一种艉半船的主机安装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种艉半船的主机安装方法。

背景技术：

2.船舶建造公司为了合理利用船坞资源，现在船舶建造过程中策划了整船+艉半船的串联建造模式，即整船在船坞内建造时，利用船坞长度的空余空间，在船坞内同时建造半船，待整船建造完成出坞后，将艉半船前移坐墩，在船坞内新位置继续建造，最后形成整船后出坞，以充分利用船坞资源，提高船舶建造效率。
3.船舶建造时，轴系舵系定位以及主机安装是建造过程中的重要一环，其安装精度直接关系到船舶推进系统的可靠性与船舶航行的安全性。按照传统的建造模式，常规的工艺流程如图所示，需要等到整船出坞、半船浮移坐墩后，才能进行舵系总段搭载定位，达到轴舵系拉线状态后再进行精拉线，并以精拉线的定位结果对主机座进行钻孔，根据钻孔位置进行主机吊装作业。
4.常规的工艺流程的每道工序都相互制约、环环相扣，必须在艉半船浮移坐墩作业完成之后才能进行，但是艉半船浮移坐墩之前的搭载周期较长，如果能在艉半船浮移前进行轴孔拉线钻孔，可以提高浮移前机舱完整性，缩短浮移后主机安装周期。。

技术实现要素：

5.本发明的目的是：提供一种艉半船的主机安装方法，以提高浮移前机舱完整性，缩短浮移后主机安装周期。
6.为了实现上述目的，本发明提供了一种艉半船的主机安装方法，包括以下步骤，步骤s1，艉半船成型，对艉半船进行轴系拉线报验，根据轴系拉线报验结果标记艉半船的轴系中心线；步骤s2，根据步骤s1中的轴系中心线确定主机座的主机中心线和高度线，从而确定主机座的地脚螺栓基准线，进行地脚螺栓划线并钻孔；步骤s3，艉半船浮移坐墩，复测艉半船的船体中心线偏差和轴系中心线偏差，以主机中心线为基准修正船体中心线和轴系中心线，作为分段搭载的定位基准；步骤s4，以步骤s3中的主机中心线为准吊装主机，将主机安装在步骤s2钻好的螺栓孔上；步骤s5，艉半船的尾部焊接完成后，进行轴舵系精拉线报验作业。
7.优选地，步骤s1中，在主机座凹槽的前基座面板的前侧设立前标杆，在主机座凹槽的后基座面板的后侧设置中标杆，在艉半船的艉轴铸件的前端面的前侧设置后标杆，轴系拉线时在前标杆、中标杆和后标杆上做中心线标记。
8.优选地，步骤s1中，前标杆、中标杆和后标杆均采用“门”字形结构。
9.优选地，步骤s1中，前标杆与前基座面板的距离为50－200mm，中标杆与后基座面板的距离为100－400mm，后标杆与艉轴铸件的前端面的距离为1000－3000mm。
10.优选地，步骤s1中，根据船体轴系的理论高度，在激光操作平台上架设激光仪，对准船坞的中心地样钢块调节激光至轴线位置，进行轴系拉线报验，报验后在前标杆、中标杆
和后标杆上做中心线标记。
11.优选地，步骤s2中，地脚螺栓划线钻孔后，将轴系的尾轴和中间轴提前进舱并放置到位，并对尾轴和中间轴进行包裹防护。
12.优选地，中间轴放置在船体舱底上，尾轴采用吊装的方式吊装在舱内。
13.优选地，步骤s3中，艉半船浮移坐墩时，机舱底部区域采用刚性支撑墩木。
14.优选地，步骤s4中，以轴系中心线为基准架设激光仪模拟出轴线，轴线旋转90度后模拟出舵线，进行舵系总段定位。
15.优选地，步骤s1中，轴系拉线报验的要求为：机舱前壁以尾、上甲板以下主体结构焊接完成，货舱分段焊完但不作报验要求，除冷却水舱之外，机舱前壁往后双层底以下的舱密性试验结束，机舱底部外托架全部拆除完毕。
16.本发明实施例一种艉半船的主机安装方法与现有技术相比，其有益效果在于：在艉半船浮移坐墩之前，先对艉半船进行轴系拉线报验，以轴系中心线确定主机的中心线和高度线，以此确定地脚螺栓的基准线并进行钻孔，完成钻孔后即可对主机进行拉磨、涂装、预舾装等作业，将舾装工序前移，提高艉半船机舱舾装的完整性，浮移坐墩之后，可以轴系精度为基准匹配舵系精度，复测艉半船的船体中心线偏差和轴系中心线偏差即可进行主机吊装，主机吊装可和上建吊装同步进行，可以改变原来轴舵系精拉线后才能吊装主机的被动局面，缩短轴系安装周期，大大提升出坞完整性。
