一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法与流程

1.本发明涉及焦炉炭化室炉墙修补和密封技术领域，特别是涉及一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法。

背景技术：

2.在焦炉正常生产操作过程中，随着炉龄的增加，由于反复装煤、推焦操作而造成的焦炉炭化室炉墙在炉头部位的温度变化，生产过程中摘、上炉门，推焦时产生的机械应力，物理化学作用使焦炉炉墙产生剥蚀、麻面，损坏的炉墙表面堆积的石墨对炭化室炉墙砖产生渗碳作用，使炉墙表面进一步剥落，这些一系列的影响造成焦炉炉头炉墙(炉头1-4立火道，距离炉门1-2米)会出现剥蚀、麻面、裂缝、窜漏、穿孔等问题。这些部位的炉墙损坏，经过长时间的积累已经有了比较丰富的技术和经验进行处理，而且也有比较好的处理效果，比方说：炉墙挖补、半干法喷补、陶瓷焊补等。
3.但大型焦炉和捣固焦炉炭化室深部立火道也逐步出现剥蚀、麻面、裂缝、窜漏、穿孔等问题，大型焦炉和捣固焦炉每个燃烧室有32-36个立火道，无论从机侧或焦侧处理最远也有16-18个立火道，距离8-9米。基于深部立火道距离较远、降温困难的情况，采用在炉头炉墙出现问题的处理方法如：湿法抹补方法、炉墙挖补方法、半干法喷补密封等就有很大的局限性，无法有效处理。采用陶瓷焊补是目前唯一的处理方法，但必须使用水夹套焊，对焊进行水冷却才能进行焊补，但采用水夹套焊也有其问题和局限性：
4.1.使用水夹套焊，深入16-18个立火道、深度8-9米，至少要有2米在炉外，因此焊至少要有10-11米长，在焦炉机方和焦方走台上将焊送进炭化室必须使用推焦车和拦焦车，而且是频繁使用，给检修带来了很大困难特别是在焦炉满负荷生产条件下，不可能具备条件。
5.2.要使用冷却水，给施工带来了困难。
6.3.使用10余米长的焊，远距离焊补不能够保证质量。
7.4.远距离施工无法对损坏炉墙进行清理，难以保证修补质量。
8.以上分析可以看出由于检修时间和场地空间的限制，考虑到施工效率及施工安全因素，机、焦方炭室炉墙原则上不能够使用水夹套长焊进行深部立火道炉墙陶瓷焊补。水夹套长焊不便于移动无法及时躲避来往机车，焦炉正常生产组织无法满足水夹套长焊检修使用。因此，目前深部立火道没有办法能够进行有效处理。

技术实现要素：

9.本发明的目的是提供一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，以解决上述现有技术存在的问题，保证了焦炉炭化室深部立火道炉墙能够有效修补，有利于提高焦炉温度，保证了横排温度系数，可减少焦炉耗热量，降低标准立火道温度，提高立火道温度，保证焦炭质量。
10.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
11.本发明提供一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，包括如下步骤：
12.步骤一，将炭化室焦炭推出，确保焊补前为空炉状态；无论是机方还是焦方深部立火道炉墙陶瓷焊补时施工人员要进入炭化室进行陶瓷焊补施工，能够近距离焊补，确保施工质量，且不影响焦炉机车往来，不需要单独提供检修时间；
13.步骤二，根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作能够快速推入炭化室并能快速取出的保温隔热装置；铁笼根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作，既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工。铁笼一般情况下长2米，高1.9米，宽度根据炭化室宽度确定，可以快速推入炭化室并能快速取出，施工便捷，最多需要6组铁笼；陶瓷焊补深部立火道炉墙需要采用我司特质的保温隔热装置，保温隔热装置采用含锆陶瓷纤维毯进行隔热。由于普通陶瓷纤维毯含有大量渣球和短纤维，一般的陶瓷纤维渣球含量20％左右，陶瓷纤维细长4.5μm，施工时保温隔热装置内空间狭窄，施工人员要贴着陶瓷纤维毯作业，造成大量渣球、纤维附着在施工人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而我们使用的含锆陶瓷纤维毯，渣球含量低，一般情况下≤12％，含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，经实践使用后员工不再出现皮肤发痒、刺痛等问题；
14.步骤三，保温隔热装置上部的炉门框采用贴陶瓷纤维毯保温隔热，不能采用悬挂隔热帘方式隔热，隔热帘密封效果差，焦炉降温速度太快损伤炉墙，另外隔热帘两侧没有密封，炭化室高温热辐射容易烧坏保护板、炉门框，严重的造成护炉铁件变形，不检修部位、裸露的炉墙均采用陶瓷纤维毯进行保温，保温厚度40-50mm；
15.步骤四，打开保温隔热装置的通风装置，施工人员进入保温隔热装置内，对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行清理；通风装置包括通风管道，通风管道每节长约2.2m，略长于每节保温隔热装置的长度，以便于拼接安装，最多需要6节。第一节管道头部带有我司特制的喷头作为出风口，安装时将喷头风出口对准施工人员上部，施工时通入压缩空气，向施工人员方向吹风。压缩空气经喷头喷出，在施工人员的头部和身体上部形成旋转气流，气流分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应；
16.步骤五，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，为保证陶瓷焊补料与砖面的良好结合，在每次陶瓷焊补开始前对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行必要的清理，采用我司专利振动锤对损坏炉墙进行清理能够保证清理效果。振动锤清理完炭化室炉墙表面后，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补。压缩空气不能长时间吹扫炉墙，以免局部降温过快造成炉墙二次损坏；然后进行深部立火道陶瓷焊补，陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度，修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度低于设定温度，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补；
