铁路平车新型竹木复合板的制作方法

1.本实用新型涉及一种竹木复合板，特别是铁路平车新型竹木复合板。

背景技术：

2.传统的火车平底板主要是采用樟子松木制作，樟子松木的供应日趋紧张，人们不得不寻求其它材料。
3.因此，一种适合铁路平车的新型竹木复合板成为本领域技术人员追求的目标。

技术实现要素：

4.本实用新型的首要目的在于解决现有火车平底板的板材需要进口、且材料紧张、成本高的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：其包括顶层、底层以及中间层，所述顶层和底层分别包括至少2层纵向竹帘；所述中间层包括至少5层木单片层；且所述木单片层的单位体积的重量百分比为70-80％；所述纵向竹帘的单位体积的重量百分比为20-30％；所述顶层的纵向竹帘、中间层的木单片层、底层的纵向竹帘经过浸胶或涂胶依次层叠放置并经过热压后结合为一体。
6.作为优选方案，其中：所述中间层中至少5层木单片层构成一个木单片单元，相邻的所述木单片单元之间设有一层纵向竹帘。
7.作为优选方案，其中：每一个所述木单片层的厚度大于等于1mm，小于等于3mm。
8.作为优选方案，其中：所述纵向竹帘的厚度大于等于1mm，小于等于5mm。
9.作为优选方案，其中：所述木单片层经由若干木单片沿纵向铺设而成，每一层相邻的木单片的沿纵向对接，且对接缝彼此错开；所述各层的相邻的木单片的沿纵向对接缝彼此错开。
10.作为优选方案，其中：所述木单片层经由若干木单片沿纵向铺设而成，每一层所述木单片沿纵向搭接，每一层相邻的木单片的沿纵向的搭接缝彼此错开，所述各层的相邻的木单片的沿纵向搭接缝彼此错开，所述搭接缝的重合长度为1-2cm。
11.作为优选方案，其中：每一层所述木单片沿纵向的对接缝≤1个/米。
12.作为优选方案，其中：每一层所述木单片沿纵向的搭接缝≤1个/米。
13.本实用新型所述的铁路平车新型竹木复合板，由于，在竹木复合板的上、下面分别设有纵向竹帘，在中间设置若干层木单片层，因此，使得板材在上下面具有较高的强度，而中间采用较多层的木单片，特别是，通过控制木单片的重量比控制在70-80％，竹帘的重量控制在20-30％，使得其整体的重量可以降低至700kg/m3，各层通过浸胶或涂胶后热压成型，即其既可以保证铁路平车底板对于重量的要求、同时还可以满足强度的要求，实现了替代樟木板制作铁路平车底板的目的。其可以大幅度降低生产成本，一方面木单片不需要成才树木，可以通过木单片拼接成板材，同时上下面选用纵向竹帘、其一方面强度可以得到保证，同时也大幅度降低了板材的成本。中间层的木单片的层数数量可以根据板材厚度的需
要而增减。
14.进一步，为了进一步提高板材的强度，中间层可以将至少5层木单片层作为一个木单片单元，每两个木单片单元之间设有一层纵向竹帘，即若干层木单片之间加设一层竹帘，其可以进一步提高板材的静曲强度和弹性模量。
15.本实用新型所述的铁路平车新型竹木复合板，其木单片和竹帘的厚度可以选择大于等于1mm。
16.其中，木单片在纵向的拼接方式可以是对接、也可以是搭接，对接可以保证板材的平整度更理想，搭接可以使得板材的强度更好，同一层相邻的木单板的对接缝或搭接缝彼此错开，不同层的相邻的木单板的对接缝或搭接缝彼此错开，可以消除搭接缝或者对接缝对板材强度的影响。最好，沿纵向每米的搭接缝或对接缝小于一个。
17.本实用新型的铁路平车新型竹木复合板可按如下步骤制成：
18.1a.取生长四年以上的毛竹，去除竹青和竹骨，然后把剩余部分弦切破成厚度大于 1mm的竹片；
19.1b.将胸径细的木材，例如：松木、桦木、桉木、白杨木等纤维明显的树木加工成大于1mm厚、长度大于0.6m的纵向薄木单板作为木单片层材料备用；
20.2.把大于1mm的竹片用纤维连接成竹片相互平行的纵向竹帘；
21.3.将制得的竹帘浸在掺有杀虫防蛀剂的粘结剂中；
22.4.将经过上述处理的竹帘作干燥处理以控制水分；
23.5.将经过浸胶、干燥处理的竹帘堆放24小时后，两层纵向竹帘－若干层木单片
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两层纵向竹帘的顺序排布成竹木复合板的板坯。
24.6.用压机在规定压力和规定温度下将上述板坯压至规定厚度。
25.经检测得知，具有本实用新型结构的铁路平车新型竹木复合板的密度小于 700kg/m3,完全符合铁路平车底板的技术要求。
附图说明
26.图1是本实用新型所述铁路平车新型竹木复合板实施例一的示意性剖面图；
27.图2是本实用新型所述铁路平车新型竹木复合板中的纵向竹帘结构示意图；
28.图3是本实用新型所述铁路平车新型竹木复合板中木单片层的示意图；
29.图4是本实用新型所述铁路平车新型竹木复合板的实施例二的示意性剖面图；
30.图5是本实用新型所述铁路平车新型竹木复合板的实施例二的木单片层的示意图；
31.图6是本实用新型所述铁路平车新型竹木复合板的实施例三的示意性剖面图。
32.其中1是顶层，11是纵向竹帘，2是中间层，20是木单片单元，21是木单片层， 22是对接缝，23是搭接缝，24是木单片；3是底层，5是耐热尼龙线，6是竹片。
具体实施方式
