泵送液压系统及混凝土泵送机械的制作方法

1.本发明属于混凝土泵送技术领域，尤其涉及一种泵送液压系统及混凝土泵送机械。

背景技术：

2.混凝土泵送设备用来输送混凝土，在现代工程施工中应用非常广泛。一般混凝土泵送设备都是通过两个砼活塞在砼缸中的往复运动实现混凝土的吸入与排出，而控制及驱动砼活塞动作的液压系统称为泵送液压系统。在泵送设备中，为提高设备适应工况的能力，泵送油缸有两种连接方式，对应的工作状态行业内称为高压泵送和低压泵送。高压泵送压力油进入泵送油缸无杆腔，由于作用面积大，因此混凝土输送压力高，但速度较慢。低压泵送压力油进入泵送油缸有杆腔，作用面积小，但速度快。现有技术中带有高低压转换功能的泵送液压系统是采用两个换向阀实现高低压转换，两主换向阀为并联状态。由于每一次换向过程中都需要经过中位，所以在换向阀到中位之前，需通过电磁溢流阀将系统压力卸荷，换向阀换向到位后，又需要使电磁溢流阀建压，换向过程复杂。由于在不同工况下，换向阀回中位时间及换向到另一边的时间均不同，所以很难做到完全匹配，当匹配不好时，就会产生冲击造成不稳定的情况，或者需要延长换向过程，但这样会使系统效率下降。

技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种泵送液压系统及混凝土泵送机械，旨在解决现有技术中的带有高低压转换功能的泵送液压系统的换向过程复杂且不稳定的技术问题。
4.为了实现上述目的，本发明提供一种泵送液压系统，包括串联的两个泵送油缸，泵送液压系统包括：
5.主油泵，通过泵送油路向泵送液压系统泵送液压油；
6.主换向阀，设置于泵送油路上并控制第一泵送油缸和第二泵送油缸的伸缩动作；和
7.高低压切换阀，设于主换向阀的供油油路上，高低压切换阀的阀芯能够在第一工作位置和第二工作位置切换，以使主油泵泵送的液压油经过高低压切换阀进入其中一个泵送油缸的有杆腔或无杆腔。
8.在本发明的实施例中，主换向阀包括第一液动换向阀、控制第一液动换向阀在第一切换位和第二切换位切换的第一先导电磁阀，第一液动换向阀包括位于一侧的主进油口和主回油口、位于另一侧的第一供油油口和第二供油油口；
9.在第一切换位时，第一工作油口和主进油口连通且第二工作油口和主回油口连通；
10.在第二切换位时，第一工作油口和和主回油口连通且第二工作油口和主进油口连通。
11.在本发明的实施例中，第一液动换向阀还包括使主进油口与主回油口连通且第一
供油油口和第二供油油口均截止的中间截止位。
12.在本发明的实施例中，高低压切换阀为二位六通阀电液换向阀。
13.在本发明的实施例中，高低压切换阀包括第二液动换向阀，第二液动换向阀的第一侧第一工作油口和第一侧第二工作油口分别与两个泵送油缸的有杆腔连通，第一侧第三工作油口和第一侧第四工作油口分别与两个泵送油缸的无杆腔连通，第二液动换向阀的第二侧第一工作油口和第二侧第二工作油口分别与主换向阀的第一供油油口和第二供油油口连通。
14.在本发明的实施例中，高低压换向阀还包括控制第二液动换向阀在第一工作位置和第二工作位置切换的第二先导电磁阀，其中：
15.在第一工作位置，第一侧第三工作油口和第一侧第四工作油口连通，第一侧第一工作油口和第二侧第一工作油口连通，第一侧第二工作油口和第二侧第二工作油口连通；
16.在第二工作位置，第一侧第一工作油口和第一侧第二工作油口连通，第一侧第三工作油口和第二侧第一工作油口连通，第一侧第四工作油口和第二侧第二工作油口连通。
17.在本发明的实施例中，第二先导电磁阀为两位四通电磁阀，第二先导电磁阀包括用于控制在第一位置和第二位置切换的电磁铁，第二先导电磁阀包括第三供油油口、第四供油油口、第一进油口和第一回油口，第三供油油口与第二液动换向阀的第二工作位置所在的腔体连通；
18.在第一位置时，第二液动换向阀通过电磁换向阀的第三供油油口卸荷；