17.步骤六，陶瓷焊补炉墙后将保温隔热装置拆除和取出；陶瓷焊补炉墙后对炭化室炉墙进行升温，升温过程中要定期测量和调整护炉铁件弹簧压力；标准立火道温度达到标准后装煤，观察装煤后炭化室两侧燃烧室立火道的上火和窜漏情况，如果有问题及时处理。
18.陶瓷焊补检修炉号必须进行降温控制：
①
检修炉号为空炉，检修炉号两侧燃烧室如果烧高炉煤气要转换烧焦炉煤气，以便于检修炉号温度控制；
②
检修炉号两侧燃烧室在检修期间立火道停止加热，机焦侧炉头立火道温度控制在不低于900℃。如温度低于目标
值，须开启考克，升温；
③
检修炉号两侧相邻炭化室在检修期间不许推焦，而且要延长结焦时间，与正常炭化室相间的燃烧室立火道温度控制由调火人员根据检修、温度和生产组织等情况综合考虑来确定。陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度：修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度太低，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补。
19.可选的，步骤二中，保温隔热装置包括多个立方体结构的铁笼，在检修炭化室炉口前，需要安装或搭设小平台，便于安装保温隔热的铁笼以及在炉口工作，铁笼是现场制作，宽度一般为400mm左右，具体需要根据炭化室实际宽度确定，这样既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工，所述铁笼前后两端设有连通通道，所述铁笼连通通道两侧和顶部均覆盖有不锈钢丝网，所述不锈钢丝网外侧固定包覆有含锆陶瓷纤维毯，陶瓷纤维渣球含量20左右％，陶瓷纤维细长4.5μm，渣球含量高、纤维较粗，施工时大量渣球、纤维附着在作业人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而含锆陶瓷纤维毯渣球含量低，一般情况下渣球含量≤12％，因此该纤维毯可以贴身使用，一般情况下不会引起皮肤瘙痒的感觉。该含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，使用方便，便于施工；选用的含锆陶瓷纤维毯的技术参数如下：
20.1)分类温度(℃)：1400
21.2)导热系数w/(m
·
k)(128kg/m3)(平均500℃)：≤0.153
22.3)加热永久线变化(％)：1350℃
×
24h≤-3
23.4)抗拉强度(mpa)(厚度25mm)：≥0.06
24.5)纤维直径(μm)：4
25.6)渣球含量(％)(∞≥0.212mm)：12
26.7)主要化学成分组成：
27.a1
203
：≥36％
28.si02：≥48％
29.zr o2：≥15％
30.fe
203
：≤0.1％；
31.al2o3+sio2+zr o2：99％；
32.所述铁笼顶部为平滑的拱形面结构，保证了装置顶部的强度，防止顶部因石墨、砖块掉落砸坏装置甚至砸伤人员的风险并且扩大了装置顶部空间，为通风管道的架设留出了空间。铁笼底面在施工时装置推进炭化室后也需要垫含锆陶瓷纤维毯以达到隔热效果。
33.可选的，步骤四中，通风装置包括水平设置于所述铁笼内的通风管道，所述通风管道位于铁笼顶部下方；所述通风管道末端靠近施工人员位置处螺纹连接有空气喷头。
34.可选的，所述空气喷头包括与所述通风管道固定连接的空气进口，所述空气进口远离所述空气管道的一端连通有喷头本体，所述喷头本体一端连接有喷嘴，另一端密封螺纹连接有后盖，所述喷头本体内固定设置有导流片，所述导流片上开设有多个导流孔，所述导流片位于所述喷嘴与所述空气进气口之间。
35.可选的，所述导流孔包括均匀环设于所述导流片上的六个第一导流孔和位于所述导流片中心位置处的第二导流孔；所述第二导流孔为垂直喇叭口状结构，且所述第二导流孔上端直径为12mm，下端直径为7.5mm；所述第一导流孔包括喇叭口状的上部通道和倾斜设
置的下部通道，所述上部通道的深度为5mm，所述上部通道的顶部直径为12mm，上部通道的底部直径为7.5mm，所述上部通道底部与所述下部通道顶部连通，所述下部通道直径为7.5mm，且所述下部通道为深度10mm、倾斜度为30度的倾斜孔结构。
36.可选的，所述导流片设置于所述喷嘴顶部进气口位置处，所述喷嘴上部进气口最大位置直径50mm，所述喷嘴上部为直径逐渐缩小的喇叭口状结构，所述喷嘴上部直径最窄部位为15mm，所述喷嘴下部直径逐渐扩大，喷嘴下部最下方的空气出口直径为25mm。使用时，压缩空气从进气口流入喷头本体，而后通过导流片的7个导流孔进入喷嘴。压缩空气从6个第一导流孔通过时，首先经过上半部分的喇叭口进行加压，而后通过下半部分的倾斜孔对空气进行导流，形成逆时针旋转的涡流，而后在压力作用下进入喷嘴。旋转涡流在喷嘴上半部分的喇叭口中逐渐加压，而后通过喷嘴下部的正喇叭口喷出形成旋转气流。这样，经过空气喷头喷出的空气在施工人员上方形成圆锥体状的旋转气流，在施工人员的头部和身体上部空气分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应。
37.可选的，现有适用于焦炉的陶瓷焊补料中含有可燃物硅和铝，我们的深部立火道陶瓷焊补料中可燃物不含铝，主要原因：1)原有的陶瓷焊补料中的铝主要为了促进焊补料的燃烧，深部立火道炉墙相比炉头炉墙温度更高，材料更易于燃烧熔融，没有必要再加铝。2)由于炭化室深部立火道炉墙温度更高，这就要求陶瓷焊补料具有更高的荷重软化点，含铝的陶瓷焊补料中由于烧结后含有氧化铝而降低荷重软化温度，满足不了使用要求。3)铝的燃点比较低，因此在高温区域近距离使用含铝的陶瓷焊补料有较大的危险，因此深部立火道陶瓷焊补炉墙时陶瓷焊补料中不能够含有铝。由于深部立火道的输送距离更长，较大的粒度不利于长距离输送，相应的我们要求陶瓷焊补料的平均粒度相应减小，同时为了保证深火道焊补的输料量和输料速率，在改进混料器的基础上，我们最终选择粒度范围为0.1-2mm；用于深部立火道焊补的陶瓷焊补料配比为：粒度0.1-2mm的熔融石英45～58重量份，粒度0.04～0.1mm的电熔白刚玉16～22重量份，粒度小于100目的钙稳定氧化锆20～32重量份，300～500目的金属硅粉6～10重量份。