33.实施例1，参见图1-3，展示的是本实用新型所述的铁路平车新型竹木复合板的剖面示意图，其包括顶层1、底层3以及中间层2，所述顶层1和底层3分别包括5层纵向竹帘层11；所述中间层2包括70层木单片层21；且所述木单片层21的单位体积的重量百分比为
77.8％；所述纵向竹帘的单位体积的重量百分比为22.2％；所述顶层1 的纵向竹帘、中间层的木单片层21、底层3的纵向竹帘经过浸胶或涂胶依次层叠放置并经过热压后结合为一体。
34.参见图2、3，其中，木单片层21是采用厚度为1.5mm的木单片24沿纵向铺设而成，沿纵向铺设是指木单片的长度方向与竹木复合板的纵向方向一致，纵向竹帘的厚度为3mm，是通过竹片6编成。每一层相邻的木单片21的沿纵向对接，且对接缝 22彼此错开；所述各层的相邻的木单片21的沿纵向对接缝22彼此错开。且，每一层的木单片沿纵向的对接缝≤1个/米。
35.本实施例所述的铁路平车新型竹木复合板是按如下方法制成：
36.1a.取生长四年以上的毛竹，去除竹青和竹骨，然后将其余部分按弦切法破成厚度为3mm、长度为自然长度的竹片6。如图2，将3mm厚的所有竹片6用耐热尼龙纤维 5编成纵向竹帘11；
37.1b.将胸径细的木材，例如：松木、桦木、桉木、白杨木等纤维明显的树木加工成1.5mm厚的纵向木单片24作为木单片层21的材料备用；
38.2.将瑞达乐姆fhp－1杀虫防蛀剂加入酚醛树脂中搅匀备用。将制成的纵向竹帘 11在酚醛树脂中浸泡5分钟，取出沥2分钟，然后再浸泡10分钟，取出沥干；
39.3.将上述浸过酚醛树脂的纵向竹帘111在阳光下晒干；或在烘房中烘干；
40.4.如图1所示，自上而下，按2层纵向竹帘11-70层木单片层21-2层纵向竹帘11 的顺序排布整齐，形成坯板。本实施例中，木单片层21是由1.5mm厚的纵向木单片 24铺设，相邻的木单片24之间为对接，其对接缝22彼此错开设置。最后用快速闭合压机在145℃的温度下，将上述坯板热压至规定厚度，从而形成本实用新型的铁路平车新型竹木复合板。最后可以在成品板材的侧面涂一层油漆，用于防腐。
41.该实施例中，木单片的重量占比为77.8％，纵向竹帘的重量占比为22.2％。其密度为：680kg/m3，符合铁路平车底板对密度的要求。
42.实施例2，参见图4-5，图中展示本实用新型的另一种铁路平车新型竹木复合板，其包括：其包括顶层1、底层3以及中间层2，所述顶层1和底层3分别包括2层纵向竹帘；所述中间层2包括50层木单片层21，且每5层木单片层21构成一个木单片单元20，每两个木单片单元20之间设有一层纵向竹帘11；所述顶层1的2层纵向竹帘 11、中间层的10个木单片单元20、9层纵向竹帘11、底层3的2层纵向竹帘11经过浸胶或涂胶依次层叠放置并经过热压后结合为一体。
43.参见图4，其中，木单片层21是采用厚度为1.2mm的木单片24沿纵向铺设而成，木单片24的厚度为1.2mm，纵向竹帘11是通过竹片6编成、厚度为1.5mm。每一层的木单片24沿纵向搭接设置，每一层相邻的木单片24的沿纵向的搭接缝23彼此错开，所述各层的相邻的木单片24的沿纵向搭接缝23彼此错开，所述搭接缝的23重合长度为1-2cm。且，每一层所述木单片沿纵向的对接缝≤1个/米。其制备方法同实施例一。
44.该实施例中，木单片的重量占比为75.5％，纵向竹帘的重量占比为24.5％。其密度为：700kg/m3，符合铁路平车底板对密度的要求。
45.实施例3，参见图6，与上一实施例不同之处在于：所述顶层1和底层3分别包括 3层纵向竹帘；所述中间层2包括64层木单片层21，且每16层木单片层21构成一个木单片单元20，每两个木单片单元20之间设有一层纵向竹帘11；所述顶层1的3层纵向竹帘11、中间层的
4个木单片单元20、3个纵向竹帘11、底层3的3层纵向竹帘 11经过浸胶或涂胶依次层叠放置并经过热压后结合为一体。
46.其中，木单片层21是采用厚度为2.8mm的木单片24沿纵向铺设而成，纵向竹帘11是通过竹片6编成、厚度为5mm。每一层的木单片24沿纵向对接设置，每一层相邻的木单片24的沿纵向的对接缝22彼此错开，所述各层的相邻的木单片24的沿纵向对接缝22彼此错开，且，每一层所述木单片沿纵向的对接缝≤1个/米。其制备方法同实施例一。
47.该实施例中，木单片的重量占比为80％，纵向竹帘的重量占比为20％。其密度为： 700kg/m3，符合铁路平车底板对密度的要求。
48.应说明的是，其中木单片层21的层数可以根据板材厚度的需要增减，木单片单元 20中的木单片层21的数量也可以改变，例如采用，10层木单片层为一个单元，相邻单元之间加一层纵向竹帘。中间层2中的纵向竹帘的数量的是根据竹帘占比进行控制，并使之密度符合铁路平车底板对密度的要求。
49.以上实施例仅仅是对本实用新型举例性说明，而非作限制性的概括，本实用新型旨在提供一种铁路平车新型竹木复合板，其主要是顶层和底层均为纵向竹帘，中间基本上采用木单片层，也可以5层以上的木单片层之前加一层纵向竹帘，控制木单片的重量比占70-80％，以降低板材密度，使之低于700kg/m3，本领域普通技术人员在本实用新型的发明构思的指导下，还可以做出很多常规结构上的修改与替换，例如：改变纵向竹帘的层数，或者改变木单片单元中的木单片层的数量。这些修改与替换也应当被认为属于本实用新型的保护范围之中。

