推缸式灌装设备的制作方法

1.本实用新型涉及灌装设备技术领域，特别涉及一种推缸式灌装设备。

背景技术：

2.现有技术中，灌装设备为一体式设计，未实现电气分离，安全性差，并且，在灌注作业中容易发生物料拉丝、滴料的不良现象，提高了产品的生产成本，存在加工精度低的缺陷。

技术实现要素：

3.根据本实用新型实施例，提供了一种推缸式灌装设备，包含：承载主体、运料模块、灌注模块、压塞器、旋盖模块、下料模块与动力模块；
4.承载主体的底部均匀设置有若干个万向轮；
5.动力模块设置在承载主体的一侧；
6.运料模块设置在承载主体的顶部，运料模块与动力模块电性连接，用于运输外部的瓶体；
7.灌注模块设置在承载主体上，灌注模块与外部的储料装置相连，灌注模块与动力模块电性连接，灌注模块与运料模块的位置相匹配；
8.压塞器设置在承载主体的顶部，压塞器与动力模块电性连接，用于压紧瓶体的瓶塞；
9.旋盖模块设置在承载主体上，旋盖模块与运料模块相连，旋盖模块与动力模块电性连接，用于旋紧瓶体的瓶盖；
10.下料模块设置在承载主体上，下料模块与运料模块相衔接，下料模块与动力模块电性连接。
11.进一步，运料模块包含：料盘、若干个运料气缸与若干个承载治具；
12.料盘固定设置在承载主体的顶部，料盘的顶部设有运料槽；
13.若干个承载治具沿运料槽的导向活动设置在运料槽的内部；
14.若干个运料气缸设置在料盘的侧壁上，若干个运料气缸分别位于运料槽的拐角处，若干个运料气缸分别贯穿料盘的外壁与承载治具相连，若干个运料气缸与外部的气源相连，若干个运料气缸与动力模块电性连接，用于驱动若干个承载治具运动。
15.进一步，承载治具包含：治具主体、一对限位挡板、双头螺栓、第一导向杆、一对径向调节板与轴向调节件；
16.治具主体为筒状，治具主体的一端为开放式设计，治具主体的另一端设有安装孔，安装孔贯穿治具主体的外壁与治具主体的内腔相连通；
17.一对限位挡板对称设置在治具主体的一端的端面上；
18.一对径向调节板对称设置在治具主体的一端，一对径向调节板位于一对限位挡板之间，一对径向调节板的侧壁上分别设有一个限位槽，用于对瓶体进行限位；
19.双头螺栓的一端与任一个限位挡板相连，双头螺栓的另一端贯穿一对径向调节板与另一个限位挡板相连，用于调节一对径向调节板之间的距离；
20.第一导向杆的一端与任一个限位挡板相连，第一导向杆的另一端贯穿一对径向调节板与另一个限位挡板相连，用于对一对径向调节板进行导向；
21.轴向调节件设置在治具主体的内部，轴向调节件的外壁与治具主体的内壁螺纹连接，调节件的底部设有调节沉孔，调节沉孔与安装孔的位置相匹配，调节沉孔的底部设有气孔，气孔贯穿轴向调节件与治具主体的内腔相连通。
22.进一步，灌注模块包含：注料组件与顶料组件；
23.注料组件设置在承载主体的顶部，注料组件与储料装置相连，注料组件与动力模块电性连接；
24.顶料组件设置在承载主体的内部，顶料组件贯穿承载主体的外壁与运料模块相连，顶料组件与动力模块电性连接。
25.进一步，注料组件包含：第一电机、第二电机、注料支架、一对同步轮、传动带、第一螺杆、螺帽、抽料杆、抽料缸、注料阀体、注料阀芯、止回阀与出料管；
26.注料支架设置在承载主体的顶部；
27.第一电机设置在注料支架上，第一电机与动力模块电性连接；
28.注料阀体设置在注料支架上，注料阀体的顶部设有进料口，注料阀体的底部设有注料口，注料阀体的侧壁上设有抽料口，进料口、注料口、抽料口均贯穿注料阀体的外壁与注料阀体的内腔相连通，进料口与储料装置相连；
29.第一螺杆活动设置在注料支架上；
30.抽料缸设置在注料阀体的侧壁上，抽料缸与抽料口的位置相匹配；
31.抽料杆活动插设于抽料缸的内腔中；
32.螺帽套设在第一螺杆上，螺帽与抽料杆的一端固定连接，用于带动抽料杆进行运动；
33.一对同步轮分别设置在第一电机的输出端与第一螺杆的输入端；
