一种防高压的气缸盖罩的制作方法

1.本技术涉及气缸盖罩技术领域，尤其涉及一种防高压的气缸盖罩。

背景技术：

2.气缸罩盖是盖在发动机缸体上的罩壳，能够防止外界杂质进入到发动机内，同时起到密封的作用。
3.传统的气缸盖罩设计中，气缸盖罩内设计有一根通气管连接油气分离器，以使得曲轴箱内的气体通过油气分离器进行油气分离，从而将分离出的气体排出。
4.但当油气分离器损坏或者堵塞时，可能会出现油气分离器内的气体排不出外界的情况，从而导致分离出的气体积压在缸盖罩内，气压慢慢升高后，有胀破气缸盖罩的风险。

技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题，本技术提供了一种防高压的气缸盖罩，能够减少气缸盖罩内出现高压情况的可能性，具体参考下述例子。
6.本技术提供了一种防高压的气缸盖罩，包括：气缸盖罩和泄压单向阀；所述泄压单向阀包括阀门导管和阀门连接底座；
7.所述气缸盖罩顶部设置有开口，所述阀门连接底座位于所述开口处，与所述气缸盖罩密封固定连接；
8.所述阀门连接底座设置有连接孔，所述阀门导管的底部内嵌于所述连接孔与所述阀门连接底座密封固定连接，所述阀门导管的顶部向靠近于所述阀门连接底座的方向弯折，以在所述阀门导管内形成泄压气路；
9.所述阀门导管的泄压气路内设置有弹簧组件，所述弹簧组件与所述阀门导管抵顶密封固定连接，以使得所述泄压气路处于关断状态，所述弹簧组件受到预设压力时，所述弹簧组件与所述阀门导管分离，以使得所述泄压气路处于导通状态，所述预设压力的方向为由所述阀门导管的底部朝向所述阀门导管的顶部。
10.可选地，所述泄压单向阀还包括垫圈；
11.所述垫圈密封贴合固定于所述阀门连接底座和阀门导管之间。
12.可选地，所述垫圈的形状为环形，所述垫圈的内侧与所述阀门导管的底部外侧贴合。
13.可选地，所述阀门连接底座为环状，所述垫圈的外径大小与所述阀门连接底座的外径大小相等。
14.可选地，所述阀门导管的顶部的弯折角度为90度，所述阀门导管的泄压气路的形状为l型。
15.可选地，所述阀门导管的顶部为弧形弯管结构。
16.可选地，所述气缸盖罩的顶部端面为平面，所述泄压单向阀的轴线与所述气缸盖罩的顶部端面垂直。
17.可选地，所述阀门连接底座凸出于所述气缸盖罩的顶部端面，所述阀门连接底座的连接孔的尺寸大小与所述气缸盖罩顶部的开口的尺寸大小相同。
18.可选地，所述阀门导管内的导管形状为圆管。
19.从以上技术方案可以看出，本技术具有以下优点：
20.气缸盖罩顶部设置有开口，阀门连接底座位于开口处，与气缸盖罩密封固定连接，阀门连接底座设置有连接孔，阀门导管的底部内嵌于连接孔与阀门连接底座密封固定连接，阀门导管的顶部向靠近于阀门连接底座的方向弯折，以在阀门导管内形成泄压气路，阀门导管的泄压气路内设置有弹簧组件，弹簧组件与阀门导管抵顶密封固定连接，以使得泄压气路处于关断状态，弹簧组件受到预设压力时，弹簧组件与阀门导管分离，以使得泄压气路处于导通状态，预设压力的方向为由阀门导管的底部朝向阀门导管的顶部，气缸盖罩内的气体形成高压环境时，与外界形成的压力差大小大于预设压力时，弹簧组件弹性形变位移，从而使得泄压气路处于导通状态，气缸盖罩内的高压气体能从泄压气路流出外界，能够减少气缸盖罩内出现高压情况的可能性。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本技术中的防高压的气缸盖罩的立体结构爆炸图。
具体实施方式
23.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅用于说明各部件或组成部分之间的相对位置关系，并不特别限定各部件或组成部分的具体安装方位。
24.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
25.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