19.在第二位置时，外界控制油路的液压油经过第一进油口进入到第二液动换向阀。
20.在本发明的实施例中，主换向阀和高低压切换阀为集成一体阀组结构，第一先导电磁阀和第二先导电磁阀均集成于阀体上或者端盖上。
21.在本发明的实施例中，泵送液压系统的进油油路上还设有压力控制装置。
22.在本发明的实施例中，还提出一种混凝土泵送机械，包括如上的泵送液压系统。
23.通过上述技术方案，本发明实施例所提供的泵送液压系统具有如下的有益效果：
24.相比现有技术中采用的高低压分别由一个换向阀控制的情况，本技术通过在主换向阀的供油油路上设置一个高低压切换阀，通过主换向阀实现控制两个泵送油泵的伸缩换向动作，而高低压切换阀实现将主油泵泵送的压力油择一泵送给两个串联的泵送油缸的有杆腔或无杆腔；当泵送至其中一个泵送油缸的有杆腔时，由于有杆腔的有效面积小于无杆腔的有效面积，所以另一个泵送油缸的推力较小，但速度快，即可实现低压泵送状态；当泵送至其中一个泵送油缸的无杆腔时，此时有效面积较大，推力较大，实现泵送油缸的高压泵送状态。此高低压切换过程结构简单，省略了中位卸荷的繁琐，换向过程更加稳定，提高了整个液压泵送系统的效率。
25.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
26.附图是用来提供对本发明的理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
27.图1是根据本发明一实施例中泵送液压系统的液压结构示意图；
28.图2是根据本发明一实施例中泵送液压系统中主换向阀和高低压切换法的集成阀
组结构示意图。
29.附图标记说明
[0030][0031]
具体实施方式
[0032]
以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0033]
下面参考附图描述根据本发明的泵送液压系统。
[0034]
如图1所示，在本发明的实施例中，提供一种泵送液压系统，包括串联的第一泵送油缸40和第二泵送油缸50，该泵送液压系统包括：
[0035]
主油泵10，通过泵送油路l1向泵送液压系统泵送液压油；
[0036]
主换向阀21，设置于泵送油路l1上并控制第一泵送油缸40和第二泵送油缸50的伸缩动作；和
[0037]
高低压切换阀22，设于主换向阀21的供油油路l2上，高低压切换阀22的阀芯能够在第一工作位置和第二工作位置切换，以使主油泵10泵送的液压油经过高低压切换阀22进入至第一泵送油缸40和第二泵送油缸50的有杆腔或无杆腔。
[0038]
例如，如图1所示，当主油泵10将压力油泵送至第一泵送油缸40的有杆腔时，第一泵送油缸40的无杆腔回油，由于两个泵送油缸串联，第二泵送油缸50的无杆腔进油，那么就带动第二泵送油缸50的伸缩杆伸出；而此时，由于压力油是从第一泵送油缸40的有杆腔进入，而有杆腔的有效面积小于无杆腔的有效面积，那么此时压力油的推力较小，也就是说第二泵送油缸50在压力油的作用下对外界产生推力较小，但是速度快，即可实现低压泵送状态。相反，当主油泵10将压力油泵送至第二泵送油缸50的无杆腔时，第二泵送油缸50的伸缩杆伸出，此时无杆腔的有效面积较大，压力油产生的推力较大，这样实现泵送油缸的高压泵送状态。本技术的高低压切换过程结构简单，省略了中位卸荷的繁琐，换向过程更加稳定，提高了整个液压泵送系统的效率。
[0039]
在本发明的实施例中，主换向阀21包括第一液动换向阀211、控制第一液动换向阀211在第一切换位和第二切换位切换的第一先导电磁阀212，第一液动换向阀211包括位于一侧的主进油口p1和主回油口t1、位于另一侧的第一供油油口a5和第二供油油口b5；在第一切换位时，第一工作油口和主进油口p1连通且第二工作油口和主回油口t1连通；在第二切换位时，第一工作油口和和主回油口t1连通且第二工作油口和主进油口p1连通。
