中果糖的质量含量为42％，f55果葡糖浆中果糖的质量含量为55％。
56.在其中一个实施例中，在所述白砂糖水溶液中，白砂糖的质量含量为5％-15％。
57.可以理解地，在该s200步骤中，第二热处理的温度包括但不限于为30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃、39℃和40℃。
58.在其中一个实施例中，第二热处理的保温时间为60-120min，包括但不限于为60min、65min、70min、75min、80min、85min、90min、95min、100min、105min、110min、115min和120min。
59.s300：高压-低压杀菌处理
60.采用第二ph调节剂调节所述第二产物的ph为4.5-5.5，采用第二盐分调节剂调节所述第二产物的钠盐质量含量为15％-20％，在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理。通过快速卸压以及较大的压力差会让产气菌细胞内部膨胀数倍，破坏产气菌分子内部结构，灭除产气菌活性，实现低温条件下杀灭产气菌，解决产气导致的胀袋(瓶)以及破坏包装严密性的问题，同时能够避免因高温灭菌导致酱油变苦发涩、焦味重、酱油香气不协调等问题，保持了酱油原有的风味，提升产品
品质及质量稳定性。
61.可以理解地，在该s300步骤中，体系的ph值包括但不限于为4.5、4.6、4.7、4.8、4.9、5.0、5.1、5.2、5.3、5.4和5.5。
62.在其中一个实施例中，所述第二ph调节剂为柠檬酸、苹果酸和乳酸中的一种或多种的混合物。柠檬酸、苹果酸、乳酸均为食品酸度调节剂的一种，安全高效，且酸性条件下不适宜芽孢存活，控制体系在低ph条件下，芽孢灭活效果更好。
63.可以理解地，在该s300步骤中，第二产物的钠盐质量含量包括但不限于为15％、16％、17％、18％、19％和20％。
64.在其中一个实施例中，所述第二盐分调节剂为食盐。通过添加食盐提高体系渗透压，促使芽孢内部失水，打破其内部平衡，提高芽孢灭活效果。
65.可以理解地，在该s300步骤中，高压处理的压力包括但不限于为40mpa、42mpa、45mpa、48mpa、50mpa、52mpa、55mpa、58mpa和60mpa。
66.在其中一个实施例中，高压处理的时间为10-60s，包括但不限于为10s、15s、20s、25s、30s、35s、40s、45s、50s、55s和60s。
67.可以理解地，在该s300步骤中，卸压速率包括但不限于为6mpa/s、7mpa/s、8mpa/s、9mpa/s、10mpa/s、11mpa/s、12mpa/s、15mpa/s、16mpa/s、18mpa/s、20mpa/s、25mpa/s、30mpa/s、40mpa/s、45mpa/s、50mpa/s和60mpa/s。
68.在其中一个实施例中，卸压时间≤10s，包括但不限于为1s、2s、3s、4s、5s、6s、7s、8s、9s和10s。
69.可以理解地，在该s300步骤中，低压处理的压力包括但不限于为0mpa、0.2mpa、0.5mpa、1.0mpa、1.5mpa、2.0mpa、2.5mpa、3.0mpa、3.5mpa、4.0mpa、4.5mpa和5mpa。
70.在其中一个实施例中，低压处理的时间为10-60s，包括但不限于为10s、15s、20s、25s、30s、35s、40s、45s、50s、55s和60s。
71.经发明人研究发现，重复高压-低压处理多次，能够最大化破坏产气菌分子内部结构，有效灭除含酱油调味品中产气菌，降低含酱油的调味品产气，解决产气导致的胀袋(瓶)以及破坏包装严密性的问题，同时避免因高温灭菌导致酱油变苦发涩、焦味重、酱油香气不协调等问题，保持了酱油原有的风味，提升产品品质及质量稳定性。
72.在其中一个实施例中，重复步骤“在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理”多次。每一次处理高压处理的压力、时间，卸压速率、时间，以及低压处理的压力和时间相互独立，可相同也可不同。即，每一次高压处理的压力相互独立为40-60mpa，高压处理的时间相互独立为10-60s；每一次的卸压速率相互独立，且均≥6mpa/s；每一次低压处理的压力相互独立为0-5mpa，低压处理的时间相互独立为10-60s。