26.此外，在本技术中所附图式所绘制的结构、比例、大小等，均仅用于配合说明书所揭示的内容，以供本领域技术人员了解与阅读，并非用于限定本技术可实施的限定条件，故不具有技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均仍应落在本技术所揭示的技术内容涵盖的范围内。
27.本技术提供了一种防高压的气缸盖罩，能够减少气缸盖罩内出现高压情况的可能性。
28.请参阅图1，本技术的防高压的气缸盖罩包括：气缸盖罩1和泄压单向阀2；所述泄压单向阀2包括阀门导管21和阀门连接底座22；
29.气缸盖罩1顶部设置有开口，阀门连接底座22位于开口处，与气缸盖罩1密封固定连接；
30.阀门连接底座22设置有连接孔，阀门导管21的底部内嵌于连接孔与阀门连接底座22密封固定连接，阀门导管21的顶部向靠近于阀门连接底座22的方向弯折，以在阀门导管21内形成泄压气路；
31.阀门导管21的泄压气路内设置有弹簧组件，弹簧组件与阀门导管21抵顶密封固定连接，以使得泄压气路处于关断状态，弹簧组件受到预设压力时，弹簧组件与阀门导管21分离，以使得泄压气路处于导通状态，预设压力的方向为由阀门导管21的底部朝向阀门导管21的顶部。
32.其中，阀门导管21的底部内嵌于阀门连接底座22内的连接为螺纹方式连接，也可以为焊接方式连接，以尽可能保证阀门导管21内部与外界之间的气密性，从而使得阀门导管21内部和外界之间存在压力差，可以理解的是该压力差即为弹簧组件受到的预设压力。
33.其中，阀门导管21内的压力大于外界的压力，则弹簧组件受到的预设压力的方向为由阀门导管21的底部朝向阀门导管21的顶部，例如弹簧组件受到向外推出的5kg压力，则弹簧组件与阀门导管21之间从抵顶密封连接状态变为分离状态，气缸盖罩1内的高压侧气体从该阀门导管21向外界流出，从而形成单向流通的目的。可以理解的是，气缸盖罩1内的高压环境为气缸盖罩1内外压力差大于预设压力的情况。
34.在本技术中，气缸盖罩1顶部设置有开口，阀门连接底座22位于开口处，与气缸盖罩1密封固定连接，阀门连接底座22设置有连接孔，阀门导管21的底部内嵌于连接孔与阀门连接底座22密封固定连接，阀门导管21的顶部向靠近于阀门连接底座22的方向弯折，以在阀门导管21内形成泄压气路，阀门导管21的泄压气路内设置有弹簧组件，弹簧组件与阀门导管21抵顶密封固定连接，以使得泄压气路处于关断状态，弹簧组件受到预设压力时，弹簧组件与阀门导管21分离，以使得泄压气路处于导通状态，预设压力的方向为由阀门导管21的底部朝向阀门导管21的顶部，气缸盖罩1内的气体形成高压环境时，与外界形成的压力差大小大于预设压力时，弹簧组件弹性形变位移，从而使得泄压气路处于导通状态，气缸盖罩1内的高压气体能从泄压气路流出外界，能够减少气缸盖罩1内出现高压情况的可能性，同时，还可以减少胀破气缸盖罩1的可能性，以提高气缸或者发动机的安全性和稳定性。
35.可选地，泄压单向阀2还包括垫圈23；
36.垫圈23密封贴合固定于阀门连接底座22和阀门导管21之间。
37.在本实施例中，该垫圈23的作用为尽可能提高阀门导管21内部与外界的气密性，减少阀门连接底座22与阀门导管21连接处漏气的情况。
38.其中，垫圈23的形状为环形，垫圈23的内侧与阀门导管21的底部外侧贴合。
39.其中，阀门连接底座22为环状，垫圈23的外径大小与阀门连接底座22的外径大小相等。
40.可选地，阀门导管21的顶部的弯折角度为90度，阀门导管21的泄压气路的形状为l型。
41.其中，阀门导管21的顶部为弧形弯管结构。
42.可选地，气缸盖罩1的顶部端面为平面，泄压单向阀2的轴线与气缸盖罩1的顶部端面垂直。
43.其中，阀门连接底座22凸出于气缸盖罩1的顶部端面，阀门连接底座22的连接孔的尺寸大小与气缸盖罩1顶部的开口的尺寸大小相同。
44.可选地，阀门导管21内的导管形状为圆管。
45.需要声明的是，上述申请内容及具体实施方式意在证明本技术所提供技术方案的实际应用，不应解释为对本技术保护范围的限定。本领域技术人员在本技术的精神和原理内，当可作各种修改、等同替换或改进。本技术的保护范围以所附权利要求书为准。

