一种镀层马口铁的制备方法及镀层马口铁与流程

1.本发明属于金属材料处理技术领域，特别涉及一种镀层马口铁的制备方法及镀层马口铁。

背景技术：

2.镀锡板是一种在基板上镀有一层纯锡层的冷轧薄板，被广泛应用于食品、化工、压力容器等包装行业，目前市场上镀锡板的镀锡量一般控制在1.1-11.2g/m2之间。受涂料印刷技术的进步及国际上锡资源日益短缺的影响，低锡化必将成为镀锡市场后续发展的重点，但在实际生产过程中发现，当镀锡板表面锡层＜0.7g/m2时，镀锡板表面极易完全合金化，表面锡层致密性变差，此时低锡量镀锡板焊接和耐蚀性会急剧下降。

技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种镀层马口铁的制备方法，以解决现有技术中低锡化的镀层钢板耐蚀性能急剧下降的技术问题。
4.本发明实施例提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
5.得到钢板基板；
6.将所述钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板；
7.于所述预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板；
8.于所述第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板；
9.将所述第二镀层基板经软熔和钝化，得到所述镀层马口铁。
10.可选的，所述钢板基板的表面粗糙度sa≤0.5μm。
11.可选的，所述钢板基板的表面粗糙度sa为0.15-0.35μm。
12.可选的，所述碱洗为电解碱洗，所述碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，所述氢氧化钾溶液的浓度为40-50g/l，所述氢氧化钾溶液的温度为70-80℃，所述碱洗的电流密度为20-25a/dm2。
13.可选的，所述酸洗为电化学酸洗，所述酸洗的洗液为硫酸水溶液，所述硫酸水溶液的浓度为40-50g/l，所述硫酸水溶液的温度为40-50℃，所述酸洗的电流密度为10-22a/dm2。
14.可选的，所述电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，所述电镀镍采用的镀液的溶剂为水；
15.所述电镀镍的温度为30-35℃；
16.所述第一镀层基板的镍镀层质量为50-150mg/m2；
17.其中：
18.氨基磺酸镍的浓度为100-400g/l；
19.硼酸的浓度为20-50g/l；
20.溴化钾的浓度为15-30g/l。
21.可选的，所述电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，所述电镀锡的电流密度为1-3a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为10-15g/l，所述第二镀层基板的锡镀层质量为0.4-0.7g/m2。
22.可选的，所述软熔采用电阻软熔，所述软熔的温度≥265℃，所述软熔的终点为：所述镀层马口铁表面的自由锡含量为0.05-0.25g/m2。
23.可选的，所述钝化采用的钝化液为水溶液，所述钝化液的浓度为22-28g/l，所述钝化的温度为40-44℃，所述钝化的ph值为4.2-4.6，所述钝化的电流密度为0.5-3a/dm2。
24.基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种镀层马口铁，采用上述任意一种镀层马口铁的制备方法制备得到。
25.本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
26.本发明实施例提供的镀层马口铁的制备方法，通过在钢板基板表面闪镀一层镍，抑制镀锡板表面锡铁之间合金化程度，提高了锡层在镀锡板表面的均匀性及表面自由锡含量，解决了镀锡板表面极易完全合金化，表面锡层致密性变差，此时低锡量镀锡板耐蚀性会急剧下降的问题。
27.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
29.图1是本发明实施例提供的方法的流程图。
具体实施方式
30.下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
31.在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。例如，室温可以是指10～35℃区间内的温度。
32.除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
33.本技术实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
34.根据本发明一种典型的实施方式，提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
35.s1、得到钢板基板；
36.s2、将所述钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板；
37.s3、于所述预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板；
38.s4、于所述第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板；