34.传动带与一对同步轮相连；
35.注料阀芯设置在注料阀体的内腔中，注料阀芯上设有导料槽，导料槽的两端均与进料口、注料口与抽料口的形状相匹配；
36.第二电机设置在注料支架上，第二电机与注料阀芯相连，第二电机与动力模块电性连接，用于控制注料阀芯运动；
37.止回阀设置在注料阀体的底部，止回阀的输入端与注料口的位置相匹配；
38.出料管设置在止回阀的输出端。
39.进一步，顶料组件包含：第三电机、第二螺杆、一对第二导向杆、顶料托盘与顶料杆；
40.第三电机与动力模块电性连接；
41.一对第二导向杆设置在承载主体的内壁上，一对第二导向杆与第三电机相连；
42.第二螺杆设置在第三电机的输出端，第二螺杆与承载主体的内壁相连；
43.顶料托盘套设在第二螺杆上，顶料托盘与一对第二导向杆相连；
44.顶料杆设置在顶料托盘上，顶料杆与运料模块的位置相匹配。
45.进一步，旋盖模块包含：旋盖支架、第一升降气缸、第二升降气缸、旋盖电机、连接器、旋盖爪、顶紧气缸、抵接爪与感应器；
46.旋盖支架设置在承载主体的顶部；
47.第一升降气缸设置在旋盖支架上，第一升降气缸与气源相连，第一升降气缸与动力模块电性连接；
48.第二升降气缸活动设置在旋盖支架上，第二升降气缸与第一升降气缸相连，第二升降气缸与气源相连，第二升降气缸与动力模块电性连接；
49.连接器设置在第二升降气缸上，连接器与气源相连，连接器与动力模块电性连接；
50.旋盖电机设置在连接器的顶部，旋盖电机与动力模块电性连接；
51.旋盖爪设置在连接器的底部，旋盖爪与运料模块的位置相匹配；
52.感应器设置在连接器上，感应器与动力模块电性连接；
53.顶紧气缸设置在运料模块上，顶紧气缸与动力模块电性连接，顶紧气缸与气源相连；
54.抵接爪设置在顶紧气缸的输出端，抵接爪与瓶体的位置相匹配。
55.进一步，下料模块包含：滑槽、挡盖与顶料器；
56.滑槽设置在运料模块的一侧，滑槽与运料模块相衔接；
57.挡盖设置在滑槽上，挡盖与运料模块的位置相匹配；
58.顶料器设置在承载主体的内部，顶料器与运料模块的位置相匹配。
59.进一步，动力模块包含：配电箱与重载连接器；
60.重载连接器设置在承载主体上，重载连接器分别与运料模块、灌注模块、压塞器、旋盖模块、下料模块电性连接；
61.配电箱设置在承载主体上，配电箱与重载连接器电性连接。
62.进一步，还包含：一对柜门，一对柜门设置在承载主体的侧壁上。
63.根据本实用新型实施例的推缸式灌装设备，解决了现有技术中，灌注设备在灌注作业的过程中容易发生物料拉丝、滴落的缺陷，节约了生产成本，同时，本实用新型适于对不同形状与型号的瓶体进行灌装作业，具有生产效率高、生产成本低、安全性高、设备调试成本低的特点。
64.要理解的是，前面的一般描述和下面的详细描述两者都是示例性的，并且意图在于提供要求保护的技术的进一步说明。
附图说明
65.图1为根据本实用新型实施例推缸式灌装设备的立体图；
66.图2为根据本实用新型实施例的承载治具的剖视图；
67.图3为根据本实用新型实施例的承载治具的立体图；
68.图4为根据本实用新型实施例的注料组件的剖视图；
69.图5为根据本实用新型实施例的注料组件的左视图；
70.图6为根据本实用新型实施例的顶料组件的立体图；
71.图7为根据本实用新型实施例的旋盖模块的立体图（隐去顶紧气缸与抵接爪）。
具体实施方式
72.以下将结合附图，详细描述本实用新型的优选实施例，对本实用新型做进一步阐述。
73.首先，将结合图1~7描述根据本实用新型实施例的推缸式灌装设备，用于向瓶体内灌注流质物料，其应用场景很广。
74.如图1所示，本实用新型实施例的推缸式灌装设备，包含：承载主体1、运料模块、灌注模块、压塞器7、旋盖模块、下料模块与动力模块。