73.在其中一个实施例中，使用高压均质机进行高压-低压循环处理2-3次(其中，高压-低压处理为1个循环)。可以理解地，在本发明中，多次重复使用高压均质机对物料进行高压均质然后卸压处理，高压处理的压力、时间，卸压速率、时间，以及低压处理的压力和时间相互独立，可相同也可不同，只要在本发明范围内即可，在此不再赘述。
74.在其中一个实施例中，本发明降低含酱油的调味品产气的方法为：酱油原料在70℃、0.8mpa压力下，萌发激活15min，使用f42果葡糖浆调节酱油盐分为7.5％，使用味精质量
含量为45％的味精水溶液调节ph至6.5，萌发2小时，取萌发后酱油使用一水柠檬酸调节ph为5.0，使用食盐调节盐分为17.5％，使用高压均质机在60mpa压力下均质30s，并快速卸压至1mpa，卸压速率≥6mpa/s，使用高压均质机高压-低压循环处理3次(即高压-低压-高压-低压-高压-低压，高压总次数3次，低压总次数3次)。
75.在其中一个实施例中，在步骤s300之后，还在100-105℃条件下对低压处理后的含酱油的调味品进行灭菌处理，能够进一步杀灭含酱油的调味品的微生物，提升产品品质。
76.在其中一个实施例中，灭菌处理时间为5-10min。
77.在其中一个实施例中，在灭菌处理之后，还采用经紫外消毒灭菌的包材对含酱油的调味品进行包装处理。
78.以下结合具体实施例对本发明进行进一步说明。
79.实施例1：
80.本实施例考察激活条件对含产气菌酱油萌发率影响，具体如下：
81.(1)含产气菌酱油样品制备：取胀气酱油，经检测胀气酱油中芽孢数为14300cfu/ml，耐热菌含量为3500cfu/ml，盐分质量含量为14％，ph为5.0，将其按照占无菌酱油的质量占比为2％的量接种至无菌酱油中，制得含产气菌酱油样品。
82.(2)含产气菌酱油萌发激活：使用高压反应釜对含产气菌酱油样品进行激活，分别在50℃、60℃、70℃、80℃条件下，以常压(0mpa)、0.5mpa、0.8mpa、1.0mpa压力分别保温15min，保温过程持续搅拌，转速300r/min。
83.(3)含产气菌酱油萌发：激活后使用f42果葡糖浆将含产气菌酱油体系盐分质量含量均调整为7.5％，使用味精质量含量为45％的味精水溶液将含产气菌酱油体系ph均调节至6.5，保温15min。
84.将各样品装于灭菌后的无菌瓶中，在36℃条件下水浴锅中保温2小时。取保温后样品，利用平板计数法检测芽孢萌发率，结果见表1。
85.表1激活条件对含产气菌酱油萌发率影响
[0086][0087]
由表1可知，在0.5-1.0mpa压力下，60-80℃预处理15min产气酱油可以较大程度提升其萌发率，最高萌发率可达96.4％。
[0088]
进一步地，将步骤(1)制得的产气菌酱油样品在0.8mpa压力下，70℃保温30min，保温过程持续搅拌，转速300r/min，再以步骤(3)相同条件萌发，检测芽孢萌发率为95.4％，与15min接近。
[0089]
综合可知，在0.5-1.0mpa压力下，60-80℃预处理15-30min产气酱油可以较大程度提升其萌发率，最高萌发率可达96.4％。
[0090]
实施例2：
[0091]
本实施例考察盐分调节剂对含产气菌酱油萌发率影响，具体如下：
[0092]
(1)含产气菌酱油样品制备：取胀气酱油，经检测胀气酱油中芽孢数为14300cfu/ml，耐热菌含量为3500cfu/ml，盐分质量含量为14％，ph为5.0，将其按照占无菌酱油的质量占比为2％的量接种至无菌酱油中，制得含产气菌酱油样品。
[0093]
(2)含产气菌酱油萌发激活：在压力为0.8mpa，温度为70℃条件下对含产气菌酱油样品保温15min，保温过程持续搅拌，转速300r/min。
[0094]
(3)含产气菌酱油萌发：
[0095]
①
激活后使用f42果葡糖浆将含产气菌酱油体系盐分质量含量分别调整为5％、7.5％和10％，使用味精质量含量为45％的味精溶液将含产气菌酱油体系ph均调整为6.5，保温15min。
[0096]
②