技术特征：

1.一种防高压的气缸盖罩，其特征在于，包括：气缸盖罩和泄压单向阀；所述泄压单向阀包括阀门导管和阀门连接底座；所述气缸盖罩顶部设置有开口，所述阀门连接底座位于所述开口处，与所述气缸盖罩密封固定连接；所述阀门连接底座设置有连接孔，所述阀门导管的底部内嵌于所述连接孔与所述阀门连接底座密封固定连接，所述阀门导管的顶部向靠近于所述阀门连接底座的方向弯折，以在所述阀门导管内形成泄压气路；所述阀门导管的泄压气路内设置有弹簧组件，所述弹簧组件与所述阀门导管抵顶密封固定连接，以使得所述泄压气路处于关断状态，所述弹簧组件受到预设压力时，所述弹簧组件与所述阀门导管分离，以使得所述泄压气路处于导通状态，所述预设压力的方向为由所述阀门导管的底部朝向所述阀门导管的顶部。2.根据权利要求1中所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述泄压单向阀还包括垫圈；所述垫圈密封贴合固定于所述阀门连接底座和阀门导管之间。3.根据权利要求2中所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述垫圈的形状为环形，所述垫圈的内侧与所述阀门导管的底部外侧贴合。4.根据权利要求3中所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述阀门连接底座为环状，所述垫圈的外径大小与所述阀门连接底座的外径大小相等。5.根据权利要求1中所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述阀门导管的顶部的弯折角度为90度，所述阀门导管的泄压气路的形状为l型。6.根据权利要求5中所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述阀门导管的顶部为弧形弯管结构。7.根据权利要求1至6中任一项所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述气缸盖罩的顶部端面为平面，所述泄压单向阀的轴线与所述气缸盖罩的顶部端面垂直。8.根据权利要求7中所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述阀门连接底座凸出于所述气缸盖罩的顶部端面，所述阀门连接底座的连接孔的尺寸大小与所述气缸盖罩顶部的开口的尺寸大小相同。9.根据权利要求1至6中任一项所述的防高压的气缸盖罩，其特征在于，所述阀门导管内的导管形状为圆管。

技术总结

本申请公开了一种防高压的气缸盖罩，能够减少气缸盖罩内出现高压情况的可能性。本申请中的防高压的气缸盖罩包括：气缸盖罩和泄压单向阀；泄压单向阀包括阀门导管和阀门连接底座；气缸盖罩顶部设置有开口，阀门连接底座位于开口处，与气缸盖罩密封固定连接；阀门连接底座设置有连接孔，阀门导管的底部内嵌于连接孔与阀门连接底座密封固定连接，阀门导管的顶部向靠近于阀门连接底座的方向弯折；阀门导管的泄压气路内设置有弹簧组件，弹簧组件与阀门导管抵顶密封固定连接，以使得泄压气路处于关断状态，弹簧组件受到预设压力时，弹簧组件与阀门导管分离，以使得泄压气路处于导通状态。以使得泄压气路处于导通状态。以使得泄压气路处于导通状态。