75.具体地，如图1所示，承载主体1的底部均匀设置有若干个万向轮11；运料模块设置在承载主体1的顶部，运料模块与动力模块电性连接，用于运输外部的瓶体；压塞器7设置在承载主体1的顶部，压塞器7与动力模块电性连接，用于压紧瓶体的瓶塞。
76.进一步，如图1~3所示，运料模块包含：料盘21、若干个运料气缸22与若干个承载治具；料盘21固定设置在承载主体1的顶部，料盘21的顶部设有矩形的运料槽（图上未示出），用于对承载治具进行导向，操作空间大，方便人工作业；若干个承载治具沿运料槽的导向活动设置在运料槽的内部，承载治具与导向槽的形状相匹配；若干个运料气缸22设置在料盘21的侧壁上，运料气缸22的数量为4个，若干个运料气缸22分别位于运料槽的拐角处，若干个运料气缸22分别贯穿料盘21的外壁与承载治具相连，若干个运料气缸22与配电箱61电性连接，配电箱61联动控制若干个运料气缸22推动若干个承载治具运动，避免料盘21在运送物料的过程中出现空窗期，提高了设备的生产效率。
77.进一步，如图2~3所示，承载治具包含：治具主体231、一对限位挡板232、双头螺栓233、第一导向杆234、一对径向调节板235与轴向调节件236；治具主体231为筒状，治具主体231的一端为开放式设计，治具主体231的另一端设有安装孔2311，安装孔2311贯穿治具主体231的外壁与治具主体231的内腔相连通；一对限位挡板232对称设置在治具主体231的一端的端面上；一对径向调节板235对称设置在治具主体231的一端，一对径向调节板235位于一对限位挡板232之间，一对径向调节板235的侧壁上分别设有一个限位槽2351，用于对瓶体进行径向限位；双头螺栓233的一端与任一个限位挡板232相连，双头螺栓233的另一端贯穿一对径向调节板235与另一个限位挡板232相连，用于调节一对径向调节板235之间的距离，使用者可通过调节双头螺栓233控制一对调节板同时相背运动或者相向运动，使承载治具适于承载不同形状与型号的瓶体；第一导向杆234的一端与任一个限位挡板232相连，第一导向杆234的另一端贯穿一对径向调节板235与另一个限位挡板232相连，用于对一对径向调节板235进行导向，保证的瓶体定位的精准度；轴向调节件236设置在治具主体231的内部，轴向调节件236的外壁与治具主体231的内壁螺纹连接，调节件的底部设有调节沉孔2361，调节沉孔2361与安装孔2311的位置相匹配，调节沉孔2361的底部设有气孔2362，气孔2362贯穿轴向调节件236与治具主体231的内腔相连通，使用者可通过调节轴向调节件236来调节瓶体的轴向位置，使承载治具适于承载不同形状与型号的瓶体。
78.具体地，如图1所示，灌注模块设置在承载主体1上，灌注模块与外部的储料装置相连，灌注模块与动力模块电性连接，灌注模块与运料模块的位置相匹配。
79.进一步，如图1、4~6所示，灌注模块包含：注料组件与顶料组件；注料组件设置在承载主体1的顶部，注料组件与储料装置相连，注料组件与配电箱61电性连接；顶料组件设置在承载主体1的内部，顶料组件贯穿承载主体1的外壁与运料模块相连，顶料组件与配电箱
61电性连接。
80.进一步，如图4~5所示，注料组件包含：第一电机311、第二电机312、注料支架313、一对同步轮314、传动带（图上未示出）、第一螺杆316、螺帽317、抽料杆318、抽料缸319、注料阀体320、注料阀芯321、止回阀322与出料管323；注料支架313设置在承载主体1的顶部；第一电机311设置在注料支架313上，第一电机311为伺服电机，第一电机311与配电箱61电性连接，用于为注料组件提供动力；注料阀体320设置在注料支架313上，注料阀体320的顶部设有进料口3201，注料阀体320的底部设有注料口3203，注料阀体320的侧壁上设有抽料口3202，进料口3201、注料口3203、抽料口3202均贯穿注