一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置的制作方法

1.本实用新型涉及变压器密封试验技术领域，具体涉及一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置。

背景技术：

2.液浸式配电变压器在运输及运行时，油箱均须保持一定的密封性，以保证油箱的干燥。因此新采购及大修后的液浸式配电变压器必须要进行密封试验，以防止液浸式配电变压器在运行时发生漏气、漏油导致的绝缘油液面下降或因进水而引起的绕组受潮。充油组部件和本体的密封性能，决定了液浸式配电变压器的运行寿命及运行安全性。进行液浸式配电变压器的压力密封试验，通常使用空压机、氧气表、转接法兰以及充气管等配合使用。
3.常规的压力密封试验装置缺点：压力密封试验充气部分由多个独立的装置或配件通过充气管连接，连接管路接口多，可能产生的漏气点较多，对密封试验的试验结果可能产生不利影响；充气部分各装置及配件均不是密封试验专用，配合性较差，实际操作较复杂，上手较慢，尤其不利于初次使用者及新手的使用；与配电变压器进气口采用法兰面连接，需要加工专用的法兰接头，对接头的接触面处理以及密封圈均有较高要求，不利于加工及实际使用，且法兰面密封的效果也不如螺口密封；连接管路较复杂，需要处理的接头数量也较多，且试验在一定压力下保持的时间较长，需要在试验前、中、后进行反复的检查和监护，试验时间显著增加，同时也增加了气管接头蹦出的概率，安全性较差。