[0040]
并且，第一液动换向阀211还包括使主进油口p1与主回油口t1连通且第一供油油口a5和第二供油油口b5均截止的中间截止位，也就是说，第一液动换向阀211在换向时，阀芯自动经过一个中间截止位的卸荷位置，换向冲击很小。
[0041]
具体地，在第一液动换向阀211用来换向的工况下，当第一液动换向阀211处于左侧的第一切换位时，从主油泵10泵送的压力油通入第一供油油口a5，并经第二液动换向阀221进入第一泵送油缸40的有杆腔或第二泵送油缸50的无杆腔(视第二液动换向阀221的阀芯位置而定)，第一泵送油缸40的活塞杆缩回(或第二泵送油缸50的活塞杆伸出)，第二泵送油缸50的活塞杆伸出(或第一泵送油缸40的活塞杆缩回)。当第一液动换向阀211处于右侧的第二切换位时，从主油泵10泵送的压力油通入第二供油油口b5，并经第二液动换向阀221进入第二泵送油缸50的无杆腔或第一泵送油缸40的有杆腔(视第二液动换向阀221的阀芯位置而定)，第二泵送油缸50的活塞杆缩回(或第一泵送油缸40的活塞杆伸出)，第一泵送油缸40的活塞杆伸出(或第二泵送油缸50的活塞杆缩回)。如此循环，实现泵送油缸的往复动作。
[0042]
当第一液动换向阀211在中间截止位时，主油泵10的压力油通过主进油口p1、主回油口t1流回油箱60，实现系统卸荷。
[0043]
进一步地，本技术的第一先导电磁阀212为三位四通电磁阀，第一先导电磁阀212的第五供油油口a6和第六供油油口b6分别与第一液动换向阀211的主进油口p1和主回油口t1连通，第一先导电磁阀212的第二进油口p3和第二回油口t3分别与外部的控制油油路和油箱60连通；第一液动换向阀211的两端分别具有第一控制腔，左右两侧的两个第一控制腔
分别与第一先导电磁阀212的第五供油油口a6和第六供油油口b6连通，在第一先导电磁阀212的左右两端设置有控制在左位、中间位以及右位切换的两个电磁铁。
[0044]
为了更清楚的理解第一液动换向阀211的切换原理，如下对第一先导电磁阀212控制第一液动换向阀211的位置切换过程进行详细说明：
[0045]
当第一先导电磁阀212处于左位时，第六供油油口b6与第二进油口p3连通，第一液动换向阀211的左侧的第一控制腔内压力油经过第一先导电磁阀212进行卸荷，此时左侧的第一控制腔内无压力油，右侧的第一控制腔内通入压力油，那么就控制第一液动换向阀211切换至左侧的第一切换位；
[0046]
当第一先导电磁阀212处于中间位时，第五供油油口a6和第六供油油口b6均与第二回油口t3连通，此时左右两侧的第一控制腔内的压力油均经过第一先导电磁阀212进行卸荷，使得第一液动换向阀211处于中间截止位。
[0047]
当第一先导电磁阀212处于右位时，第五供油油口a6与第二进油口p3连通，第一液动换向阀211的左侧的第一控制腔内通入压力油，右侧的第一控制腔内的压力油经过第一先导电磁阀212进行卸荷，此时右侧的第一控制腔内无压力油，那么，就控制第一液动换向阀211切换至右侧的第二切换位。
[0048]
如图1所示，本技术的高低压切换阀22为二位六通阀电液换向阀。
[0049]
在本发明的实施例中，高低压切换阀22包括第二液动换向阀221，第二液动换向阀221的第一侧第一工作油口a1和第一侧第二工作油口b1分别与第一泵送油缸40和第二泵送油缸50的有杆腔连通，第一侧第三工作油口a2和第一侧第四工作油口b2分别与第一泵送油缸40和第二泵送油缸50的无杆腔连通，第二液动换向阀221的第二侧第一工作油口a3和第二侧第二工作油口b3分别与主换向阀21的第一供油油口a5和第二供油油口b5连通。
