高效流转双模具塑胶成型设备的制作方法

1.本实用新型属于注塑成型技术领域，尤其涉及一种高效流转双模具塑胶成型设备。

背景技术：

2.现有双的注塑模具分为一射模具和二射模具，一射模具内注塑成型一射注塑件，通过机械手搬运至二射模具内，在二射模具内注塑成型二射注塑件。如现有专利号为cn202121166055.1一种壳体包胶工艺成型设备，模具上还设有用于对壳体板部进行包胶的第二型腔和镶件，机体上还设有用于抓取第一型腔、第二型腔制品的机械抓取机构，其中，机械抓取机构将第一型腔的制品放置在镶件上，机械抓取机构还包括抓取部，升降组件和抓取部配合连接。现有的包胶成型设备公开了通过机械抓取机构进行制品的转移，第一型腔内的制品直接转移至第二型腔内，由于未经冷却工序，未完全定型的制品进入第二型腔内再次注塑，影响最终成型的精度；其次，在第二型腔完成再次注塑后，还需要进行后续处理，例如打磨等，流转至相应工位较为耗时。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供高效流转双模具塑胶成型设备，从而实现在一射成型模具和第二成型模具之间设置冷却工位，利用机械手夹持组件实现一射注塑件的转移、冷却、埋入工序，实现二射注塑件的转移、冷却、打磨工序，合理布置工位排布，提高自动化效率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
4.高效流转双模具塑胶成型设备，包括一射模具、二射模具、以及机械手夹持组件，所述一射模具和二射模具之间设有冷却工位，所述机械手夹持组件包括用于夹持一射模具内一射注塑件至冷却工位或夹持二射模具内二射注塑件至冷却工位的前排夹持组、用于从冷却工位夹持一射注塑件埋入二射模具的后排夹持组，所述冷却工位包括用于支撑定位一射注塑件和二射注塑件的多组定位台、用于打磨二射注塑件的打磨装置。
5.具体的，所述一射模具包括一射定模板和一射动模板，所述一射定模板和一射动模板合模形成一射注塑件的型腔，所述一射定模板内设有位于型腔中的一射镶件，所述一射镶件的周向与型腔的内壁之间留有成型空间，所述一射镶件凸出一射定模板设置。
6.具体的，所述一射注塑件为具有内腔一端开口的筒体结构。
7.具体的，所述二射模具包括二射定模板和二射动模板，所述二射定模板和二射动模板合模形成二射注塑件的型腔，所述二射定模板内设有位于型腔中的二射镶件，所述二射镶件的周向与型腔的内壁之间留有成型空间，所述二射镶件凸出二射定模板设置。
8.具体的，所述械手夹持组件包括多轴机械臂、连接多轴机械臂驱动端的后固定板、连接后固定板的前固定板；所述前固定板上安装有前排夹持组，所述后固定板上安装有后排夹持组。
9.具体的，所述前排夹持组包括一组背靠设置的前排气缸、连接各前排气缸的驱动
端的前排夹爪。
10.具体的，所述前排夹爪包括连接前排气缸的驱动端的一组第一夹持部，可拆卸连接一组第一夹持部的一组第二夹持部。
11.具体的，所述前排夹爪夹持一射注塑件或二射注塑件的外壁周向位置，所述一射注塑件的开口端或二射注塑件的开口端朝外设置。
12.具体的，所述后排夹持组包括一组相对滑动设置的安装板，设于各安装板上的后排气缸，连接后排气缸的驱动端的后排夹爪，以及设于后固定板上升降设置的埋入压座；所述埋入压座与后排夹爪的夹持空间相对应设置。
13.具体的，所述定位台的表面与一射注塑件或二射注塑件的内腔套装设置，所述定位台的表面与一射注塑件或二射注塑件的内腔留有冷却间隙。
14.与现有技术相比，本实用新型高效流转双模具塑胶成型设备的有益效果主要体现在：
15.通过在一射模具和二射模具之间设置冷却工位，使得一射注塑件在出模后能直接进行冷却处理，在转运二射注塑件出模的同时埋入一射注塑件进入二射模具中，提高了注塑和埋入的运行节拍；在冷却工位上集成打磨装置，使得二射注塑件在出模冷却后能直接进行后续工序加工，配合机械手夹持组件能统一搬运操作，提高自动化运行的效率，整体成型设备合理布置工位的排布顺序，提高生产和加工效率。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例的结构示意图；
17.图2为本实施例中冷却工位结构示意图；
18.图3为本实施例中一射模具结构示意图；
19.图4为本实施例中二射模具结构示意图；
20.图5为本实施例中机械手夹持组件正面结构示意图；
21.图6为本实施例中机械手夹持组件反面结构示意图；
22.图中数字表示：
23.1一射模具、11一射定模板、12一射动模板、13一射镶件、2二射模具、21二射定模板、22二射动模板、23二射镶件、3机械手夹持组件、31前排夹持组、32后排夹持组、33多轴机械臂、34后固定板、35前固定板、36导向柱、4 冷却工位、41定位台、42打磨装置、43落料轨道、5一射注塑件、6前排气缸、 61前排夹爪、62第一夹持部、63第二夹持部、7安装板、71后排气缸、72后排夹爪、73埋入压座、74压座板、75升降气缸、8窗口、81滑轨、82侧推气缸。
具体实施方式
24.下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
25.实施例：