38.可选的，深部立火道焊补所用混料器的出料量为30公斤每小时；输送氧气压力为0.15—0.2mpa；所述混料器包括依次连通的混合室混合段、混合室收缩段和混合室扩张段，所述混合室扩张段末端开设有出料口，所述混合室混合段一侧开设有进料口，所述混合室混合段远离出料口的一端连通有氧气喷嘴；所述混合室混合段位置处开设有溢流孔；所述氧气喷嘴直径为6mm；所述混料器全长195mm，混合室收缩段的直径为12mm，长度115mm；混合室扩张段的出口直径为14mm，长度35mm。如果输料时外部阻力增加，溢流孔能够流出部分焊补料，保证混料器稳定工作；由于氧气压力减小、氧气喷嘴扩大，氧气喷嘴处的氧气流速降低，因此混料室下料口处产生的负压减小，减小输料量的同时混料室将吸入更少的空气量，从而提高喷出料时的氧气含量，更高的氧气含量将促进材料充分燃烧，进而确保陶瓷焊补质量。
39.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
40.本发明提供的方法，用来对焦炉深部立火道炉墙陶瓷焊补，陶瓷焊补深度可达18立火道、9米，而且陶瓷焊补料挂料时间长，适用焦炉在正常生产温度条件下使用。该方法保证了焦炉炭化室深部立火道炉墙能够有效修补，有利于提高焦炉温度，保证了横排温度系
数，可减少焦炉耗热量，降低标准立火道温度，提高立火道温度，保证焦炭质量。
附图说明
41.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
42.图1为本发明铁笼结构示意图；
43.图2为本发明混料器纵向剖面示意图；
44.图3为本发明混料器横向剖面示意图；
45.图4为本发明空气喷嘴结构示意图；
46.图5为本发明空气喷嘴剖面示意图；
47.图6为本发明导流片示意图；
48.图7为本发明第一导流孔剖面示意图；
49.图8为本发明喷嘴剖面示意图；
50.其中，1为铁笼、2为通风管道、3为空气进口、4为喷头本体、5为喷嘴、6为后盖、7为导流片、701为第一导流孔、702为第二导流孔、8为混合室混合段、9为混合室收缩段、10为混合室扩张段、11为出料口、12为进料口、13为氧气喷嘴、14为溢流孔。
具体实施方式
51.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
52.本发明的目的是提供一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，以解决上述现有技术存在的问题，保证了焦炉炭化室深部立火道炉墙能够有效修补，有利于提高焦炉温度，保证了横排温度系数，可减少焦炉耗热量，降低标准立火道温度，提高立火道温度，保证焦炭质量。
53.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
54.参考附图1-附图8所示，本发明提供一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，包括如下步骤：
55.步骤一，将炭化室焦炭推出，确保焊补前为空炉状态；无论是机方还是焦方深部立火道炉墙陶瓷焊补时施工人员要进入炭化室进行陶瓷焊补施工，能够近距离焊补，确保施工质量，且不影响焦炉机车往来，不需要单独提供检修时间；
56.步骤二，根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作能够快速推入炭化室并能快速取出的保温隔热装置；保温隔热装置为铁笼1，铁笼1根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作，既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工。铁笼1一般情况下长2米，高1.9米，宽度根据炭化室宽度确定，可以快速推入炭化室并能快速取出，施工便捷，最多需要6组
铁笼；陶瓷焊补深部立火道炉墙需要采用我司特质的保温隔热装置，保温隔热装置采用含锆陶瓷纤维毯进行隔热。由于普通陶瓷纤维毯含有大量渣球和短纤维，一般的陶瓷纤维渣球含量20％左右，陶瓷纤维细长4.5μm，施工时保温隔热装置内空间狭窄，施工人员要贴着陶瓷纤维毯作业，造成大量渣球、纤维附着在施工人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而我们使用的含锆陶瓷纤维毯，渣球含量低，一般情况下≤12％，含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，经实践使用后员工不再出现皮肤发痒、刺痛等问题；
57.步骤三，保温隔热装置上部的炉门框采用贴陶瓷纤维毯保温隔热，不能采用悬挂隔热帘方式隔热，隔热帘密封效果差，焦炉降温速度太快损伤炉墙，另外隔热帘两侧没有密封，炭化室高温热辐射容易烧坏保护板、炉门框，严重的造成护炉铁件变形，不检修部位、裸露的炉墙均采用陶瓷纤维毯进行保温，保温厚度40-50mm；
58.步骤四，打开保温隔热装置的通风装置，施工人员进入保温隔热装置内，对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行清理；通风装置包括通风管道2，通风管道2每节长约2.2m，略长于每节保温隔热装置的长度，以便于拼接安装，最多需要6节。第一节管道头部带有特制的空气喷头作为出风口，安装时将喷头出风口对准施工人员上部，施工时通入压缩空气，向施工人员方向吹风。压缩空气经喷头喷出，在施工人员的头部和身体上部形成旋转气流，气流分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应；