技术特征：

1.一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：其包括顶层、底层以及中间层，所述顶层和底层分别包括至少2层纵向竹帘；所述中间层包括至少5层木单片层；且所述木单片层的单位体积的重量百分比为70-80％；所述纵向竹帘的单位体积的重量百分比为20-30％；所述顶层的纵向竹帘、中间层的木单片层、底层的纵向竹帘经过浸胶或涂胶依次层叠放置并经过热压后结合为一体。2.根据权利要求1所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：所述中间层中至少5层木单片层构成一个木单片单元，相邻的所述木单片单元之间设有一层纵向竹帘。3.根据权利要求1或2所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：每一个所述木单片层的厚度大于等于1mm，小于等于3mm。4.根据权利要求1或2所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：所述纵向竹帘的厚度大于等于1mm，小于等于5mm。5.根据权利要求1或2所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：所述木单片层经由若干木单片沿纵向铺设而成，每一层相邻的木单片的沿纵向对接，且对接缝彼此错开；各层的相邻的木单片的沿纵向对接缝彼此错开。6.根据权利要求1或2所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：所述木单片层经由若干木单片沿纵向铺设而成，每一层所述木单片沿纵向搭接，每一层相邻的木单片的沿纵向的搭接缝彼此错开，各层的相邻的木单片的沿纵向搭接缝彼此错开，所述搭接缝的重合长度为1-2cm。7.根据权利要求5所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：每一层所述木单片沿纵向的对接缝≤1个/米。8.根据权利要求6所述的一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：每一层所述木单片沿纵向的搭接缝≤1个/米。

技术总结

本实用新型提供了一种铁路平车新型竹木复合板，其特征在于：其包括顶层、底层以及中间层，所述顶层和底层分别包括至少2层纵向竹帘；所述中间层包括至少5层木单片层；且所述木单片层的单位体积的重量百分比为70-80％；所述纵向竹帘的单位体积的重量百分比为20-30％；所述顶层的纵向竹帘、中间层的木单片层、底层的纵向竹帘经过浸胶或涂胶依次层叠放置并经过热压后结合为一体。本实用新型所述的铁路平车新型竹木复合板，可以替代进口樟木制作火车平底板，从而解决了板材紧张、成本高的问题，是一种理想的、经济的铁路平车底板材料。经济的铁路平车底板材料。经济的铁路平车底板材料。