39.s5、将所述第二镀层基板经软熔和钝化，得到所述镀层马口铁。
40.该镀层马口铁的制备方法，能够有效解决低锡化导致的耐蚀性急剧下降的问题，通过在钢板基板表面闪镀一层镍，抑制镀锡板表面锡铁之间合金化程度，提高了锡层在镀锡板表面的均匀性及表面自由锡含量，解决了低锡量镀锡板完全合金化耐蚀性和焊接性差的问题。
41.需要说明的是，本发明中：
42.碱洗的作用在于：通过碱液的皂化反应，去除带钢表面的油污，同时通过电解在带钢表面产生氧气和氢气的微小气泡，物理地去除带钢表面的残留物。
43.酸洗的作用在于：在稀硫酸的溶液中，通过电化学作用，去除带钢表面的氧化铁皮等杂质，以消除肉眼不可见的薄氧化膜。酸洗后带钢表面呈现金属结晶组织的活化状态，以保证带钢和镀锡层之间有良好的结。
44.软熔的作用在于：通过感应软熔的组合加热方式在镀锡层与基体间生成适当的铁镍锡合金层，提高镀锡板的防腐能力，同时提高锡层与基体的结合力和致密性。
45.钝化的作用在于：在镀锡板表面形成一层稳定的转化膜，防止镀锡板表面氧化变黄，提高低锡量镀锡板的耐蚀性。
46.作为一种可选的实施方式，所述钢板基板的表面粗糙度sa≤0.5μm。
47.控制钢板基板表面粗糙度的原因在于：由于表面镀层的重量较薄仅为0.4-0.7g/m2，其理论厚度为0.055μm-0.096μm，当sa高于0.5μm时，其表面镀层致密性下降，镀层耐蚀性能下降。
48.优选地，所述钢板基板的表面粗糙度sa为0.15-0.35μm。
49.作为一种可选的实施方式，所述碱洗为电解碱洗，所述碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，所述氢氧化钾溶液的浓度为40-50g/l，所述氢氧化钾溶液的温度为70-80℃，所述碱洗的电流密度为20-25a/dm2。
50.控制氢氧化钾溶液浓度的原因在于：当浓度高于50g/l，碱液浪费，同时后续漂洗时表面清洗难度加大，电镀过程中易产生白斑等缺陷；低于40g/l时，碱洗浓度过低，表面油脂清洗不净，易产生漏镀。
51.作为一种可选的实施方式，所述酸洗为电化学酸洗，所述酸洗的洗液为硫酸水溶液，所述硫酸水溶液的浓度为40-50g/l，所述硫酸水溶液的温度为40-50℃，所述酸洗的电流密度为10-22a/dm2。
52.控制硫酸水溶液浓度的原因在于：酸洗浓度过高时，表面易产生过酸洗现象，电镀时表面发花，浓度过低时表面欠酸洗，表面氧化膜清洗不完全，易产生漏镀等问题。
53.作为一种可选的实施方式，所述电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，所述电镀镍采用的镀液的溶剂为水；
54.所述电镀镍的温度为30-35℃；
55.所述第一镀层基板的镍镀层质量为50-150mg/m2；
56.其中：
57.氨基磺酸镍的浓度为100-400g/l；
58.硼酸的浓度为20-50g/l；
59.溴化钾的浓度为15-30g/l。
60.控制镍镀层质量(厚度)的原因在于：镀层厚度过高时镀层表面光亮度下降，表面呈淡黄，无法满足光亮镀锡板的要求；镀层过低的时表面镍层覆盖不均匀，镀锡软熔后部分位置存在完全合金化现象，镀层耐蚀性下降。
61.优选地，所述第一镀层基板的镍镀层质量为50-100mg/m2。
62.作为一种可选的实施方式，所述电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，所述电镀锡的电流密度为1-3a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为10-15g/l，所述第二镀层基板的锡镀层质量为0.4-0.7g/m2。
63.控制锡镀层质量(厚度)的原因在于：当镀锡量低于0.4g/m2时，表面镀层含量过低，镀层覆盖均匀性差，镀层耐蚀性下降，当镀层重量高于0.7g/m2时，镀锡量与现有1.1g/m2镀层范围相近，无法起到节约锡资源的目的，故锡层范围需控制在0.4-0.7g/m2。
64.优选地，所述第二镀层基板的锡镀层质量为0.5-0.7g/m2。
65.作为一种可选的实施方式，所述软熔采用电阻软熔，所述软熔的温度≥265℃，所述软熔的终点为：所述镀层马口铁表面的自由锡含量为0.05-0.25g/m2。
66.优选地，所述软熔的终点为：所述镀层马口铁表面的自由锡含量为0.05-0.15g/m2。
67.作为一种可选的实施方式，所述钝化采用的钝化液为水溶液，所述钝化液的浓度为22-28g/l，所述钝化的温度为40-44℃，所述钝化的ph值为4.2-4.6，所述钝化的电流密度为0.5a/dm2。
68.根据本发明另一种典型的实施方式，提供了一种镀层马口铁，采用上述任意一种镀层马口铁的制备方法制备得到。
69.下面将结合实施例、对照例及实验数据对本技术进行详细说明。
70.实施例1
71.本实施例提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
72.s1、得到钢板基板。
73.其中：钢板基板的表面粗糙度为0.28μm。
74.s2、将钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板。
75.其中：
76.碱洗为电解碱洗，碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，氢氧化钾溶液的浓度为45g/l，氢氧化钾溶液的温度为70℃，碱洗的电流密度为20a/dm2；