附图说明
17.图1是现有的艉半船的主机安装方法的流程图；
18.图2是本发明的艉半船的主机安装方法的流程图；
19.图3是本发明的艉半船的主机安装方法的进行轴系拉线报验的示意图；
20.图4是本发明的艉半船的主机安装方法进行轴系拉线报验时的前标杆的示意图；
21.图5是本发明的艉半船的主机安装方法进行轴系拉线报验时的中标杆的示意图；
22.图6是本发明的艉半船的主机安装方法进行轴系拉线报验时的后标杆的示意图；
23.图7是本发明的艉半船的主机安装方法中间轴和尾轴放入舱内的状态示意图。
24.图中，1、前标杆；2、中标杆；3、后标杆；4、中心地样钢块；5、中间轴；6、尾轴；7、激光仪。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
26.本发明的一种艉半船的主机安装方法的优选实施例，如图2至图7所示，该艉半船的主机安装方法包括以下步骤，步骤s1，艉半船成型，对艉半船进行轴系拉线报验，根据轴系拉线报验结果标记艉半船的轴系中心线；步骤s2，根据步骤s1中的轴系中心线确定主机座的主机中心线和高度线，从而确定主机座的地脚螺栓基准线，进行地脚螺栓划线并钻孔；步骤s3，艉半船浮移坐墩，复测艉半船的船体中心线偏差和轴系中心线偏差，以主机中心线为基准修正船体中心线和轴系中心线，作为分段搭载的定位基准；步骤s4，以步骤s3中的主机中心线为准吊装主机，将主机安装在步骤s2钻好的螺栓孔上；步骤s5，艉半船的尾部焊接
完成后，进行轴舵系精拉线报验作业。
27.步骤s1中在进行轴系拉线报验时，艉半船制作成型但是未浮移坐墩，在艉半船浮移前进行轴系拉线报验，将主机底脚螺栓提起前钻孔，完成钻孔后即可对主机进行拉磨、涂装、预舾装等作业，将舾装工序前移，提高艉半船机舱舾装的完整性。
28.步骤s2中，轴系和主机之间的安装精度关系到船舶推进系统的可靠性，以轴系拉线报验中获得的轴系中心线为基准确定主机中心线和高度线，可以保证主机与轴系处于同一直线上，保证主机地脚螺栓孔的定位准确。
29.步骤s3中，艉半船浮移坐墩时，受到坐墩时结构变形的影响，船体中心线和轴系中心线会出现偏差，以主机中心线为基准修正船体中心线和轴系中心线和轴系中心线，可以提高后续分段建造搭载的精度以及轴系安装的精度。
30.修正后的基准线与浮移坐墩前船体中心线线的基准偏差为：左右＜2mm，上下＜5mm，同时确保轴系中心线与理论中心线的左右偏差≤4mm。
31.步骤s4中，吊装主机时，主机可以和船体的上建结构同时吊装，可以改变原来轴舵系精拉线后才能吊装主机的被动局面，缩短轴系安装周期，大大提升出坞完整性。
32.步骤s5中，艉半船的尾部分段焊接完成后，进行轴舵系精拉线报验作业，将轴舵系精拉线的工序放在最后，可以将轴系拉线报验、主机地脚螺栓钻孔、主机吊装作业等工序提前，改变原来轴舵系拉线后才能吊装主机的被动局面，提高船舶建造效率。
33.艉半船的尾部达到精拉线状态要求后，在激光平台上架设激光仪7，对回浮船前中心线标记点，确定最终轴线，激光旋转90度测量舵系数据并划出检验圆。
34.优选地，步骤s1中，在主机座凹槽的前基座面板的前侧设立前标杆1，在主机座凹槽的后基座面板的后侧设置中标杆2，在艉半船的艉轴铸件的前端面的前侧设置后标杆3，轴系拉线时在前标杆1、中标杆2和后标杆3上做中心线标记。
35.在前标杆1、中标杆2和后标杆3三者上做出中心线标记，可以此为基准对轴系中心线进行复测，确定轴系中心线偏差，也便于后续安装中间轴5和尾轴6。
36.本实施例中，以船艏方向为前、船艉方向为后，将前标杆1布置在主机座凹槽的前基座面板的前侧、中标杆2布置在主机座凹槽的后基座面板的后侧、后标杆3布置在艉半船的艉轴铸件的前端面的前侧，以三者确定轴系中心线，三点一线具有校验效果。