料阀体320的外壁与注料阀体320的内腔相连通，进料口3201与储料装置相连；第一螺杆316活动设置在注料支架313上；抽料缸319设置在注料阀体320的侧壁上，抽料缸319与抽料口3202的位置相匹配；抽料杆318活动插设于抽料缸319的内腔中，抽料杆318可在抽料缸319的内腔中进行伸缩运动，用于将流质物料抽入抽料缸319或者将流质物料从抽料缸319中排出；螺帽317套设在第一螺杆316上，螺帽317与抽料杆318的一端固定连接，用于带动抽料杆318进行伸缩运动；一对同步轮314分别设置在第一电机311的输出端与第一螺杆316的输入端，用于传递第一电机311的动力；传动带与一对同步轮314相连，用于传递同步轮314的转动角速度；注料阀芯321设置在注料阀体320的内腔中，注料阀芯321上设有导料槽3211，导料槽3211的两端均与进料口3201、注料口3203与抽料口3202的形状相匹配；第二电机312设置在注料支架313上，第二电机312为伺服电机，第二电机312与注料阀芯321相连，第二电机312与配电箱61电性连接，用于控制注料阀芯321运动；止回阀322设置在注料阀体320的底部，止回阀322的输入端与注料口3203的位置相匹配；出料管323设置在止回阀322的输出端，用于将流质物料输出至瓶体内；配电箱61通过对第一电机311与第二电机312的联动控制来实现注料组件完成注料作业后回吸出料管323内的部分流质物料，将出料管323内的流质物料与瓶体内的流质物料断开，避免发生物料拉丝、物料滴落等不良现象，节约生产材料，降低生产成本，并且，本实施例依靠注料组件的回吸动作仅使用3~5个空瓶即可完成设备的调试，大大降低了设备的调试成本。
81.进一步，如图6所示，顶料组件包含：第三电机331、第二螺杆332、一对第二导向杆333、顶料托盘334与顶料杆335；第三电机331与配电箱61电性连接；一对第二导向杆333设置在承载主体1的内壁上，一对第二导向杆333与第三电机331相连，用于将第三电机331固定在承载主体1的内部；第二螺杆332设置在第三电机331的输出端，第二螺杆332与承载主体1的内壁活动连接；顶料托盘334套设在第二螺杆332上，顶料托盘334与一对第二导向杆333相连；顶料杆335设置在顶料托盘334上，顶料杆335与运料模块的位置相匹配；配电箱61通过对第一电机311、第二电机312与第三电机331的联动控制可以实现当注料组件完成注料后开始回吸流质物料作业的同时第三电机331驱动第二螺杆332下降，使承载治具降落至初始位置，使出料管323内的流质物料与瓶体内的流质物料断开，避免发生物料拉丝、物料滴落等不良现象，节约生产材料，降低生产成本，并且，本实施例依靠注料组件的回吸动作仅使用3~5个空瓶即可完成设备的调试，大大降低了设备的调试成本。
82.具体地，如图1所示，旋盖模块设置在承载主体1上，旋盖模块与运料模块相连，旋盖模块与动力模块电性连接，用于旋紧瓶体的瓶盖。
83.进一步，如图1、7所示，旋盖模块包含：旋盖支架41、第一升降气缸42、第二升降气
缸43、旋盖电机44、连接器45、旋盖爪46、感应器（图上未示出）、顶紧气缸47与抵接爪48；旋盖支架41设置在承载主体1的顶部；第一升降气缸42设置在旋盖支架41上，第一升降气缸42与配电箱61电性连接，并且第一升降气缸42与气源相连；第二升降气缸43活动设置在旋盖支架41上，第二升降气缸43与第一升降气缸42相连，第二升降气缸43与配电箱61电性连接，并且第二升降气缸43与气源相连；连接器45设置在第二升降气缸43上，连接器45与外部的气源相连，连接器45与动力模块电性连接；旋盖电机44设置在连接器45的顶部，旋盖电机44与动力模块电性连接；旋盖爪46通过螺丝固定设置在连接器45底部的凸起上，旋盖爪46与运料模块的位置相匹