[0050]
第二液动换向阀221用来切换泵送液压系统工作状态，当第二液动换向阀221处于如图1所示的位置时，主油泵10泵送的压力油进入第一泵送油缸40或第二泵送油缸50的的有杆腔，第一泵送油缸40和第二泵送油缸50的无杆腔通过第二液动换向阀221连通。此时无论是第一泵送油缸40的有杆腔进油或者第二泵送油缸50的有杆腔进油时，由于有杆腔有效面积较小，所以泵送油缸的推力较小，但动作速度较快，这种工作状态行业内称为低压泵送状态。当第二先导电磁阀222得电时，第二液动换向阀221切换到右侧的第二工作位置，这时主油泵10泵送的压力油通过第二液动换向阀221进入第二泵送油缸50或第一泵送油缸40的无杆腔，第一泵送油缸40和第二泵送油缸50有杆腔通过第二液动换向阀221连通。由于无杆腔有效面积较大，因此泵送油缸的推力较大，但速度较慢，这种工作状态行业内称为高压泵送状态。本技术通过一个第二液动换向阀221即可实现高低压切换的目的，提高了整个泵送液压系统的泵送效率。
[0051]
为了更好的实现第二液动换向阀221的阀芯位置切换，高低压换向阀还包括控制第二液动换向阀221在第一工作位置和第二工作位置切换的第二先导电磁阀222，其中，在第一工作位置时，第一侧第三工作油口a2和第一侧第四工作油口b2连通，且第一侧第一工作油口a1和第二侧第一工作油口a3连通，第一侧第二工作油口b1和第二侧第二工作油口b3连通，此时，第一泵送油缸40的无杆腔和第二泵送油缸50的无杆腔连通，第一泵送油缸40或第二泵送油缸50的有杆腔进油；在第二工作位置时，第一侧第一工作油口a1和第一侧第二工作油口b1连通，第一侧第三工作油口a2和第二侧第一工作油口a3连通，第一侧第四工作
油口b2和第二侧第二工作油口b3连通，此时，第一泵送油缸40的有杆腔或第二泵送油缸50的有杆腔进油，第二泵送油缸50或第一泵送油缸40的无杆腔进油。具体是从第一泵送油缸40进油还是第二泵送油缸50进油，则根据上述第一液动换向阀211的切换位置决定。
[0052]
在本技术的实施例中，如图1和图2所示，第二先导电磁阀222为两位四通电磁阀，第二先导电磁阀222包括用于控制在第一位置和第二位置切换的电磁铁，第二先导电磁阀222包括第三供油油口a4、第四供油油口b4、第一进油口p2和第一回油口t2，第三供油油口a4与第二液动换向阀221的第二工作位置所在的腔体连通，而第二先导电磁阀222的有效工作油口只有三个：第三供油油口a4、第一进油口p2和第一回油口t2。当第二先导电磁阀222的阀芯在第一位置时，第二液动换向阀221通过电磁换向阀的第三供油油口a4卸荷；当第二先导电磁阀222的阀芯在第二位置时，外界控制油路的液压油经过第一进油口p2进入到第二液动换向阀221。
[0053]
具体地，在第二液动换向阀221的左端设置第二弹性缓冲件72，第二液动换向阀221的第二工作位置所在的腔体为控制腔，控制腔与第二先导电磁阀222的第三供油油口a4连通，当第二先导电磁阀222上的电磁铁失电时，第二先导电磁阀222的弹簧推动第二先导电磁阀222的阀芯动作，使得第二先导电磁阀222处于左侧的第一位置时，第二液动换向阀221的控制腔内的压力油通过第二先导电磁阀222卸荷，控制腔内无压力油，此时，第二弹性缓冲件72推动第二液动换向阀221的阀芯动作，使第二液动换向阀221切换至左侧的第一工作位置。第二先导电磁阀222上的电磁铁得电时，电磁铁克服第二先导电磁阀222的弹性力并推动第二先导电磁阀222的阀芯动作，使第二先导电磁阀222处于右侧的第二位置，外界的控制油路的控制油通过第二先导电磁阀222进入第二液动换向阀221的控制腔，控制油推动第二液动换向阀221的阀芯克服第二弹性缓冲件72弹性力动作，从而控制第二液动换向阀221切换至右侧的第二工作位置。
[0054]