77.酸洗为电化学酸洗，酸洗的洗液为硫酸水溶液，硫酸水溶液的浓度为45g/l，硫酸水溶液的温度为45℃，酸洗的电流密度为20a/dm2。
78.s3、于预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板。
79.其中：
80.电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，电镀镍采用的镀液的溶剂为水；
81.电镀镍的温度为30℃；
82.第一镀层基板的镍镀层质量为50mg/m2；
83.氨基磺酸镍的浓度为150g/l；
84.硼酸的浓度为25g/l；
85.溴化钾的浓度为15g/l。
86.s4、于第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板。
87.其中：电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，电镀锡的电流密度为2a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为12g/l，第二镀层基板的锡镀层质量为0.58g/m2。
88.s5、将第二镀层基板经软熔和钝化，得到镀层马口铁。
89.其中：
90.软熔采用电阻软熔，软熔的温度为290℃，软熔的终点为：镀层马口铁表面的自由锡含量为0.09g/m2；
91.钝化采用的钝化液为水溶液，钝化液的浓度为25g/l，钝化的温度为42℃，钝化的ph值为4.4，钝化的电流密度为0.5a/dm2。
92.本实施例还提供了一种镀层马口铁，采用上述方法制备得到。
93.实施例2
94.本实施例提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
95.s1、得到钢板基板。
96.其中：钢板基板的表面粗糙度为0.28μm。
97.s2、将钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板。
98.其中：
99.碱洗为电解碱洗，碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，氢氧化钾溶液的浓度为45g/l，氢氧化钾溶液的温度为70℃，碱洗的电流密度为20a/dm2；
100.酸洗为电化学酸洗，酸洗的洗液为硫酸水溶液，硫酸水溶液的浓度为45g/l，硫酸水溶液的温度为45℃，酸洗的电流密度为20a/dm2。
101.s3、于预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板。
102.其中：
103.电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，电镀镍采用的镀液的溶剂为水溶液；
104.电镀镍的温度为30℃；
105.第一镀层基板的镍镀层质量100mg/m2；
106.氨基磺酸镍的浓度为150g/l；
107.硼酸的浓度为25g/l；
108.溴化钾的浓度为15g/l。
109.s4、于第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板。
110.其中：电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，电镀锡的电流密度为2a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为12g/l，第二镀层基板的锡镀层质量为0.50g/m2。
111.s5、将第二镀层基板经软熔和钝化，得到镀层马口铁。
112.其中：
113.软熔采用电阻软熔，软熔的温度为290℃，软熔的终点为：镀层马口铁表面的自由锡含量为0.11g/m2；
114.钝化采用的钝化液为水溶液，钝化液的浓度为25g/l，钝化的温度为42℃，钝化的ph值为4.4，钝化的电流密度为0.5a/dm2。
115.本实施例还提供了一种镀层马口铁，采用上述方法制备得到。
116.实施例3
117.本实施例提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
118.s1、得到钢板基板。
119.其中：钢板基板的表面粗糙度为0.32μm。
120.s2、将钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板。
121.其中：
122.碱洗为电解碱洗，碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，氢氧化钾溶液的浓度为45g/l，氢氧化钾溶液的温度为70℃，碱洗的电流密度为20a/dm2；
123.酸洗为电化学酸洗，酸洗的洗液为硫酸水溶液，硫酸水溶液的浓度为45g/l，硫酸水溶液的温度为45℃，酸洗的电流密度为20a/dm2。
124.s3、于预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板。
125.其中：
126.电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，电镀镍采用的镀液的溶剂为水溶液；
127.电镀镍的温度为30℃；
128.第一镀层基板的镍镀层质量150mg/m2；
129.氨基磺酸镍的浓度为150g/l；
130.硼酸的浓度为25g/l；
131.溴化钾的浓度为15g/l。