配，方便对旋盖爪46进行更换；顶紧气缸47设置在料盘21的顶部，顶紧气缸47与动力模块电性连接，顶紧气缸47与气源相连；抵接爪48设置在顶紧气缸47的输出端，抵接爪48与瓶体的位置相匹配，在设备进行瓶盖旋紧作业时，顶紧气缸47驱动抵接爪48顶紧瓶体，防止瓶体发生转动；感应器设置在连接器45上，感应器与配电箱61电性连接，用于感应旋盖爪46、顶紧气缸47、抵接爪48、第一气缸与第二气缸的位置信息，当旋盖爪46完成旋盖作业之后，感应器向配电箱61发出反馈信息，配电箱61控制第一气缸第二气缸与旋盖爪46返回至初始位置，提升了旋盖爪46的加工精度；配电箱61通过对第一气缸与第二气缸进行联动控制，使旋盖爪46在旋紧瓶盖的同时进行下降运动，减小了瓶盖与瓶体的瓶口处之间的磨损，提高了设备的良品率。
84.具体地，如图1所示，下料模块设置在承载主体1上，下料模块与运料模块相衔接，下料模块与动力模块电性连接。
85.进一步，如图1所示，下料模块包含：滑槽51、挡盖52与顶料器（图上未示出）；滑槽51设置在运料模块的一侧，滑槽51与运料模块相衔接；挡盖52设置在滑槽51上，挡盖52与运料模块的位置相匹配；顶料器设置在承载主体1的内部，顶料器为顶料气缸，顶料器与运料模块的位置相匹配，顶料器与配电箱61电性连接，顶料器与气源相连，用于将灌装完成的瓶体顶起。
86.具体地，如图1所示，动力模块设置在承载主体1的一侧。
87.进一步，如图1所示，动力模块包含：配电箱61与重载连接器（图上未示出）；重载连接器设置在承载主体1上，重载连接器与运料模块、灌注模块、压塞器7、旋盖模块、下料模块电性连接；配电箱61设置在承载主体1上，配电箱61插接在重载连接器上，配电箱61通过重载连接器与运料模块、灌注模块、压塞器7、旋盖模块、下料模块电性连接；本实施例实现了电气分离，提高了设备的安全性能，同时配电箱61与重载连接器活动连接，使用者可以选择在设备被售出之后再生产配电箱61，有效的降低了前期的生产成本，在对设备进行调试时，一台配电箱61可用于调试多台设备，有效的降低了设备的调试成本。
88.进一步，如图1所示，推缸式灌装设备还包含：一对柜门12，一对柜门12设置在承载主体1的侧壁上，便于对设备进行维护。
89.当设备运行时，使用者将空瓶放入承载治具中，使用者通过调节双头螺栓233控制一对限位挡板232对瓶体进行径向限位，使用者再通过调节轴向调节件236将瓶体调节至合适的高度，以此对若干个承载治具进行调节，使用者将若干个空瓶放入若干个承载治具之后，配电箱61联动控制若干个运料气缸22推动若干个承载治具沿运料槽的导向运动。
90.当承载空瓶的承载治具运行至灌注模块的加工位置时，配电箱61控制第三电机331驱动第二螺杆332正向旋转，第二螺杆332带动顶料托盘334沿一对第二导向杆333的导
向上移，顶料杆335将承载治具顶起，配电箱61控制第一电机311驱动一对同步轮314与传动带正传，同步轮314带动第一螺杆316正向旋转，第一螺杆316带动螺帽317与抽料杆318沿第一螺杆316的导向向后运动，流质物料经进料口3201进入至注料阀体320的内腔，流质物料再经导料槽3211与抽料口3202进入抽料缸319的内腔，流质物料进入抽料缸319的内腔后, 配电箱61控制第二电机312驱动注料阀芯321正向旋转，使导料槽3211的两端分别与抽料口3202、注料口3203对接，第一电机311驱动一对同步轮314与传动带反传，同步轮314带动第一螺杆316反向旋转，第一螺杆316带动螺帽317与抽料杆318沿第一螺杆316的导向向前运动，抽料缸319内的流质物料经抽料口3202进入注料阀体320的内腔，流质物料再依次经过导料槽3211、注料口3203进入止回阀322内，止回阀322内的流质物料经止回阀322的输出端流入出料管323，最后，流质物料经