激活后分别使用白砂糖质量含量为10％的白砂糖水溶液调整含产气菌酱油体系盐分质量含量为5％、7.5％和10％，使用味精质量含量为45％的味精溶液将含产气菌酱油体系ph调整为6.5，保温15min。
[0097]
③
激活后使用水将含产气菌酱油体系盐分质量含量分别调整为5％、7.5％和10％，使用味精质量含量为45％的味精溶液将含产气菌酱油体系ph均调整为6.5，保温15min。
[0098]
将
①②③
各样品装于灭菌后的无菌瓶中，在36℃条件下水浴锅中分别保温2小时。取保温后样品，利用平板计数法检测芽孢萌发率，结果见表2。
[0099]
表2盐分调节剂对含产气菌酱油萌发率影响
[0100][0101]
由表2可知，采用果葡糖浆和白砂糖水溶液以及自来水作为盐分调节剂，都能够提高芽孢萌发率，并且，相比于白砂糖水溶液和自来水，采用果葡糖浆，芽孢萌发效果更好。
[0102]
实施例3：
[0103]
本实施例考察步骤(2)体系ph值、步骤(3)萌发时间对含产气菌酱油萌发率影响，具体如下：
[0104]
(1)含产气菌酱油样品制备：取胀气酱油，经检测胀气酱油中芽孢数为14300cfu/ml，耐热菌含量为3500cfu/ml，盐分质量含量为14％，ph为5.0，将其按照占无菌酱油的质量占比为2％的量接种至无菌酱油中，制得含产气菌酱油样品。
[0105]
(2)含产气菌酱油萌发激活：在压力为0.8mpa，温度为70℃条件下对含产气菌酱油样品保温15min，保温过程持续搅拌，转速300r/min。
[0106]
(3)含产气菌酱油萌发：激活后使用f42果葡糖浆将含产气菌酱油体系盐分质量含量均调整为7.5％，使用味精质量含量为45％的味精水溶液将含产气菌酱油体系ph分别调节至6.0、6.5、7.0和7.5，保温15min。
[0107]
将各样品装于灭菌后的无菌瓶中，在36℃条件下水浴锅中分别保温1、1.5、2小时。取保温后样品，利用平板计数法检测芽孢萌发率，结果见表3。
[0108]
表3萌发激活体系ph对含产气菌酱油萌发率影响
[0109][0110]
由表3可知，将萌发激活体系ph控制在6.0-7.5都能够提高芽孢萌发率，并且，水浴保温时间为1.5-2h时，芽孢萌发效果更好。
[0111]
实施例4：
[0112]
本实施例提供一种降低含酱油的调味品产气的方法，具体如下：
[0113]
(1)含产气菌酱油样品制备：取胀气酱油，经检测胀气酱油中芽孢数为14300cfu/ml，耐热菌含量为3500cfu/ml，盐分质量含量为14％，ph为5.0，将其按照占无菌酱油的质量占比为2％的量接种至无菌酱油中，制得含产气菌酱油样品。
[0114]
(2)含产气菌酱油萌发激活：在压力为0.8mpa，温度为70℃条件下对含产气菌酱油样品保温15min，保温过程持续搅拌，转速300r/min。
[0115]
(3)含产气菌酱油萌发：激活后分使用f42果葡糖浆将含产气菌酱油体系盐分质量含量调整为7.5％，使用味精质量含量为45％的味精水溶液将含产气菌酱油体系ph均调节至6.5，保温15min。
[0116]
将样品装于灭菌后的无菌瓶中，在36℃条件下水浴锅中保温2小时。取保温后样品，利用平板计数法检测芽孢萌发率，结果为96.4％。
[0117]
(4)产气菌灭活：取上述步骤(3)芽孢萌发率为96.4％的含产气菌酱油样品，分别使用一水柠檬酸调节ph至4.48、5.00、5.52，分别使用食盐调节体系盐分至15％、17.5％、20％，过高压均质机(使用前对均质机进行清洗消毒)，压力设置为60mpa，均质30s后，快速卸压至1.0mpa，卸压时长5s。使用高压均质机高压-低压循环处理3次，并分别取样，对样品检测芽孢数，结果见表4。
[0118]
(5)产气检验：将处理后样品装于灭菌pet袋中，50℃烘箱放置30d，观察胀袋效果，结果见表4。
[0119]
表4不同灭活ph、盐分对应的芽孢数和胀气程度
[0120][0121]
由表4可知，调节萌发后酱油体系ph为4.5-5.5，调节盐分15％-20％，并经高压-低压循环处理3次，可实现灭除产气菌，降低产气。
[0122]
实施例5：
[0123]
本实施例提供一种降低含酱油的调味品产气的方法，具体如下：
[0124]
(1)含产气菌酱油样品制备：取胀气酱油，经检测胀气酱油中芽孢数为14300cfu/