132.s4、于第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板。
133.其中：电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，电镀锡的电流密度为2a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为12g/l，第二镀层基板的锡镀层质量为0.48g/m2。
134.s5、将第二镀层基板经软熔和钝化，得到镀层马口铁。
135.其中：
136.软熔采用电阻软熔，软熔的温度为280℃，软熔的终点为：镀层马口铁表面的自由锡含量为0.20g/m2；
137.钝化采用的钝化液为水溶液，钝化液的浓度为25g/l，钝化的温度为42℃，钝化的ph值为4.4，钝化的电流密度为0.5a/dm2。
138.对比例1
139.提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
140.s1、得到钢板基板。
141.其中：钢板基板的表面粗糙度为0.3μm。
142.s2、将钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板。
143.其中：
144.碱洗为电解碱洗，碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，氢氧化钾溶液的浓度为45g/l，氢氧化钾溶液的温度为70℃，碱洗的电流密度为20a/dm2；
145.酸洗为电化学酸洗，酸洗的洗液为硫酸水溶液，硫酸水溶液的浓度为45g/l，硫酸水溶液的温度为45℃，酸洗的电流密度为20a/dm2。
146.s3、基板表面电镀锡，得到低锡量镀锡板。
147.其中：电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，电镀锡的电流密度为2a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为12g/l，第二镀层基板的锡镀层质量为0.51g/m2。
148.s5、将第二镀层基板经软熔和钝化，得到镀层马口铁。
149.软熔采用电阻软熔，软熔的温度为290℃，镀层马口铁表面的自由锡含量为0g/m2；
150.钝化采用的钝化液为水溶液，钝化液的浓度为25g/l，钝化的温度为42℃，钝化的ph值为4.4，钝化的电流密度为0.5a/dm2。
151.对比例2
152.取工业正常生产1.1g/m2镀锡板，粗粗糙度为0.35μm，锡层厚度1.02g/m2，自由锡厚度0.65g/m2，钝化采用的钝化液为水溶液，钝化液的浓度为25g/l，钝化的温度为42℃，钝化的ph值为4.4，钝化的电流密度为0.5a/dm2。
153.对比例3
154.提供了一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：
155.s1、得到钢板基板。
156.其中：钢板基板的表面粗糙度为0.3μm。
157.s2、将钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板。
158.其中：
159.碱洗为电解碱洗，碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，氢氧化钾溶液的浓度为45g/l，氢氧化钾溶液的温度为70℃，碱洗的电流密度为20a/dm2；
160.酸洗为电化学酸洗，酸洗的洗液为硫酸水溶液，硫酸水溶液的浓度为45g/l，硫酸水溶液的温度为45℃，酸洗的电流密度为20a/dm2。
161.s3、于预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板。
162.其中：
163.电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，电镀镍采用的镀液的溶剂为水溶液；
164.电镀镍的温度为30℃；
165.第一镀层基板的镍镀层质量10mg/m2；
166.氨基磺酸镍的浓度为150g/l；
167.硼酸的浓度为25g/l；
168.溴化钾的浓度为15g/l。
169.s4、于第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板。
170.其中：电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，电镀锡的电流密度为2a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为12g/l，第二镀层基板的锡镀层质量为0.51g/m2。
171.s5、将第二镀层基板经软熔和钝化，得到镀层马口铁。
172.其中：
173.软熔采用电阻软熔，软熔的温度为280℃，软熔的终点为：镀层马口铁表面的自由锡含量为0.04g/m2；
174.钝化采用的钝化液为水溶液，钝化液的浓度为25g/l，钝化的温度为42℃，钝化的ph值为4.4，钝化的电流密度为0.5a/dm2。
175.还提供了一种镀层马口铁，采用上述方法制备得到。
176.对比例，或改变本技术中的步骤和参数，使方案与本技术的方案产生区别。
177.实验例
178.对实施例1-3和对比例1-3提供的镀层马口铁进行性能检测，具体结果见下表。
179.检测方法为：