出料管323的输出端注入至瓶体内；当流质物料的注入量达到预设值时，配电箱61控制第一电机311驱动一对同步轮314与传动带正传，同步轮314带动第一螺杆316正向旋转，第一螺杆316带动螺帽317与抽料杆318沿第一螺杆316的导向向后运动，出料管323内的部分物料被回吸至止回阀322内，止回阀322内的流质物料经注料口3203进入至注料阀体320的内部，注料阀体320内部的流质物料再经导料槽3211与抽料口3202进入至抽料缸319体内，此时，配电箱61控制第二电机312控制注料阀芯321反转至初始位置；在注料组件进行回吸流质物料作业的同时，配电箱61控制第三电机331驱动第二螺杆332反转，第二螺杆332带动顶料托盘334与顶料杆335沿一对第二导向杆333的导向返回至初始位置，承载治具落下，使出料管323内部的流质物料与瓶体内部的流质物料断开。
91.瓶体注料完成后，使用者在瓶口处盖上瓶塞，承载治具带动瓶体运行至压塞器7的加工位置，配电箱61控制压塞器7将瓶塞压紧，使用者将瓶盖放至瓶口处并进行初步旋紧，承载治具继续运动。
92.当承载空瓶的承载治具运行至旋盖模块的加工位置后，配电箱61控制顶紧气缸47驱动抵接爪48顶紧瓶体，配电箱61控制第二升降气缸43带动连接器45、旋盖电机44与旋盖爪46下降至预设位置，连接器45控制旋盖爪46夹紧瓶盖后旋盖电机44驱动旋盖爪46旋紧瓶盖，与此同时，配电箱61控制第一升降气缸42带动第二升降气缸43、连接器45、旋盖电机44与旋盖爪46同步下降，瓶盖旋紧作业完成后，感应器向配电箱61发出感应信号，配电箱61控制顶紧气缸47、连接器45、第一升降气缸42与第二升降气缸43驱动旋盖爪46与抵接爪48返回至初始位置，承载治具继续运动。
93.当承载空瓶的承载治具运行至下料模块的加工位置后，配电箱61控制顶料器将瓶体顶起，瓶体沿挡盖52的导向进入滑槽51中，最后瓶体被滑槽51排出；瓶体进入滑槽51后，顶料器返回至初始位置。
94.以上，参照图1~7描述了根据本实用新型实施例的推缸式灌装设备，解决了现有技术中，灌注设备在灌注作业的过程中容易发生物料拉丝、滴落的缺陷，节约了生产成本，同时，本实用新型适于对不同形状与型号的瓶体进行灌装作业，具有生产效率高、生产成本低、安全性高、设备调试成本低的特点。
95.需要说明的是，在本说明书中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包含
……”
限定的要素，并不排除在包括
所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
96.尽管本实用新型的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本实用新型的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本实用新型的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本实用新型的保护范围应由所附的权利要求来限定。

技术特征：

1.一种推缸式灌装设备，其特征在于，包含：承载主体、运料模块、灌注模块、压塞器、旋盖模块、下料模块与动力模块；所述承载主体的底部均匀设置有若干个万向轮；所述动力模块设置在所述承载主体的一侧；所述运料模块设置在所述承载主体的顶部，所述运料模块与所述动力模块电性连接，用于运输外部的瓶体；所述灌注模块设置在所述承载主体上，所述灌注模块与外部的储料装置相连，所述灌注模块与所述动力模块电性连接，所述灌注模块与所述运料模块的位置相匹配；所述压塞器设置在所述承载主体的顶部，所述压塞器与所述动力模块电性连接，用于压紧所述瓶体的瓶塞；所述旋盖模块设置在所述承载主体上，所述旋盖模块与所述运料模块相连，所述旋盖模块与所述动力模块电性连接，用于旋紧所述瓶体的瓶盖；所述下料模块设置在所述承载主体上，所述下料模块与所述运料模块相衔接，所述下料模块与所述动力模块电性连接。