59.步骤五，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，为保证陶瓷焊补料与砖面的良好结合，在每次陶瓷焊补开始前对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行必要的清理，采用我司专利振动锤对损坏炉墙进行清理能够保证清理效果。振动锤清理完炭化室炉墙表面后，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补。压缩空气不能长时间吹扫炉墙，以免局部降温过快造成炉墙二次损坏；然后进行深部立火道陶瓷焊补，陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度，修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度低于设定温度，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补；
60.步骤六，陶瓷焊补炉墙后将保温隔热装置拆除和取出；陶瓷焊补炉墙后对炭化室炉墙进行升温，升温过程中要定期测量和调整护炉铁件弹簧压力；标准立火道温度达到标准后装煤，观察装煤后炭化室两侧燃烧室立火道的上火和窜漏情况，如果有问题及时处理。
61.陶瓷焊补检修炉号必须进行降温控制：
①
检修炉号为空炉，检修炉号两侧燃烧室如果烧高炉煤气要转换烧焦炉煤气，以便于检修炉号温度控制；
②
检修炉号两侧燃烧室在检修期间立火道停止加热，机焦侧炉头立火道温度控制在不低于900℃。如温度低于目标值，须开启考克，升温；
③
检修炉号两侧相邻炭化室在检修期间不许推焦，而且要延长结焦时间，与正常炭化室相间的燃烧室立火道温度控制由调火人员根据检修、温度和生产组织等情况综合考虑来确定。陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度：修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度太低，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补。
62.具体的，步骤二中，保温隔热装置包括多个立方体结构的铁笼1，在检修炭化室炉口前，需要安装或搭设小平台，便于安装保温隔热的铁笼1以及在炉口工作，铁笼1是现场制
作，宽度一般为400mm左右，具体需要根据炭化室实际宽度确定，这样既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工，铁笼1前后两端设有连通通道，铁笼1连通通道两侧和顶部均覆盖有不锈钢丝网，不锈钢丝网外侧固定包覆有含锆陶瓷纤维毯，陶瓷纤维渣球含量20左右％，陶瓷纤维细长4.5μm，渣球含量高、纤维较粗，施工时大量渣球、纤维附着在作业人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而含锆陶瓷纤维毯渣球含量低，一般情况下渣球含量≤12％，因此该纤维毯可以贴身使用，一般情况下不会引起皮肤瘙痒的感觉。该含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，使用方便，便于施工；
63.铁笼1顶部为平滑的拱形面结构，保证了装置顶部的强度，防止顶部因石墨、砖块掉落砸坏装置甚至砸伤人员的风险并且扩大了装置顶部空间，为通风管道2的架设留出了空间。铁笼1底面在施工时装置推进炭化室后也需要垫含锆陶瓷纤维毯以达到隔热效果。
64.步骤四中，通风装置包括水平设置于铁笼内的通风管道2，通风管道2位于铁笼1顶部下方；通风管道2末端靠近施工人员位置处螺纹连接有空气喷头。
65.空气喷头包括与通风管道2固定连接的空气进口3，空气进口3远离空气管道2的一端连通有喷头本体4，喷头本体4一端连接有喷嘴5，另一端密封螺纹连接有后盖6，喷头本体4内固定设置有导流片7，导流片7上开设有多个导流孔，导流片7位于喷嘴5与空气进气口3之间。
66.导流孔包括均匀环设于导流片7上的六个第一导流孔701和位于导流片7中心位置处的第二导流孔702；第二导流孔702为垂直喇叭口状结构，且第二导流孔702上端直径为12mm，下端直径为7.5mm；第一导流孔701包括喇叭口状的上部通道和倾斜设置的下部通道，上部通道的深度为5mm，上部通道的顶部直径为12mm，上部通道的底部直径为7.5mm，上部通道底部与下部通道顶部连通，下部通道直径为7.5mm，且下部通道为深度10mm、倾斜度为30度的倾斜孔结构。
67.导流片7设置于喷嘴5顶部进气口位置处，喷嘴5上部进气口最大位置直径50mm，喷嘴5上部为直径逐渐缩小的喇叭口状结构，喷嘴上部直径最窄部位为15mm，喷嘴5下部直径逐渐扩大，喷嘴5下部最下方的空气出口直径为25mm。使用时，压缩空气从进气口流入喷头本体，而后通过导流片7的7个导流孔进入喷嘴5。压缩空气从6个第一导流孔701通过时，首先经过上半部分的喇叭口进行加压，而后通过下半部分的倾斜孔对空气进行导流，形成逆时针旋转的涡流，而后在压力作用下进入喷嘴5。旋转涡流在喷嘴5上半部分的喇叭口中逐渐加压，而后通过喷嘴5下部的正喇叭口喷出形成旋转气流。这样，经过空气喷头喷出的空气在施工人员上方形成圆锥体状的旋转气流，在施工人员的头部和身体上部空气分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应。
68.现有适用于焦炉的陶瓷焊补料中含有可燃物硅和铝，我们的深部立火道陶瓷焊补料中可燃物不含铝，主要原因：1)原有的陶瓷焊补料中的铝主要为了促进焊补料的燃烧，深部立火道炉墙相比炉头炉墙温度更高，材料更易于燃烧熔融，没有必要再加铝。2)由于炭化室深部立火道炉墙温度更高，这就要求陶瓷焊补料具有更高的荷重软化点，含铝的陶瓷焊补料中由于烧结后含有氧化铝而降低荷重软化温度，满足不了使用要求。3)铝的燃点比较低，因此在高温区域近距离使用含铝的陶瓷焊补料有较大的危险，因此深部立火道陶瓷焊
