后车身连接构造的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件领域，具体涉及一种后车身连接构造。

背景技术：

2.在乘用车的设计过程中，后减震器给车身会带来巨大的z向冲击力，怎样优化车身后减传力的车身结构，一直是车身结构设计的重点研究方向。
3.现有的结构设计中，一般在后轮罩上直接与侧围内板连接，无加强梁或者只有一个强梁未端与cd柱成有效稳固的传力结构，导致车身结构强度不足，驾驶过程中，遇到冲击时，给乘员带来车身要散架的感觉，驾乘体验较差。
4.因此，为解决以上问题，需要一种后车身连接构造，解决上述问题。

技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术方案的连接构造，轮罩总成与c、d柱焊接总成之间形成多个闭合传力区域，使得轮罩总成与c、d柱之间连接安装更加稳定，同时z向贯通后轮罩总成确保z向受力时的均衡性，增加了z向抗冲击的能力，多个封闭环形传力结构，为后减震传力提供了安全、可靠、高强的安装空间。
6.一种后车身连接构造，包括c柱焊接总成、d柱焊接总成、连接设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的轮罩总成以及连接板组件；所述轮罩总成、连接板组件、c柱焊接总成和d柱焊接总成之间形成多个闭合传力区。
7.进一步，所述连接板组件包括设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的侧围板组、设置于d柱焊接总成和侧围板组搭接处的轮罩上连接板以及轮罩下连接板；所述侧围板组包括设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的侧围上连接板和上连接板加强板，所述轮罩总成与上连接板加强板之间设置有内轮罩加强板。
8.进一步，所述侧围上连接板贴合安装于上连接板加强板上端，所述内轮罩加强板、上连接板加强板、c柱焊接总成以及轮罩总成搭接安装形成第一闭合传力区；所述轮罩上连接板、轮罩总成、轮罩下连接板以及d柱焊接总成搭接安装形成第二闭合传力区。
9.进一步，所述内轮罩加强板包括从上到下布置的加强板上段、加强板中段以及加强板下段；所述加强板上段呈“u”字型状，所述加强板上段上端部弯折并搭接于上连接板加强板，所述加强板中段贴合安装于轮罩总成上，所述加强板中段上端弯折并贴合安装于加强板上段内。
10.进一步，还包括后纵梁总成，所述加强板下段端部弯折并贴合安装于后纵梁总成上，所述加强板下段的上端与加强板中段搭接安装。
11.进一步，所述轮罩上连接板、上连接板加强板以及加强板上段之间形成三角形传力区。
12.进一步，所述轮罩总成与d柱焊接总成之间固定连接设置有后裙板连接板和后纵梁侧连接板。
13.本实用新型的有益效果是：本技术方案的连接构造，轮罩总成与c、d柱焊接总成之间形成多个闭合传力区域，使得轮罩总成与c、d柱之间连接安装更加稳定，同时z向贯通后轮罩总成确保z向受力时的均衡性，增加了z向抗冲击的能力，多个封闭环形传力结构，为后减震传力提供了安全、可靠、高强的安装空间。
附图说明
14.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
15.图1为本实用新型结构示意图；
16.图2为本实用新型轮罩内部连接示意图；
17.图3为本实用新型轮罩外部连接示意图。
具体实施方式
18.图1为本实用新型结构示意图；图2为本实用新型轴测示意图；如图所示，一种后车身连接构造，包括c柱焊接总成9、d柱焊接总成2、连接设置于c柱焊接总成9和d柱焊接总成2之间的轮罩总成4以及连接板组件；所述轮罩总成、连接板组件、c柱焊接总成和d柱焊接总成之间形成多个闭合传力区；c柱焊接总成上端与上内板总成1固定连接，d柱焊接总成上端也与上内板总成1连接，本技术方案的连接构造，轮罩总成与c、d柱焊接总成之间形成多个闭合传力区域，使得轮罩总成与c、d柱之间连接安装更加稳定，同时z向(即竖直方向)贯通后轮罩总成确保z向受力时的均衡性，增加了z向抗冲击的能力，多个封闭环形传力结构，为后减震传力提供了安全、可靠、高强的安装空间。
19.本实施例中，所述连接板组件包括设置于c柱焊接总成9和d柱焊接总成2之间的侧围板组、设置于d柱焊接总成2和侧围板组搭接处的轮罩上连接板3以及轮罩下连接板5；所述侧围板组包括设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的侧围上连接板12和上连接板加强板11，所述轮罩总成4与上连接板加强板之间设置有内轮罩加强板。轮罩总成4一侧与c柱进行固定连接，轮罩总成上端则通过内轮罩加强板与侧围板组进行固定连接，侧围上连接板12用于连接cd柱，上连接板加强板11起到增强连接强度以及提供搭接位置的作用，使得cd柱上端部位连接强度得到提升。
20.本实施例中，所述侧围上连接板12贴合安装于上连接板加强板11上端，所述内轮罩加强板、上连接板加强板11、c柱焊接总成9以及轮罩总成4搭接安装形成第一闭合传力区；所述轮罩上连接板3、轮罩总成4、轮罩下连接板5以及d柱焊接总成2搭接安装形成第二闭合传力区。通过z向贯通后轮罩总成4的内轮罩加强板把后轮罩与c/d柱形成的稳定结构链接在一起，确保z向受力时的均衡性。
21.本实施例中，所述内轮罩加强板包括从上到下布置的加强板上段10、加强板中段7以及加强板下段6；所述加强板上段10呈“u”字型状，所述加强板上段 10上端部弯折并搭接于上连接板加强板，所述加强板中段7贴合安装于轮罩总成 4上，所述加强板中段7上端弯折并贴合安装于加强板上段内。内轮罩加强板采用三段式结构，上段为u型结构，提升连接强度，确保传力性能，中段贴合于轮罩总成上，起到加强轮罩以及沿z向传力的作用。
22.本实施例中，还包括后纵梁总成8，所述加强板下段6端部弯折并贴合安装于后纵梁总成8上，所述加强板下段的上端与加强板中段搭接安装。
23.本实施例中，所述轮罩上连接板3、上连接板加强板11以及加强板上段10 之间形成三角形传力区。轮罩上连接板3，把后轮罩与d柱焊接总连接在一起，增加了z向抗冲击的能力，同时优化了第二闭合传力区的传力性能。
24.本实施例中，所述轮罩总成4与d柱焊接总成2之间固定连接设置有后裙板连接板13和后纵梁侧连接板14。轮罩总成4的下端通过后裙板连接板13和后纵梁侧连接板14的设置，使得下端连接安装更加稳定可靠，提升产品的稳定性。
25.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