2.如权利要求1所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述运料模块包含：料盘、若干个运料气缸与若干个承载治具；所述料盘固定设置在所述承载主体的顶部，所述料盘的顶部设有运料槽；所述若干个承载治具沿所述运料槽的导向活动设置在所述运料槽的内部；所述若干个运料气缸设置在所述料盘的侧壁上，所述若干个运料气缸分别位于所述运料槽的拐角处，所述若干个运料气缸分别贯穿所述料盘的外壁与所述承载治具相连，所述若干个运料气缸与外部的气源相连，所述若干个运料气缸与所述动力模块电性连接，用于驱动所述若干个承载治具运动。3.如权利要求2所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述承载治具包含：治具主体、一对限位挡板、双头螺栓、第一导向杆、一对径向调节板与轴向调节件；所述治具主体为筒状，所述治具主体的一端为开放式设计，所述治具主体的另一端设有安装孔，所述安装孔贯穿所述治具主体的外壁与所述治具主体的内腔相连通；所述一对限位挡板对称设置在所述治具主体的一端的端面上；所述一对径向调节板对称设置在所述治具主体的一端，所述一对径向调节板位于所述一对限位挡板之间，所述一对径向调节板的侧壁上分别设有一个限位槽，用于对所述瓶体进行限位；所述双头螺栓的一端与任一个所述限位挡板相连，所述双头螺栓的另一端贯穿一对径向调节板与另一个所述限位挡板相连，用于调节所述一对径向调节板之间的距离；所述第一导向杆的一端与任一个所述限位挡板相连，所述第一导向杆的另一端贯穿所述一对径向调节板与另一个所述限位挡板相连，用于对所述一对径向调节板进行导向；所述轴向调节件设置在所述治具主体的内部，所述轴向调节件的外壁与所述治具主体的内壁螺纹连接，所述调节件的底部设有调节沉孔，所述调节沉孔与所述安装孔的位置相匹配，所述调节沉孔的底部设有气孔，所述气孔贯穿所述轴向调节件与所述治具主体的内腔相连通。4.如权利要求1所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述灌注模块包含：注料组件与顶
料组件；所述注料组件设置在所述承载主体的顶部，所述注料组件与所述储料装置相连，所述注料组件与所述动力模块电性连接；所述顶料组件设置在所述承载主体的内部，所述顶料组件贯穿所述承载主体的外壁与所述运料模块相连，所述顶料组件与所述动力模块电性连接。5.如权利要求4所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述注料组件包含：第一电机、第二电机、注料支架、一对同步轮、传动带、第一螺杆、螺帽、抽料杆、抽料缸、注料阀体、注料阀芯、止回阀与出料管；所述注料支架设置在所述承载主体的顶部；所述第一电机设置在所述注料支架上，所述第一电机与所述动力模块电性连接；所述注料阀体设置在所述注料支架上，所述注料阀体的顶部设有进料口，所述注料阀体的底部设有注料口，所述注料阀体的侧壁上设有抽料口，所述进料口、所述注料口、所述抽料口均贯穿所述注料阀体的外壁与所述注料阀体的内腔相连通，所述进料口与所述储料装置相连；所述第一螺杆活动设置在所述注料支架上；所述抽料缸设置在所述注料阀体的侧壁上，所述抽料缸与所述抽料口的位置相匹配；所述抽料杆活动插设于所述抽料缸的内腔中；所述螺帽套设在所述第一螺杆上，所述螺帽与所述抽料杆的一端固定连接，用于带动所述抽料杆进行运动；所述一对同步轮分别设置在所述第一电机的输出端与所述第一螺杆的输入端；所述传动带与所述一对同步轮相连；所述注料阀芯设置在所述注料阀体的内腔中，所述注料阀芯上设有导料槽，所述导料槽的两端均与所述进料口、所述注料口与所述抽料口的形状相匹配；所述第二电机设置在所述注料支架上，所述第二电机与所述注料阀芯相连，所述第二电机与所述动力模块电性连接，用于控制所述注料阀芯运动；所述止回阀设置在所述注料阀体的底部，所述止回阀的输入端与所述注料口的位置相匹配；所述出料管设置在所述止回阀的输出端。