补炉墙时陶瓷焊补料中不能够含有铝。由于深部立火道的输送距离更长，较大的粒度不利于长距离输送，相应的我们要求陶瓷焊补料的平均粒度相应减小，同时为了保证深火道焊补的输料量和输料速率，在改进混料器的基础上，我们最终选择粒度范围为0.1-2mm；用于深部立火道焊补的陶瓷焊补料配比为：粒度0.1-2mm的熔融石英45～58重量份，粒度0.04～0.1mm的电熔白刚玉16～22重量份，粒度小于100目的钙稳定氧化锆20～32重量份，300～500目的金属硅粉6～10重量份。
69.深部立火道焊补所用混料器的出料量为30公斤每小时；输送氧气压力为0.15—0.2mpa；混料器包括依次连通的混合室混合段8、混合室收缩段9和混合室扩张段10，混合室扩张段10末端开设有出料口11，混合室混合8段一侧开设有进料口12，混合室混合段8远离出料口11的一端连通有氧气喷嘴13；混合室混合段8位置处开设有溢流孔14；氧气喷嘴13直径为6mm；混料器全长195mm，混合室收缩段9的直径为12mm，长度115mm；混合室扩张段10的出口直径为14mm，长度35mm。如果输料时外部阻力增加，溢流孔14能够流出部分焊补料，保证混料器稳定工作；由于氧气压力减小、氧气喷嘴13扩大，氧气喷嘴13处的氧气流速降低，因此混料室下料口处产生的负压减小，减小输料量的同时混料室将吸入更少的空气量，从而提高喷出料时的氧气含量，更高的氧气含量将促进材料充分燃烧，进而确保陶瓷焊补质量。
70.实施例1：4.3米改捣固焦炉
71.一、基本情况
72.之前有许多单位为降低原燃料成本，将顶装焦炉改成捣固焦炉，改造后的焦炉虽然能够生产，但一部分焦炉炉体却出现了一些问题，这些问题必须及时解决，否则将影响焦炉炉体寿命和焦炉保质保量生产。
73.二、影响及原因分析
74.1.顶装焦炉改成捣固焦炉后使焦炉炉墙出现很长的水平裂缝，而且主要在装煤车轨道内，每面炉墙出现水平裂缝的仅一、二条，用肉眼从炉门处就可看见。炉墙出现水平裂缝后造成炉墙窜漏严重，有个别单位由于炉墙窜漏严重，无法满足生产。为了不让焦炉烟囱冒黑烟，将窜漏严重的立火道看火孔盖打开。
75.2.焦炉炭化室炉墙出现水平裂缝造成炉墙窜漏严重，使得窜漏的水平裂缝处荒煤气燃烧，温度高；荒煤气窜漏到立火道燃烧，使得立火道温度也高。焦炉炉墙的局部高温很容易造成炉墙墙体的损坏，窜漏炉墙和立火道温度非常高，肉眼看已经发白，一直没有好的办法处理。
76.3焦炉炉墙窜漏严重，造成炉墙立火道一侧局部高温，炉墙砖脱落，而炭化室一侧炉墙一开始还完整，过一段时间后，炉墙将出现熔洞，无法保证焦炉正常生产。
77.三、针对出现的问题应采取的措施：
78.顶装改捣固焦炉出现问题，无论是水平裂缝、炉墙窜漏，还是火道掉砖、墙面凹槽，采用深部立火道陶瓷焊补的方法是最有效的。
79.四、施工步骤
80.1.焦炉深火道陶瓷焊补必须将炭化室焦炭推出，在空炉情况下进行。
81.2.无论是机方还是焦方深部立火道炉墙陶瓷焊补时施工人员要进入炭化室进行陶瓷焊补施工，能够近距离焊补，确保施工质量，且不影响焦炉机车往来，不需要单独提供
检修时间。
82.3.陶瓷焊补深部立火道炉墙需要采用我司特质的保温隔热装置，保温隔热装置采用含锆陶瓷纤维毯进行隔热。由于普通陶瓷纤维毯含有大量渣球和短纤维，一般的陶瓷纤维渣球含量20％左右，陶瓷纤维细长4.5μm，施工时保温隔热装置内空间狭窄，施工人员要贴着陶瓷纤维毯作业，造成大量渣球、纤维附着在施工人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而我们使用的含锆陶瓷纤维毯，渣球含量低，一般情况下≤12％，含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，经实践使用后员工不再出现皮肤发痒、刺痛等问题。
83.4.保温隔热装置是现场制作的铁笼，铁笼根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作，既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工。铁笼一般情况下长2米，高1.9米，宽度根据炭化室宽度确定，可以快速推入炭化室并能快速取出，施工便捷，最多需要6组铁笼。
84.5.我司特制的保温隔热装置带有通风装置，通风装置由架设在保温隔热装置顶部的管道组成，通风管道设在顶面d的下方，管道每节长约2.2m略长于每节保温隔热装置的长度，以便于拼接安装，最多需要6节。第一节管道头部带有我司特制的喷头作为出风口，安装时将喷头风出口对准施工人员上部，施工时通入压缩空气，向施工人员方向吹风。压缩空气经喷头喷出，在施工人员的头部和身体上部形成旋转气流，气流分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应。
85.6.在铁笼上部的炉门框采用贴陶瓷纤维毯保温隔热，不能采用悬挂隔热帘方式隔热，隔热帘密封效果差，焦炉降温速度太快损伤炉墙，另外隔热帘两侧没有密封，炭化室高温热辐射容易烧坏保护板、炉门框，严重的造成护炉铁件变形。
86.7.凡不检修部位、裸露的炉墙都应采用陶瓷纤维毯进行保温，保温厚度40-50mm。
87.8.为保证陶瓷焊补料与砖面的良好结合，在每次陶瓷焊补开始前对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行必要的清理，采用我司专利振动锤对损坏炉墙进行清理能够保证清理效果。
88.9.振动锤清理完炭化室炉墙表面后，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补。压缩空气不能长时间吹扫炉墙，以免局部降温过快造成炉墙二次损坏。
89.10.陶瓷焊补检修炉号必须进行降温控制：
①
检修炉号为空炉，检修炉号两侧燃烧室如果烧高炉煤气要转换烧焦炉煤气，以便于检修炉号温度控制；
②
检修炉号两侧燃烧室在检修期间立火道停止加热，机焦侧炉头立火道温度控制在不低于900℃。如温度低于目标值，须开启考克，升温；
③
检修炉号两侧相邻炭化室在检修期间不许推焦，而且要延长结焦时间，与正常炭化室相间的燃烧室立火道温度控制由调火人员根据检修、温度和生产组织等情况综合考虑来确定。陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度：修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度太低，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补。