ml，耐热菌含量为3500cfu/ml，盐分质量含量为14％，ph为5.0，将其按照占无菌酱油的质量占比为2％的量接种至无菌酱油中，制得含产气菌酱油样品。
[0125]
(2)含产气菌酱油萌发激活：在压力为0.8mpa，温度为70℃条件下对含产气菌酱油样品保温15min，保温过程持续搅拌，转速300r/min。
[0126]
(3)含产气菌酱油萌发：激活后使用f42果葡糖浆将含产气菌酱油体系盐分质量含量调整为7.5％，使用味精质量含量为45％的味精水溶液将含产气菌酱油体系ph均调节至6.5，保温15min。
[0127]
将样品装于灭菌后的无菌瓶中，在36℃条件下水浴锅中保温2小时。取保温后样品，利用平板计数法检测芽孢萌发率，结果为96.4％。
[0128]
(4)产气菌灭活：取上述步骤(3)芽孢萌发率为96.4％的含产气菌酱油样品，使用一水柠檬酸调节ph至5.00，分别使用食盐调节体系盐分至17.5％，过高压均质机(使用前对均质机进行清洗消毒)，压力分别设置为40mpa、50mpa、60mpa，均质30s后，快速卸压至1.0mpa，卸压时长5s。使用高压均质机高压-低压循环处理1-3次，并分别取样，对样品检测芽孢数，结果见表5。
[0129]
(5)产气检验：将处理后样品装于灭菌pet袋中，50℃烘箱放置30d，观察胀袋效果，结果见表5。
[0130]
表5灭活压力及循环处理次数对应的芽孢数和胀气程度
[0131][0132]
由表5可知，使用高压均质机经高压-低压循环处理2-3次，能更好实现灭除产气菌，降低产气的目的。
[0133]
实施例6：
[0134]
组织24名专业的感官鉴评员，对酱油进行感官评分，评分标准见表6，感官评分大于10.5，说明酱油的感官品质未因为灭菌工艺降低。
[0135]
表6感官评分表
[0136]
[0137]
感官样品信息如下:
[0138]
对比样1：取未处理的正常酱油原料20g，添加17.4g f42果葡糖浆，添加2.6g 45％质量浓度的味精溶液，添加食盐5g(保证鉴评酱油浓度、盐分一致)；
[0139]
对比样2：取未处理的正常酱油原料在120℃条件下加热30min，取加热后酱油样品添加17.4g f42果葡糖浆，添加2.6g 45％质量浓度的味精溶液，添加食盐5g(保证鉴评酱油浓度、盐分一致)；
[0140]
实施样1：取正常酱油原料在70℃、0.8mpa压力下，萌发激活15min，使用f42果葡糖浆调节酱油盐分为7.5％(质量比)，使用45％质量浓度味精溶液调节ph至6.5，萌发2小时，取萌发后酱油使用一水柠檬酸和食盐调节ph、盐分为5.0、17.5％(质量比)，使用高压均质机在60mpa压力下均质30s，并快速卸压至1mpa，卸压速率≥6mpa/s，使用高压均质机进行高压-低压循环处理3次。
[0141]
实施样2：取正常酱油原料在70℃、0.8mpa压力下，萌发激活15min，使用f42果葡糖浆调节酱油盐分为7.5％(质量比)，使用45％质量浓度味精溶液调节ph至6.5，萌发2小时，取萌发后酱油使用一水柠檬酸和食盐调节ph、盐分为5.0、17.5％(质量比)，使用高压均质机在40mpa压力下均质60s，并快速卸压至1mpa，卸压速率≥6mpa/s，使用高压均质进行高压-低压循环处理2次。
[0142]
表7感官鉴评结果
[0143]
样品名称泽评分香气评分口感评分评分合计对比样14.23.84.812.8对比样22.83.13.39.2实施样14.14.34.613.0实施样24.04.14.512.6
[0144]
由表7的鉴评结果可知，本发明2例实施样与未经处理的酱油原料(对比样1)感官评分接近，泽红壮，酱油味浓郁，鲜甜感好，无苦味、涩味，且实施样1稍优。经高温灭菌酱油样(对比样2)评分低于10.5，泽偏深，稍有焦糊，口感微苦，说明本发明较传统高温加热灭菌方法能更好地保持酱油原料风味。
[0145]
取未处理的正常酱油原料20g，添加17.4g f42果葡糖浆，再添加2.6g 45％质量浓度的味精溶液(保证鉴评酱油浓度一致)，再取实施样1酱油40g，组织24名感官鉴评人员开展三点式感官鉴评，鉴评结果见表8。
[0146]
表8感官鉴评表