37.优选地，步骤s1中，前标杆1、中标杆2和后标杆3均采用“门”字形结构。
38.由于主机座底脚螺栓提前钻完孔，在最终拉线前主机已经吊装完毕，因此中间轴5和尾轴6需要提前进舱完，所以前标杆1、中标杆2和后标杆3均采用“门”字形结构，可以避免中间轴5与标杆相碰。
39.优选地，步骤s1中，前标杆1与前基座面板的距离为50－200mm，中标杆2与后基座面板的距离为100－400mm，后标杆3与艉轴铸件的前端面的距离为1000－3000mm。
40.后续在进行复测中心线以及进行舵系总段定位时，需要以标杆上的中心线标记为基准进行定位，该距离下便于后续的复测中心线以及舵系总段定位作业。
41.本实施例中，前标杆1与前基座面板的距离优选为100mm，中标杆2与后基座面板的距离优选为300mm，后标杆3与艉轴铸件的前端面的距离优选为2000mm。
42.优选地，步骤s1中，根据船体轴系的理论高度，在激光操作平台上架设激光仪7，对准船坞的中心地样钢块4调节激光至轴线位置，进行轴系拉线报验，报验后在前标杆1、中标
杆2和后标杆3上做中心线标记。
43.以船体轴系的理论高度为基准架设激光仪7，对准中心地样钢块4进行轴系拉线作业，可提高报验精度。在做中心线标记时，在前标杆1、后标杆3上同步标记高度参考线，在艉轴铸件前后端面做十字标记，划好检验圆，后端面的检验圆用于报验，前端面的检验圆用于参考；在对主机座的地脚螺栓进行相关准线划线。
44.优选地，步骤s2中，地脚螺栓划线钻孔后，将轴系的尾轴6和中间轴5提前进舱并放置到位，并对尾轴6和中间轴5进行包裹防护。
45.主机轴杆从机舱内部往尾部轴孔插入安装，由于精拉线前主机已经吊装到位，机舱位置空间狭小，挡住尾轴6杆进舱安装，所以中间轴5及尾轴6在吊装主机前必须提前进舱放置到位。
46.本实施例中，中间轴5和尾轴6采用三防布包裹好，防止施工过程中碰撞轴杆导致轴杆损坏报废。
47.优选地，中间轴5放置在船体舱底上，尾轴6采用吊装的方式吊装在舱内。
48.中间轴5与尾轴6的放置要求为：不能挡住后期轴系精拉线激光测数，同时也不能和设立的基准标杆相碰。将中间轴5放置地面，尾轴6采用三点悬吊在空中，可以满足该放置要求。
49.优选地，步骤s3中，艉半船浮移坐墩时，机舱底部区域采用刚性支撑墩木。
50.由于艉半船浮移坐墩前主机地脚螺栓已经钻孔，在机舱底部区域实施刚性支撑墩木，可减少浮移坐墩精度变化。
51.优选地，步骤s4中，以轴系中心线为基准架设激光仪7模拟出轴线，轴线旋转90度后模拟出舵线，进行舵系总段定位。
52.舵系总段定位可以在主机吊装之前进行，也可以在主机吊装之后进行。吊装主机之前进行舵系总段定位时，以前标杆1的中心线以及高度线为基准调整激光仪7，旋转90度作为舵系理论基准调整定位舵系总段；吊装主机之后进行舵系总段定位时，以后标杆3的中心线以及高度线为基准调整激光仪7，旋转90度作为舵系理论基准调整定位舵系总段。
53.优选地，步骤s1中，轴系拉线报验的要求为：机舱前壁以尾、上甲板以下主体结构焊接完成，货舱分段焊完但不作报验要求，除冷却水舱之外，机舱前壁往后双层底以下的舱密性试验结束，机舱底部外托架全部拆除完毕。
54.综上，本发明实施例提供一种艉半船的主机安装方法，其在艉半船浮移坐墩之前，先对艉半船进行轴系拉线报验，以轴系中心线确定主机的中心线和高度线，以此确定地脚螺栓的基准线并进行钻孔，完成钻孔后即可对主机进行拉磨、涂装、预舾装等作业，将舾装工序前移，提高艉半船机舱舾装的完整性，浮移坐墩之后，可以轴系精度为基准匹配舵系精度，复测艉半船的船体中心线偏差和轴系中心线偏差即可进行主机吊装，主机吊装可和上建吊装同步进行，可以改变原来轴舵系精拉线后才能吊装主机的被动局面，缩短轴系安装周期，大大提升出坞完整性。
55.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：