90.11.陶瓷焊补炉墙后将保温隔热的铁笼拆除和取出。
91.12.陶瓷焊补炉墙后要对炭化室炉墙进行升温，升温过程中要定期测量和调整护
炉铁件弹簧压力。
92.13.标准立火道温度达到标准后可以装煤，要观察装煤后炭化室两侧燃烧室立火道的上火和窜漏情况，如果有问题及时处理。
93.五、效果
94.针对焦炉在改造过程中存在的深部立火道窜漏问题，我公司的深部立火道陶瓷焊补技术方法可以彻底解决这一问题，保证焦炉炭化室深部立火道炉墙严密。挂料、密封时间可以达到10-15年。
95.原来的办法
96.有些单位对于出现的炉墙窜漏没有好的办法，只有采取提高集气管压力的方法，希望窜漏炉墙处多结些石墨，将窜漏堵住。采用这种办法在短时间内能起到一定的作用，但不能彻底解决问题。当生产异常或炉温出现波动时石墨被烧掉，仍然会产生窜漏问题。
97.实施例2：5.5米捣固焦炉下部炉墙出现穿孔、剥蚀、熔洞
98.一、基本情况
99.5.5米捣固焦炉由于托煤板的进出，炭化室炉墙第一层、第二层砖被刮、碰损坏较为严重，出现深30-50mm的凹槽。个别严重的在炭化室中部第一层、第二层砖炉墙出现穿孔、熔洞，长度涉及两个立火道、800mm，高度3-4层砖、300-400mm。造成装煤后造成两侧的看火孔冒烟、冒火严重。窜漏非常严重，影响焦炉正常生产。
100.二、针对出现的问题应采取的措施：
101.顶装改捣固焦炉出现问题，无论是水平裂缝、炉墙窜漏，还是火道掉砖、墙面凹槽，采用深部立火道陶瓷焊补的方法是最有效的。
102.三、施工步骤
103.1.焦炉深火道陶瓷焊补必须将炭化室焦炭推出，在空炉情况下进行。
104.2.无论是机方还是焦方深部立火道炉墙陶瓷焊补时施工人员要进入炭化室进行陶瓷焊补施工，能够近距离焊补，确保施工质量，且不影响焦炉机车往来，不需要单独提供检修时间。
105.3.陶瓷焊补深部立火道炉墙需要采用我司特质的保温隔热装置，保温隔热装置采用含锆陶瓷纤维毯进行隔热。由于普通陶瓷纤维毯含有大量渣球和短纤维，一般的陶瓷纤维渣球含量20％左右，陶瓷纤维细长4.5μm，施工时保温隔热装置内空间狭窄，施工人员要贴着陶瓷纤维毯作业，造成大量渣球、纤维附着在施工人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而我们使用的含锆陶瓷纤维毯，渣球含量低，一般情况下≤12％，含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，经实践使用后员工不再出现皮肤发痒、刺痛等问题。
106.4.保温隔热装置是现场制作的铁笼，铁笼根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作，既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工。铁笼一般情况下长2米，高1.9米，宽度根据炭化室宽度确定，可以快速推入炭化室并能快速取出，施工便捷，最多需要6组铁笼。
107.5.我司特制的保温隔热装置带有通风装置，通风装置由架设在保温隔热装置顶部的管道组成，通风管道设在顶面d的下方，管道每节长约2.2m略长于每节保温隔热装置的长度，以便于拼接安装，最多需要6节。第一节管道头部带有我司特制的喷头作为出风口，安装
时将喷头风出口对准施工人员上部，施工时通入压缩空气，向施工人员方向吹风。压缩空气经喷头喷出，在施工人员的头部和身体上部形成旋转气流，气流分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应。
108.6.在铁笼上部的炉门框采用贴陶瓷纤维毯保温隔热，不能采用悬挂隔热帘方式隔热，隔热帘密封效果差，焦炉降温速度太快损伤炉墙，另外隔热帘两侧没有密封，炭化室高温热辐射容易烧坏保护板、炉门框，严重的造成护炉铁件变形。
109.7.凡不检修部位、裸露的炉墙都应采用陶瓷纤维毯进行保温，保温厚度40-50mm。
110.8.为保证陶瓷焊补料与砖面的良好结合，在每次陶瓷焊补开始前对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行必要的清理，采用我司专利振动锤对损坏炉墙进行清理能够保证清理效果。
111.9.振动锤清理完炭化室炉墙表面后，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补。压缩空气不能长时间吹扫炉墙，以免局部降温过快造成炉墙二次损坏。
112.10.陶瓷焊补检修炉号必须进行降温控制：
①
检修炉号为空炉，检修炉号两侧燃烧室如果烧高炉煤气要转换烧焦炉煤气，以便于检修炉号温度控制；
②
检修炉号两侧燃烧室在检修期间立火道停止加热，机焦侧炉头立火道温度控制在不低于900℃。如温度低于目标值，须开启考克，升温；
③
检修炉号两侧相邻炭化室在检修期间不许推焦，而且要延长结焦时间，与正常炭化室相间的燃烧室立火道温度控制由调火人员根据检修、温度和生产组织等情况综合考虑来确定。陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度：修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度太低，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补。
113.11.陶瓷焊补炉墙后将保温隔热的铁笼拆除和取出。
114.12.陶瓷焊补炉墙后要对炭化室炉墙进行升温，升温过程中要定期测量和调整护炉铁件弹簧压力。
115.13.标准立火道温度达到标准后可以装煤，要观察装煤后炭化室两侧燃烧室立火道的上火和窜漏情况，如果有问题及时处理。
116.五、效果
117.针对焦炉在改造过程中存在的深部立火道窜漏问题，我公司的深部立火道陶瓷焊补技术方法可以彻底解决这一问题，保证焦炉炭化室深部立火道炉墙严密。挂料、密封时间可以达到10-15年.