26.参照图1-6所示，本实施例为高效流转双模具塑胶成型设备，包括一射模具1、二射模具2、以及机械手夹持组件3，一射模具1和二射模具2之间设有冷却工位4，机械手夹持组件3包括用于夹持一射模具1内一射注塑件5至冷却工位4或夹持二射模具2内二射注塑件至
冷却工位4的前排夹持组31、用于从冷却工位4夹持一射注塑件5埋入二射模具2的后排夹持组32，冷却工位4包括用于支撑定位一射注塑件5和二射注塑件的多组定位台41、用于打磨二射注塑件的打磨装置42。
27.一射模具1和二射模具2均为卧式注塑机应用模具，开模方式采用两侧开模，有利于机械手夹持组件3进行夹取作业。
28.一射模具1包括一射定模板11和一射动模板12，一射定模板11和一射动模板12合模形成一射注塑件5的型腔，一射定模板11内设有位于型腔中的一射镶件13，一射镶件13的周向与型腔的内壁之间留有成型空间，一射镶件13 凸出一射定模板11设置且其相对一射定模板11垂直。一射注塑件5为具有内腔一端开口的筒体结构。
29.二射模具2包括二射定模板21和二射动模板22，二射定模板21和二射动模板22合模形成二射注塑件的型腔，二射定模板21内设有位于型腔中的二射镶件23，二射镶件23的周向与型腔的内壁之间留有成型空间，二射镶件23凸出二射定模板21设置且其相对二射定模板21垂直。二射注塑件通过埋入的一射注塑件5再次注塑而成。
30.械手夹持组件3包括多轴机械臂33、连接多轴机械臂33驱动端的后固定板 34、连接后固定板34的前固定板35；前固定板35上安装有前排夹持组31，后固定板34上安装有后排夹持组32。前排夹持组31包括一组背靠设置的前排气缸6、连接各前排气缸6的驱动端的前排夹爪61，前排夹爪61受到前排气缸6 驱动实现开合动作，前排夹爪61包括连接前排气缸6的驱动端的一组第一夹持部62，可拆卸连接一组第一夹持部62的一组第二夹持部63，一组第二夹持部 63受到第一夹持部62驱动实现开合动作，且一组第二夹持部63处于水平开口状态；前排夹爪61夹持一射注塑件5或二射注塑件的外壁周向位置，使得一射注塑件5的开口端或二射注塑件的开口端朝外设置。
31.后排夹持组32包括一组相对滑动设置的安装板7，设于各安装板7上的后排气缸71，连接后排气缸71的驱动端的后排夹爪72，以及设于后固定板34上升降设置的埋入压座73；埋入压座73与后排夹爪72的夹持空间相对应设置，后排夹爪72受到后排气缸71驱动实现开合动作，后排夹爪72与前排夹爪61 结构一致此处不再赘述。当后排夹爪72夹持冷却后的一射注塑件5埋入二射模具2内时，后排夹爪72对应型腔中的二射镶件23放入一射注塑件5，埋入压座 73将后排夹爪72内的一射注塑件5推入二射镶件23上并压紧埋入，从而二射模具2合模进行二次注塑作业。
32.后固定板34的两侧对称设有对应插接一射定模板或二射定模板定位的导向柱36。使得机械手夹持组件在取料或埋料的过程中能稳定定位。
33.后固定板34上设有窗口8，窗口8的两侧设有滑轨81，一组安装板7安装于滑轨81上，后固定板34上设有一组侧推气缸82，各侧推气缸82的驱动端连接对应的安装板7，使得一组安装板7沿滑轨81上相对滑动设置。窗口8的两端分别可拆卸安装压座板74，压座板74内贯穿设置升降气缸75，升降气缸75 的驱动端连接埋入压座73，埋入压座73受升降气缸75驱动实现升降动作。当埋入压座73与后排夹爪72的夹持空间对位时，安装板7沿滑轨81滑动到位。
34.冷却工位4包括两组定位台41，一组定位台41的数量为两个，用于交替放置一射注塑件5和二射注塑件，定位台41的表面与一射注塑件5或二射注塑件的内腔套装设置，定位台41的表面与一射注塑件5或二射注塑件的内腔留有冷却间隙。定位台41上的一射注塑件5
或二射注塑件自然放置冷却。
35.冷却工位4还包括工作台，两组定位台41安装于工作台的边缘设置。本实施例中打磨装置42为气动打磨笔，其安装于工作台的侧边。工作台上背离气动打磨笔的侧边设有用于承接二射注塑件打磨处理后转运的落料轨道43。
36.应用本实施例时，当一射模具1内注塑形成一射注塑件5，前排夹持组31 搬运一射注塑件5至定位台41冷却，后排夹持组32将冷却后的一射注塑件5 埋入二射模具2内，二射模具2注塑形成二射注塑件，前排夹持组31将完成注塑的二射注塑件取出，同时后排夹持组32将已冷却后的下一组一射注塑件5送入二射模具2，前排夹持组31将二射注塑件放置定位台41冷却，前排夹持组 31夹持冷却后的二射注塑件送至打磨装置42进行边缘打磨处理，打磨后送入落料轨道43，依序循环以上步骤。
37.本实施例中通过在一射模具1和二射模具2之间设置冷却工位4，使得一射注塑件5在出模后能直接进行冷却处理，在转运二射注塑件出模的同时埋入一射注塑件5进入二射模具2中，提高了注塑和埋入的运行节拍；在冷却工位4 上集成打磨装置42，使得二射注塑件在出模冷却后能直接进行后续工序加工，配合机械手夹持组件3能统一搬运操作，提高自动化运行的效率，整体成型设备合理布置工位的排布顺序，提高生产和加工效率。
38.在本实用新型的描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
40.虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