[0147][0148]
经感官鉴评，按照本发明方法处理前后的酱油，其感官差异小，充分说明本发明的方法能够保持酱油原有的风味。
[0149]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存
在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0150]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，包括如下步骤：s100：在压力为0.5-1.0mpa，温度为60-70℃的条件下对所述含酱油的调味品进行第一热处理，制得第一产物；s200：采用第一ph调节剂调节所述第一产物的ph为6.0-7.5，采用第一盐分调节剂调节所述第一产物的钠盐质量含量为5％-10％，在温度为30-40℃的条件下进行第二热处理，制得第二产物；s300：采用第二ph调节剂调节所述第二产物的ph为4.5-5.5，采用第二盐分调节剂调节所述第二产物的钠盐质量含量为15％-20％，在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理。2.根据权利要求1所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，高压处理的时间为10-60s，低压处理的时间为10-60s。3.根据权利要求2所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，重复步骤“在压力为40-60mpa的条件下进行高压处理，再以≥6mpa/s的卸压速率卸压至0-5mpa进行低压处理”多次。4.根据权利要求1至3任一项所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，第一热处理的保温时间为15-30min。5.根据权利要求1至3任一项所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，所述第一ph调节剂为味精水溶液；在所述味精水溶液中，味精的质量含量为40％-50％。6.根据权利要求1至3任一项所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，所述第一盐分调节剂为果葡糖浆、白砂糖水溶液和水中的一种或多种的混合液。7.根据权利要求6所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，所述果葡糖浆为f42果葡糖浆和/或f55果葡糖浆；在所述白砂糖水溶液中，白砂糖的质量含量为5％-15％。8.根据权利要求1至3任一项所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，第二热处理的保温时间为60-120min。9.根据权利要求1至3任一项所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，所述第二ph调节剂为柠檬酸、苹果酸和乳酸中的一种或多种的混合物；所述第二盐分调节剂为食盐。10.根据权利要求1至3任一项所述的降低含酱油的调味品产气的方法，其特征在于，在步骤s300之后，还在100-105℃条件下对低压处理后的含酱油的调味品进行灭菌处理；以及在灭菌处理之后，还采用经紫外消毒灭菌的包材对含酱油的调味品进行包装处理。

技术总结

本发明涉及一种降低含酱油的调味品产气的方法，包括如下步骤：S100在压力为0.5-1.0MPa，温度为60-70℃的条件下对含酱油的调味品进行第一热处理，制得第一产物；S200在第一产物的pH为6.0-7.5，钠盐质量含量为5％-10％，温度为30-40℃的条件下进行第二热处理制得第二产物；S300在第二产物的pH为4.5-5.5，钠盐质量含量为15％-20％，压力为40-60MPa的条件下进行高压处理，再以≥6MPa/s的卸压速率卸压至0-5MPa进行低压处理。该方法能实现低温杀灭产气菌，解决产气导致的胀袋(瓶)以及破坏包装严密性的问题，同时能够保持酱油原有的风味，提升产品品质及质量稳定性。提升产品品质及质量稳定性。