118.实施例3：6米顶装焦炉上部炉墙
119.一、基本情况
120.焦炉生产过程中有时会出现推焦车在推焦杆回收的过程中把导焦槽的槽钢带到炭化室刮坏炉墙的情况，位置在推焦杆头的顶端处，所刮坏位置一般距炭化室底部5米左右高度，深度可达14-18火道，损坏高度一般在2层砖左右，将造成炉墙窜漏，极大的影响正常生产。
121.二、针对出现的问题应采取的措施：
122.对于这种机械事故导致的炉墙损坏，由于炉墙破损位置较高且位于炭化室内部较
深位置，目前常规的维修手段均没有办法解决，只能采用我司深部立火道陶瓷焊补方法。
123.四、施工步骤
124.1.焦炉深火道陶瓷焊补必须将炭化室焦炭推出，在空炉情况下进行。
125.2.无论是机方还是焦方深部立火道炉墙陶瓷焊补时施工人员要进入炭化室进行陶瓷焊补施工，能够近距离焊补，确保施工质量，且不影响焦炉机车往来，不需要单独提供检修时间。
126.3.陶瓷焊补深部立火道炉墙需要采用我司特质的保温隔热装置，保温隔热装置采用含锆陶瓷纤维毯进行隔热。由于普通陶瓷纤维毯含有大量渣球和短纤维，一般的陶瓷纤维渣球含量20％左右，陶瓷纤维细长4.5μm，施工时保温隔热装置内空间狭窄，施工人员要贴着陶瓷纤维毯作业，造成大量渣球、纤维附着在施工人员身上，造成皮肤发痒、刺痛等情况且很难清洗，有害员工健康，无法满足作业需求。而我们使用的含锆陶瓷纤维毯，渣球含量低，一般情况下≤12％，含锆陶瓷纤维细长4μm，韧性好，强度高，经实践使用后员工不再出现皮肤发痒、刺痛等问题。
127.4.保温隔热装置是现场制作的铁笼，铁笼根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作，既便于安装，又便于拆除，同时能够保证保温隔热效果和施工。铁笼一般情况下长2米，高1.9米，宽度根据炭化室宽度确定，可以快速推入炭化室并能快速取出，施工便捷，最多需要6组铁笼。
128.5.我司特制的保温隔热装置带有通风装置，通风装置由架设在保温隔热装置顶部的管道组成，通风管道设在顶面d的下方，管道每节长约2.2m略长于每节保温隔热装置的长度，以便于拼接安装，最多需要6节。第一节管道头部带有我司特制的喷头作为出风口，安装时将喷头风出口对准施工人员上部，施工时通入压缩空气，向施工人员方向吹风。压缩空气经喷头喷出，在施工人员的头部和身体上部形成旋转气流，气流分布范围比较适中和均匀，能够有效隔绝热气流和热辐射对施工人员身体的影响，对作业人员进行更有效的降温，同时保证施工人员有充分的氧气供应。
129.6.在铁笼上部的炉门框采用贴陶瓷纤维毯保温隔热，不能采用悬挂隔热帘方式隔热，隔热帘密封效果差，焦炉降温速度太快损伤炉墙，另外隔热帘两侧没有密封，炭化室高温热辐射容易烧坏保护板、炉门框，严重的造成护炉铁件变形。
130.7.凡不检修部位、裸露的炉墙都应采用陶瓷纤维毯进行保温，保温厚度40-50mm。
131.8.为保证陶瓷焊补料与砖面的良好结合，在每次陶瓷焊补开始前对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行必要的清理，采用我司专利振动锤对损坏炉墙进行清理能够保证清理效果。
132.9.振动锤清理完炭化室炉墙表面后，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补。压缩空气不能长时间吹扫炉墙，以免局部降温过快造成炉墙二次损坏。
133.10.陶瓷焊补检修炉号必须进行降温控制：
①
检修炉号为空炉，检修炉号两侧燃烧室如果烧高炉煤气要转换烧焦炉煤气，以便于检修炉号温度控制；
②
检修炉号两侧燃烧室在检修期间立火道停止加热，机焦侧炉头立火道温度控制在不低于900℃。如温度低于目标值，须开启考克，升温；
③
检修炉号两侧相邻炭化室在检修期间不许推焦，而且要延长结焦时间，与正常炭化室相间的燃烧室立火道温度控制由调火人员根据检修、温度和生产组织
等情况综合考虑来确定。陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度：修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度太低，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补。
134.11.陶瓷焊补炉墙后将保温隔热的铁笼拆除和取出。
135.12.陶瓷焊补炉墙后要对炭化室炉墙进行升温，升温过程中要定期测量和调整护炉铁件弹簧压力。
136.13.标准立火道温度达到标准后可以装煤，要观察装煤后炭化室两侧燃烧室立火道的上火和窜漏情况，如果有问题及时处理。
137.五、效果
138.针对焦炉在改造过程中存在的深部立火道窜漏问题，我公司的深部立火道陶瓷焊补技术方法可以彻底解决这一问题，保证焦炉炭化室深部立火道炉墙严密。挂料、密封时间可以达到10-15年。
139.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“笫二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
140.本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

技术特征：