6.如权利要求4所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述顶料组件包含：第三电机、第二螺杆、一对第二导向杆、顶料托盘与顶料杆；所述第三电机与所述动力模块电性连接；所述一对第二导向杆设置在所述承载主体的内壁上，所述一对第二导向杆与所述第三电机相连；所述第二螺杆设置在所述第三电机的输出端，所述第二螺杆与所述承载主体的内壁相连；所述顶料托盘套设在所述第二螺杆上，所述顶料托盘与所述一对第二导向杆相连；所述顶料杆设置在所述顶料托盘上，所述顶料杆与所述运料模块的位置相匹配。7.如权利要求2所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述旋盖模块包含：旋盖支架、第一升降气缸、第二升降气缸、旋盖电机、连接器、旋盖爪、顶紧气缸、抵接爪与感应器；
所述旋盖支架设置在所述承载主体的顶部；所述第一升降气缸设置在所述旋盖支架上，所述第一升降气缸与所述气源相连，所述第一升降气缸与所述动力模块电性连接；所述第二升降气缸活动设置在所述旋盖支架上，所述第二升降气缸与所述第一升降气缸相连，所述第二升降气缸与所述气源相连，所述第二升降气缸与所述动力模块电性连接；所述连接器设置在所述第二升降气缸上，所述连接器与所述气源相连，所述连接器与所述动力模块电性连接；所述旋盖电机设置在所述连接器的顶部，所述旋盖电机与所述动力模块电性连接；所述旋盖爪设置在所述连接器的底部，所述旋盖爪与所述运料模块的位置相匹配；所述感应器设置在所述连接器上，所述感应器与所述动力模块电性连接；所述顶紧气缸设置在所述运料模块上，所述顶紧气缸与所述动力模块电性连接，所述顶紧气缸与所述气源相连；所述抵接爪设置在所述顶紧气缸的输出端，所述抵接爪与所述瓶体的位置相匹配。8.如权利要求1所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述下料模块包含：滑槽、挡盖与顶料器；所述滑槽设置在所述运料模块的一侧，所述滑槽与所述运料模块相衔接；所述挡盖设置在所述滑槽上，所述挡盖与所述运料模块的位置相匹配；所述顶料器设置在所述承载主体的内部，所述顶料器与所述运料模块的位置相匹配。9.如权利要求1所述推缸式灌装设备，其特征在于，所述动力模块包含：配电箱与重载连接器；所述重载连接器设置在所述承载主体上，所述重载连接器分别与所述运料模块、所述灌注模块、所述压塞器、所述旋盖模块、所述下料模块电性连接；所述配电箱设置在所述承载主体上，所述配电箱与所述重载连接器电性连接。10.如权利要求1所述推缸式灌装设备，其特征在于，还包含：一对柜门，所述一对柜门设置在所述承载主体的侧壁上。

技术总结

本实用新型公开了一种推缸式灌装设备，包含：承载主体、运料模块、灌注模块、压塞器、旋盖模块、下料模块与动力模块；承载主体的底部均匀设置有若干个万向轮；动力模块设置在承载主体的一侧；运料模块设置在承载主体的顶部；灌注模块设置在承载主体上，灌注模块与外部的储料装置相连；压塞器设置在承载主体的顶部；旋盖模块设置在承载主体上，旋盖模块与运料模块相连；下料模块设置在承载主体上，下料模块与运料模块相衔接。本实用新型解决了现有技术中，灌注设备在灌注作业的过程中容易发生物料拉丝、滴落的缺陷，同时，本实用新型适于对不同形状与型号的瓶体进行灌装作业，具有生产效率高、生产成本低、安全性高、设备调试成本低的特点。点。点。