技术特征：

1.高效流转双模具塑胶成型设备，包括一射模具、二射模具、以及机械手夹持组件，其特征在于：所述一射模具和二射模具之间设有冷却工位，所述机械手夹持组件包括用于夹持一射模具内一射注塑件至冷却工位或夹持二射模具内二射注塑件至冷却工位的前排夹持组、用于从冷却工位夹持一射注塑件埋入二射模具的后排夹持组，所述冷却工位包括用于支撑定位一射注塑件和二射注塑件的多组定位台、用于打磨二射注塑件的打磨装置。2.根据权利要求1所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述一射模具包括一射定模板和一射动模板，所述一射定模板和一射动模板合模形成一射注塑件的型腔，所述一射定模板内设有位于型腔中的一射镶件，所述一射镶件的周向与型腔的内壁之间留有成型空间，所述一射镶件凸出一射定模板设置。3.根据权利要求1所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述一射注塑件为具有内腔一端开口的筒体结构。4.根据权利要求1所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述二射模具包括二射定模板和二射动模板，所述二射定模板和二射动模板合模形成二射注塑件的型腔，所述二射定模板内设有位于型腔中的二射镶件，所述二射镶件的周向与型腔的内壁之间留有成型空间，所述二射镶件凸出二射定模板设置。5.根据权利要求3所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述械手夹持组件包括多轴机械臂、连接多轴机械臂驱动端的后固定板、连接后固定板的前固定板；所述前固定板上安装有前排夹持组，所述后固定板上安装有后排夹持组。6.根据权利要求5所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述前排夹持组包括一组背靠设置的前排气缸、连接各前排气缸的驱动端的前排夹爪。7.根据权利要求6所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述前排夹爪包括连接前排气缸的驱动端的一组第一夹持部，可拆卸连接一组第一夹持部的一组第二夹持部。8.根据权利要求6所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述前排夹爪夹持一射注塑件或二射注塑件的外壁周向位置，所述一射注塑件的开口端或二射注塑件的开口端朝外设置。9.根据权利要求5所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述后排夹持组包括一组相对滑动设置的安装板，设于各安装板上的后排气缸，连接后排气缸的驱动端的后排夹爪，以及设于后固定板上升降设置的埋入压座；所述埋入压座与后排夹爪的夹持空间相对应设置。10.根据权利要求1所述的高效流转双模具塑胶成型设备，其特征在于：所述定位台的表面与一射注塑件或二射注塑件的内腔套装设置，所述定位台的表面与一射注塑件或二射注塑件的内腔留有冷却间隙。

技术总结

本实用新型揭示了高效流转双模具塑胶成型设备，包括一射模具、二射模具、以及机械手夹持组件，所述一射模具和二射模具之间设有冷却工位，所述机械手夹持组件包括用于夹持一射模具内一射注塑件至冷却工位或夹持二射模具内二射注塑件至冷却工位的前排夹持组、用于从冷却工位夹持一射注塑件埋入二射模具的后排夹持组，所述冷却工位包括用于支撑定位一射注塑件和二射注塑件的多组定位台、用于打磨二射注塑件的打磨装置。本实用新型实现了在一射成型模具和第二成型模具之间设置冷却工位，利用机械手夹持组件实现一射注塑件的转移、冷却、埋入工序，实现二射注塑件的转移、冷却、打磨工序，合理布置工位排布，提高自动化效率。提高自动化效率。提高自动化效率。