1.一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一，将炭化室焦炭推出，确保焊补前为空炉状态；步骤二，根据焦炉炭化室宽度的具体情况制作能够快速推入炭化室并能快速取出的保温隔热装置；步骤三，保温隔热装置上部的炉门框采用贴陶瓷纤维毯保温隔热，不检修部位、裸露的炉墙均采用陶瓷纤维毯进行保温，保温厚度40-50mm；步骤四，打开保温隔热装置的通风装置，施工人员进入保温隔热装置内，对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行清理；步骤五，用压缩空气将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补，陶瓷焊补操作过程中要保证检修炭化室炉墙温度，修补区域炉墙温度≥700℃，非修补区域炉墙温度≥900℃，如果炉墙温度低于设定温度，先升温，炉墙温度达到700℃以上再进行陶瓷焊补；步骤六，陶瓷焊补炉墙后将保温隔热装置拆除和取出；陶瓷焊补炉墙后对炭化室炉墙进行升温，升温过程中要定期测量和调整护炉铁件弹簧压力；标准立火道温度达到标准后装煤，观察装煤后炭化室两侧燃烧室立火道的上火和窜漏情况，如果有问题及时处理。2.根据权利要求1所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：步骤二中，保温隔热装置包括多个立方体结构的铁笼，所述铁笼前后两端设有连通通道，所述铁笼连通通道两侧和顶部均覆盖有不锈钢丝网，所述不锈钢丝网外侧固定包覆有含锆陶瓷纤维毯；所述铁笼顶部为平滑的拱形面结构。3.根据权利要求2所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：步骤四中，通风装置包括水平设置于所述铁笼内的通风管道，所述通风管道位于铁笼顶部下方；所述通风管道末端靠近施工人员位置处螺纹连接有空气喷头。4.根据权利要求3所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：所述空气喷头包括与所述通风管道固定连接的空气进口，所述空气进口远离所述空气管道的一端连通有喷头本体，所述喷头本体一端连接有喷嘴，另一端密封螺纹连接有后盖，所述喷头本体内固定设置有导流片，所述导流片上开设有多个导流孔，所述导流片位于所述喷嘴与所述空气进气口之间。5.根据权利要求4所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：所述导流孔包括均匀环设于所述导流片上的六个第一导流孔和位于所述导流片中心位置处的第二导流孔；所述第二导流孔为垂直喇叭口状结构，且所述第二导流孔上端直径为12mm，下端直径为7.5mm；所述第一导流孔包括喇叭口状的上部通道和倾斜设置的下部通道，所述上部通道的深度为5mm，所述上部通道的顶部直径为12mm，上部通道的底部直径为7.5mm，所述上部通道底部与所述下部通道顶部连通，所述下部通道直径为7.5mm，且所述下部通道为深度10mm、倾斜度为30度的倾斜孔结构。6.根据权利要求4所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：所述导流片设置于所述喷嘴顶部进气口位置处，所述喷嘴上部进气口最大位置直径50mm，所述喷嘴上部为直径逐渐缩小的喇叭口状结构，所述喷嘴上部直径最窄部位为15mm，所述喷嘴下部直径逐渐扩大，喷嘴下部最下方的空气出口直径为25mm。7.根据权利要求1所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：用
于深部立火道焊补的陶瓷焊补料配比为：粒度0.1-2mm的熔融石英45～58重量份，粒度0.04～0.1mm的电熔白刚玉16～22重量份，粒度小于100目的钙稳定氧化锆20～32重量份，300～500目的金属硅粉6～10重量份。8.根据权利要求1所述的焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，其特征在于：深部立火道焊补所用混料器的出料量为30公斤每小时；输送氧气压力为0.15—0.2mpa；所述混料器包括依次连通的混合室混合段、混合室收缩段和混合室扩张段，所述混合室扩张段末端开设有出料口，所述混合室混合段一侧开设有进料口，所述混合室混合段远离出料口的一端连通有氧气喷嘴；所述混合室混合段位置处开设有溢流孔；所述氧气喷嘴直径为6mm；所述混料器全长195mm，混合室收缩段的直径为12mm，长度115mm；混合室扩张段的出口直径为14mm，长度35mm。

技术总结

本发明公开一种焦炉炭化室深部立火道炉墙陶瓷焊补的方法，包括步骤：将炭化室焦炭推出；根据焦炉炭化室宽度的情况制作保温隔热装置；保温隔热装置上部的炉门框和不检修部位、裸露的炉墙均采用陶瓷纤维毯进行保温；打开保温隔热装置的通风装置，施工人员进入保温隔热装置内，对炭化室炉墙砖上的火泥、石墨等残留物进行清理；将清理后的炉墙吹扫干净，然后进行深部立火道陶瓷焊补；陶瓷焊补炉墙后将保温隔热装置拆除和取出；本发明保证了焦炉炭化室深部立火道炉墙能够有效修补，有利于提高焦炉温度，保证了横排温度系数，可减少焦炉耗热量，降低标准立火道温度，提高立火道温度，保证焦炭质量。炭质量。炭质量。