如图2所示，主换向阀21和高低压切换阀22为集成阀组20结构，第一先导电磁阀212和第二先导电磁阀222均集成于阀体上或者端盖上，其中，阀体及端盖可以采用铸造结构，以降低压力损失。当然，第二先导电磁阀222也可以为两位三通电磁阀，只要能够实现上述的功能即可。需要另外说明的是，第一先导电磁阀212和第二先导电磁阀222均可采用插装电磁阀，插装在阀体中，或端盖上。其它液压元件如溢流阀也可以插装在阀体上。此外，由于主换向阀21和高低压切换阀22均集成于同一个阀体内，相比于常规板式阀组系统，本技术的系统简单，体积小，重量轻，油道简单，压力损失小。
[0055]
如图2所示，第一先导电磁阀212的第五供油油口a6和第六供油油口b6分别通过两个第一控制油道81与第一液动换向阀211的左右两个控制腔连通；在第一液动换向阀211两端均设有第一弹性缓冲件71，第一弹性缓冲件71位于两端的端盖内，当第一控制油道81回油时，第一弹性缓冲件71驱动第一液动换向阀211的阀芯回到中位。第二先导电磁阀222的第三供油油口a4与第二液动换向阀221的右侧的控制腔通过第二油道连通；第二弹性缓冲件72也位于第二液动换向阀221的端盖内，当第二控制油道82回油时，第二弹性缓冲件72驱动所述第二液动换向阀221的阀芯回到左侧的第一工作位置。
[0056]
在本技术的方案中，第一液动换向阀211的主进油口p1可以为多个，多个主进油口p1之间通过第一连接油道91连通，主回油口t1的数量可以为两个，两个主回油口t1之间通过第二连接油道92连通。
[0057]
在本发明的实施例中，泵送液压系统的进油油路上还设有压力控制装置30，其中，压力控制装置30可以为溢流阀，溢流阀设置于主进油口p1所在的进油油路上，以控制系统最高工作压力。
[0058]
在本发明的实施例中，还提出一种混凝土泵送机械，包括如上的泵送液压系统。该混凝土泵送机械采用了如上所述的泵送液压系统的所有实施例，因此具备泵送液压系统的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0059]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0060]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0061]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0062]
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

技术特征：

1.一种泵送液压系统，包括串联两个泵送油缸，其特征在于，所述泵送液压系统包括：主油泵(10)，通过泵送油路(l1)向所述泵送液压系统泵送液压油；主换向阀(21)，设置于所述泵送油路(l1)上并控制两个所述泵送油缸的伸缩动作；和高低压切换阀(22)，设于所述主换向阀(21)的供油油路(l2)上，所述高低压切换阀(22)的阀芯能够在第一工作位置和第二工作位置切换，以使所述主油泵(10)泵送的液压油经过所述高低压切换阀(22)进入其中一所述泵送油缸的有杆腔或无杆腔。2.根据权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述主换向阀(21)包括第一液动换向阀(211)、控制所述第一液动换向阀(211)在第一切换位和第二切换位切换的第一先导电磁阀(212)，所述第一液动换向阀(211)包括位于一侧的主进油口(p1)和主回油口(t1)、位于另一侧的第一供油油口(a5)和第二供油油口(b5)；在所述第一切换位时，所述第一工作油口和主进油口(p1)连通且所述第二工作油口和所述主回油口(t1)连通；在所述第二切换位时，所述第一工作油口和和所述主回油口(t1)连通且所述第二工作油口和主进油口(p1)连通。