180.附着力测试：按照标准qb/t 2763-2006《涂覆镀锡(或铬)薄钢板》中相应的测试方法进行，将镀锡板表面涂覆环氧酚醛涂料，200℃烘烤15min，重复2次，冷却为涂膜镀锡板，进行附着力测试，每组测试进行3次。
181.盐雾等级测试：盐雾试验参照gb/t 10125-2012《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》，将试样倾斜25
°
，置于盐雾箱内。箱内温度为(35
±
2)℃，盐水的质量分数为5％
±
0.5％，ph为6.5-7.2，80cm2水平面积的沉降率为1.0-1.5ml/h。对不同样品采用相同的前处理(酒精除油，60摄氏度热水清洗)后进行2小时中性盐雾试验，参照《gbt6461-2002金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》对其进性评级。
[0182] 盐雾等级附着力等级实施例16-8≤2实施例26-8≤2实施例36-8≤2对比例10-12-3对比例26-8≤2对比例30-2≤2
[0183]
从上表可知，本技术实施例1-3的镀层马口铁，相较对比例1和对比例3的材料而言，具备明显的性能优势，表面耐蚀性性能明显优于对比例，2h中性耐盐雾试验盐雾等级可达到6-8级；相较于对比例2传统1.1g/m2镀层的材料而言，本技术实施例1-3的镀层马口铁2h中性耐盐雾试验盐雾等级与之相媲美，附着力达到2级及2级以上水平。
[0184]
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0185]
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0186]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：

1.一种镀层马口铁的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：得到钢板基板；将所述钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板；于所述预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板；于所述第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板；将所述第二镀层基板经软熔和钝化，得到所述镀层马口铁。2.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述钢板基板的表面粗糙度sa≤0.5μm。3.根据权利要求2所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述钢板基板的表面粗糙度sa为0.15-0.35μm。4.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述碱洗为电解碱洗，所述碱洗的洗液为氢氧化钾溶液，所述氢氧化钾溶液的浓度为40-50g/l，所述氢氧化钾溶液的温度为70-80℃，所述碱洗的电流密度为20-25a/dm2。5.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述酸洗为电化学酸洗，所述酸洗的洗液为硫酸水溶液，所述硫酸水溶液的浓度为40-50g/l，所述硫酸水溶液的温度为40-50℃，所述酸洗的电流密度为10-22a/dm2。6.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述电镀镍采用的镀液的溶质包括：氨基磺酸镍、硼酸和溴化钾，所述电镀镍采用的镀液的溶剂为水；所述电镀镍的温度为30-35℃；所述第一镀层基板的镍镀层质量为50-150mg/m2；其中：氨基磺酸镍的浓度为100-400g/l；硼酸的浓度为20-50g/l；溴化钾的浓度为15-30g/l。7.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述电镀锡采用msa高速镀锡体系进行，所述电镀锡的电流密度为1-3a/dm2，电镀锡的锡离子浓度为10-15g/l，所述第二镀层基板的锡镀层质量为0.4-0.7g/m2。8.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述软熔的温度≥265℃，所述软熔的终点为：所述镀层马口铁表面的自由锡含量为0.05-0.25g/m2。9.根据权利要求1所述的镀层马口铁的制备方法，其特征在于，所述钝化采用的钝化液为水溶液，所述钝化液的浓度为22-28g/l，所述钝化的温度为40-44℃，所述钝化的ph值为4.2-4.6，所述钝化的电流密度为0.5-3a/dm2。10.一种镀层马口铁，其特征在于，采用如权利要求1-9中任意一项所述的镀层马口铁的制备方法制备得到。

技术总结

本发明特别涉及一种镀层马口铁的制备方法及镀层马口铁，属于金属材料处理技术领域。一种镀层马口铁的制备方法，包括如下步骤：得到钢板基板；将钢板基板经碱洗和酸洗，得到预处理基板；于预处理基板表面电镀镍，得到第一镀层基板；于第一镀层基板表面电镀锡，得到第二镀层基板；将第二镀层基板经软熔和钝化，得到镀层马口铁。其通过在钢板基板表面闪镀一层镍，抑制镀锡板表面锡铁之间合金化程度，提高了锡层在镀锡板表面的均匀性及表面自由锡含量，解决了低锡量镀锡板完全合金化耐蚀性差的问题。问题。问题。