技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，通过此装置进行密封试验，所用装置少、操作简单，且安全可靠。采用的技术方案为：
5.一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，包括压力表、三通连接体，所述压力表一侧进气口安装防脱自锁接头，另一侧通过第一直通接头连接三通连接体，所述压力表的顶端安装微调锁止阀门，用于根据需要调节压力表进气的大小，其底部安装气水分离及过滤装置；
6.所述三通连接体的下端设置连接液浸式配电变压器注油口的外丝接口，其顶端连接第二直通接头，并在第二直通接头上安装阀门，便于安装其他。
7.优选的，所述外丝接口与液浸式配电变压器注油口大小相适配。
8.优选的，所述外丝接口上设置密封圈。
9.优选的，所述三通连接体的侧壁上侧设置与第一直通接头相适配的内丝接头，其顶端设置与第二直通接头相适配的内丝接头。
10.优选的，所述防脱自锁接头的大小与连接的气源装置的充气软管相适配。
11.优选的，所述气水分离及过滤装置与压力表的连接为可拆卸式连接，所述压力表、
气水分离及过滤装置设置相互可以密闭连接、且适配的连接部，该连接部可以是互相配合的内丝、外丝连接方式，拧开即可拆卸。
12.优选的，所述气水分离及过滤装置顶端中央设置连接至压力表管路的连接管。
13.优选的，所述气水分离及过滤装置的底部设置排水阀。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益之处在于：
15.本实用新型通过简化试验管路的连接步骤，减少充气回路中的非专用装置及配件的数量，从而达到有效提高充气回路气密性、减少试验时间、提高试验安全性的目标，最终使液浸式配电变压器的密封试验效率及准确性均显著提高。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图。
17.图中，1-阀门，2-第二直通接头，3-三通连接体，4-密封圈，5-外丝接口，6-微调锁止阀门，7-第一直通接头，8-防脱自锁接头，9-压力表，10-气水分离及过滤装置，11-排水阀。
具体实施方式
18.附图仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域的技术人员来说，附图中的某些公知结构及其说明可能省略；术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
19.为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
20.如图1所示，一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，包括压力表9、三通连接体3，所述压力表9一侧进气口安装防脱自锁接头8，防脱自锁接头8的大小与连接的气源装置的压力气管相适配，一般情况下防脱自锁接头8用配套的压力气管与压力气源(空气压缩机或类似压力气体相连，压力不超过0.2mpa)相连接，可以向本装置输送所需压力的气体。所述压力表9的另一侧通过第一直通接头7连接三通连接体3。压力表9的顶端安装微调锁止阀门6，微调锁止阀门6上设置微调开关，可以将压力调节到要求的数值，压力表9的显示盘上直接显示调节的数值。
21.所述压力表9的底部安装气水分离及过滤装置10。所述气水分离及过滤装置10与压力表9的连接为可拆卸式连接，可以连接或者拆卸，所述压力表9、气水分离及过滤装置10设置相互可以密闭连接、且适配的连接部，采用旋拧式的内丝、外丝的连接。气水分离及过滤装置10顶端中央设置连接至压力表9管路的连接管。气体经过管路进入压力表9，然后进入气水分离及过滤装置10进行过滤、气体和液体的分离，然后再进入第一直通接头7，防止不洁净的气体进入液浸式配电变压器。气水分离及过滤装置10的底部设置排水阀11，隔一段时间可以打开排水阀11，将分离出的液体排出。
22.所述三通连接体3由不锈钢材料制成，其下端设置连接液浸式配电变压器注油口
的外丝接口5，外丝接口5与液浸式配电变压器注油口大小相适配，并且在外丝接口5上安装密封圈4，用于连接时进一步密封。三通连接体7的顶端连接第二直通接头2，并在第二直通接头上安装阀门1，第二直通接头2的另一端，带内丝用于排气也可用于连接其他装置，例如可以增加其他监测压力的装置，也可以不安装，通过阀门1可以打开和关闭。三通连接体3与外丝接口5是一体成型。
23.所述三通连接体3的侧壁上侧设置与第一直通接头7相适配的内丝接头，其顶端设置与第二直通接头相适配的内丝接头。本实用新型各个接头处、连接处均可以保证密封。
24.各连接处的直径可以根据实际需要安装相适配的，本实用新型提供的接头规格为：第一直通接头7，φ7.05mm；第二直通接头2，φ17.19mm；防脱自锁接头8，φ14.33mm。
25.使用方法：
26.使用时将不锈钢三通连接体3底端的外丝接口5连接至液浸式配电变压器的注油口，关闭阀门1，防脱自锁接头8用配套的压力气管与压力气源相连接，缓慢打开气源阀门，使压力气源气体缓慢注入到上述的变压器中，调节微调锁止阀门6，使压力保持在需要试验的压力值，锁定微调锁止阀门6，开始计时，记录压力表9上的压力值，待试验时长结束，观察压力表9的压力值，记录试验终止时压力值，关闭压力气源阀门，打开阀门1，排出所述变压器中的压力气体，旋开外丝接口5，取下整个充气装置，恢复原上述变压器注油口上的连接螺栓或相关装置，本次变压器压力密封试验完成。
27.本实用新型的主体材料均采用不锈钢材质，持久性比较优良，装置密封性可靠。可根据液浸式配电变压器的注油口定值不同直径的外丝接口5，所使用的的压力表的最大数值为100kpa，其他接头的直径也可根据具体应用进行定制。
28.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，在此不再详述。其他未述及的部分采用现有技术中通常的做法。
29.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非实用新型的装置仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式，也在本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，包括压力表、三通连接体，所述压力表一侧的进气口安装防脱自锁接头，另一侧通过第一直通接头连接三通连接体，所述压力表的顶端安装微调锁止阀门，其底部安装气水分离及过滤装置；所述三通连接体的下端设置连接液浸式配电变压器注油口的外丝接口，其顶端连接第二直通接头，并在第二直通接头上安装阀门。2.根据权利要求1所述的一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，所述外丝接口与液浸式配电变压器注油口大小相适配。3.根据权利要求2所述的一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，所述外丝接口上设置密封圈。4.根据权利要求1所述的一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，所述三通连接体的侧壁上侧设置与第一直通接头相适配的内丝接头，其顶端设置与第二直通接头相适配的内丝接头。5.根据权利要求1所述的一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，所述气水分离及过滤装置与压力表的连接为可拆卸式连接，所述压力表、气水分离及过滤装置设置相互可以密闭连接、且适配的连接部。6.根据权利要求5所述的一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，所述气水分离及过滤装置顶端中央设置连接至压力表管路的连接管。7.根据权利要求6所述的一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置，其特征在于，所述气水分离及过滤装置的底部设置排水阀。

技术总结

本实用新型涉及变压器密封试验技术领域，具体涉及一种液浸式配电变压器压力密封试验的充气装置。该充气装置包括压力表、三通连接体，压力表一侧的进气口安装防脱自锁接头，用于连接气源装置；另一侧通过第一直通接头连接三通连接体；压力表的顶端安装微调锁止阀门，其底部安装气水分离及过滤装置；三通连接体的下端设置连接液浸式配电变压器注油口的外丝接口，其顶端连接第二直通接头，并在第二直通接头上安装阀门。本实用新型通过简化试验管路的连接步骤，减少充气回路中的非专用装置及配件的数量，从而达到有效提高充气回路气密性、减少试验时间、提高试验安全性、准确性的目标，最终提高试验效率。最终提高试验效率。最终提高试验效率。