1.一种艉半船的主机安装方法，其特征在于，包括以下步骤，步骤s1，艉半船成型，对艉半船进行轴系拉线报验，根据轴系拉线报验结果标记艉半船的轴系中心线；步骤s2，根据步骤s1中的轴系中心线确定主机座的主机中心线和高度线，从而确定主机座的地脚螺栓基准线，进行地脚螺栓划线并钻孔；步骤s3，艉半船浮移坐墩，复测艉半船的船体中心线偏差和轴系中心线偏差，以主机中心线为基准修正船体中心线和轴系中心线，作为分段搭载的定位基准；步骤s4，以步骤s3中的主机中心线为准吊装主机，将主机安装在步骤s2钻好的螺栓孔上；步骤s5，艉半船的尾部焊接完成后，进行轴舵系精拉线报验作业。2.根据权利要求1所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s1中，在主机座凹槽的前基座面板的前侧设立前标杆，在主机座凹槽的后基座面板的后侧设置中标杆，在艉半船的艉轴铸件的前端面的前侧设置后标杆，轴系拉线时在前标杆、中标杆和后标杆上做中心线标记。3.根据权利要求2所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s1中，前标杆、中标杆和后标杆均采用“门”字形结构。4.根据权利要求2所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s1中，前标杆与前基座面板的距离为50－200mm，中标杆与后基座面板的距离为100－400mm，后标杆与艉轴铸件的前端面的距离为1000－3000mm。5.根据权利要求2所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s1中，根据船体轴系的理论高度，在激光操作平台上架设激光仪，对准船坞的中心地样钢块调节激光至轴线位置，进行轴系拉线报验，报验后在前标杆、中标杆和后标杆上做中心线标记。6.根据权利要求1－5任一项所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s2中，地脚螺栓划线钻孔后，将轴系的尾轴和中间轴提前进舱并放置到位，并对尾轴和中间轴进行包裹防护。7.根据权利要求6所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，中间轴放置在船体舱底上，尾轴采用吊装的方式吊装在舱内。8.根据权利要求1－5任一项所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s3中，艉半船浮移坐墩时，机舱底部区域采用刚性支撑墩木。9.根据权利要求1－5任一项所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s4中，以轴系中心线为基准架设激光仪模拟出轴线，轴线旋转90度后模拟出舵线，进行舵系总段定位。10.根据权利要求1－5任一项所述的艉半船的主机安装方法，其特征在于，步骤s1中，轴系拉线报验的要求为：机舱前壁以尾、上甲板以下主体结构焊接完成，货舱分段焊完但不作报验要求，除冷却水舱之外，机舱前壁往后双层底以下的舱密性试验结束，机舱底部外托架全部拆除完毕。

技术总结

本发明涉及船舶建造技术领域，公开了一种艉半船的主机安装方法，包括以下步骤，步骤S1，对艉半船进行轴系拉线报验，标记艉半船的轴系中心线；步骤S2，确定主机座的主机中心线和高度线，进行地脚螺栓划线并钻孔；步骤S3，艉半船浮移坐墩，修正船体中心线和轴系中心线；步骤S4，吊装主机；步骤S5，艉半船的尾部焊接完成后，进行轴舵系精拉线报验作业。在艉半船浮移坐墩之前，以轴系中心线确定主机的中心线和高度线，完成钻孔后即可对主机进行拉磨、涂装、预舾装等作业，将舾装工序前移，提高艉半船机舱舾装的完整性，浮移坐墩之后，主机和上建吊装同步进行，改变原来轴舵系精拉线后才能吊装主机的被动局面，缩短轴系安装周期，大大提升出坞完整性。坞完整性。坞完整性。