技术特征：

1.一种后车身连接构造，其特征在于：包括c柱焊接总成、d柱焊接总成、连接设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的轮罩总成以及连接板组件；所述轮罩总成、连接板组件、c柱焊接总成和d柱焊接总成之间形成多个闭合传力区。2.根据权利要求1所述的后车身连接构造，其特征在于：所述连接板组件包括设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的侧围板组、设置于d柱焊接总成和侧围板组搭接处的轮罩上连接板以及轮罩下连接板；所述侧围板组包括设置于c柱焊接总成和d柱焊接总成之间的侧围上连接板和上连接板加强板，所述轮罩总成与上连接板加强板之间设置有内轮罩加强板。3.根据权利要求2所述的后车身连接构造，其特征在于：所述侧围上连接板贴合安装于上连接板加强板上端，所述内轮罩加强板、上连接板加强板、c柱焊接总成以及轮罩总成搭接安装形成第一闭合传力区；所述轮罩上连接板、轮罩总成、轮罩下连接板以及d柱焊接总成搭接安装形成第二闭合传力区。4.根据权利要求3所述的后车身连接构造，其特征在于：所述内轮罩加强板包括从上到下布置的加强板上段、加强板中段以及加强板下段；所述加强板上段呈“u”字型状，所述加强板上段上端部弯折并搭接于上连接板加强板，所述加强板中段贴合安装于轮罩总成上，所述加强板中段上端弯折并贴合安装于加强板上段内。5.根据权利要求4所述的后车身连接构造，其特征在于：还包括后纵梁总成，所述加强板下段端部弯折并贴合安装于后纵梁总成上，所述加强板下段的上端与加强板中段搭接安装。6.根据权利要求5所述的后车身连接构造，其特征在于：所述轮罩上连接板、上连接板加强板以及加强板上段之间形成三角形传力区。7.根据权利要求6所述的后车身连接构造，其特征在于：所述轮罩总成与d柱焊接总成之间固定连接设置有后裙板连接板和后纵梁侧连接板。

技术总结

本实用新型公开了一种后车身连接构造，包括C柱焊接总成、D柱焊接总成、连接设置于C柱焊接总成和D柱焊接总成之间的轮罩总成以及连接板组件；所述轮罩总成、连接板组件、C柱焊接总成和D柱焊接总成之间形成多个闭合传力区；本技术方案的连接构造，轮罩总成与C、D柱焊接总成之间形成多个闭合传力区域，使得轮罩总成与C、D柱之间连接安装更加稳定，同时Z向贯通后轮罩总成确保Z向受力时的均衡性，增加了Z向抗冲击的能力，多个封闭环形传力结构，为后减震传力提供了安全、可靠、高强的安装空间。高强的安装空间。高强的安装空间。