3.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一液动换向阀(211)还包括使所述主进油口(p1)与所述主回油口(t1)连通且所述第一供油油口(a5)和所述第二供油油口(b5)均截止的中间截止位。4.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，所述高低压切换阀(22)为二位六通阀电液换向阀。5.根据权利要求4所述的泵送液压系统，其特征在于，所述高低压切换阀(22)包括第二液动换向阀(221)，所述第二液动换向阀(221)的第一侧第一工作油口(a1)和第一侧第二工作油口(b1)分别与两个所述泵送油缸的有杆腔连通，所述第一侧第三工作油口(a2)和所述第一侧第四工作油口(b2)分别与两个所述泵送油缸的无杆腔连通，所述第二液动换向阀(221)的第二侧第一工作油口(a3)和第二侧第二工作油口(b3)分别与所述主换向阀(21)的第一供油油口(a5)和第二供油油口(b5)连通。6.根据权利要求3所述的泵送液压系统，其特征在于，所述高低压换向阀还包括控制所述第二液动换向阀(221)在所述第一工作位置和所述第二工作位置切换的第二先导电磁阀(222)，其中：在所述第一工作位置，所述第一侧第三工作油口(a2)和所述第一侧第四工作油口(b2)连通，所述第一侧第一工作油口(a1)和所述第二侧第一工作油口(a3)连通，所述第一侧第二工作油口(b1)和所述第二侧第二工作油口(b3)连通；在所述第二工作位置，所述第一侧第一工作油口(a1)和所述第一侧第二工作油口(b1)连通，所述第一侧第三工作油口(a2)和所述第二侧第一工作油口(a3)连通，所述第一侧第四工作油口(b2)和所述第二侧第二工作油口(b3)连通。7.根据权利要求6所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第二先导电磁阀(222)为两位四通电磁阀，所述第二先导电磁阀(222)包括用于控制在第一位置和第二位置切换的电磁铁，所述第二先导电磁阀(222)包括第三供油油口(a4)、第四供油油口(b4)、第一进油口(p2)和第一回油口(t2)，所述第三供油油口(a4)与所述第二液动换向阀(221)的第二工作位置所在的腔体连通；
在所述第一位置时，所述第二液动换向阀(221)通过所述电磁换向阀的第三供油油口(a4)卸荷；在所述第二位置时，外界控制油路的液压油经过所述第一进油口(p2)进入到所述第二液动换向阀(221)。8.根据权利要求6所述的泵送液压系统，其特征在于，所述主换向阀(21)和所述高低压切换阀(22)为集成一体阀组结构，所述第一先导电磁阀(212)和所述第二先导电磁阀(222)均集成于阀体上或者端盖上。9.根据权利要求1至8中任意一项所述的泵送液压系统，其特征在于，所述泵送液压系统的进油油路上还设有压力控制装置(30)。10.一种混凝土泵送机械，其特征在于，包括如权利要求1至9中任意一项所述的泵送液压系统。

技术总结

本发明提供一种泵送液压系统及混凝土泵送机械，泵送液压系统包括串联的两个泵送油缸，主油泵、主换向阀和高低压切换阀；主油泵通过泵送油路向泵送液压系统泵送液压油；主换向阀设置于泵送油路上并控制泵送油缸的伸缩动作；高低压切换阀设于主换向阀的供油油路上，高低压切换阀的阀芯能够在第一工作位置和第二工作位置切换，以使主油泵泵送的液压油经过高低压切换阀进入其中一个泵送油缸的有杆腔或无杆腔。本发明中的泵送液压系统通过一个高低压切换阀和主换向阀配合即可实现泵送油缸的高压和低压泵送状态，简化了结构，提高了泵送效率。送效率。送效率。