一种煤焦油加氢裂化工艺的制作方法

1.本发明涉及炼油工艺领域，具体涉及一种煤焦油加氢裂化工艺。

背景技术：

2.现有技术的煤焦油加氢裂化工艺如下：煤焦油经减压分馏后变为轻蒽油与重蒽油，轻蒽油和重蒽油在进入加氢精制反应器后到热高压分离器，通过热高压分离器后得到热高分油与热高分气：热高分气通过冷高压分离器、冷低压分离器，得到冷低压分离器油相送至吸收稳定装置，在吸收稳定装置中脱除部分硫后送至加氢裂化反应器；热高分油直接送至加氢裂化。经过加氢裂化工艺后再进行减压分馏得到产品。其缺点是：加氢精制后的轻质油相即热高分气相对于对热高分油，密度低、组分少，如果再经过加氢裂化，将造成油品深度裂解，分馏时易产生液化气，降低产品油的产率。

技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种减少液化气产出、提高产品油产率的煤焦油加氢裂化工艺。
4.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
5.一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，包括以下步骤：
6.(1)将轻蒽油从第一加氢反应器的上端通入加氢反应装置、重蒽油从第二加氢反应器的上端通入加氢反应装置，在一定温度和压力下在催化剂表面进行加氢精制反应；
7.(2)将上一步骤加氢处理后的产物通入热高压分离器中，然后将热高压分离器分离出的热高分油通入裂化反应装置进行催化裂化，裂化反应装置产出的低分油通入分馏装置；同时，将热高压分离器分离出的热高分气通过高压空冷冷却进入冷高压分离器中继续分离；
8.(3)将冷高压分离器分离出的冷高分油通入冷低压分离器中；冷低压分离器分离出的冷高分气与步骤(2)中裂化反应装置产生的冷高分气汇合后形成循环气，经过压缩机压缩后来补充氢耗量并且维持系统压力；将冷低压分离器分离出的冷低油与步骤(2)中裂化反应装置产出的低分油汇合通入分馏装置进行分馏；
9.所述加氢反应装置由五个串连的加氢反应器组成：在第一加氢反应器中设置四个床层，最上方的第一床层内装填有保护剂b1，第二床层内装填有保护剂 b2和过渡剂g1，第三床层内装填有加氢处理剂h1，第四床层内装填有加氢处理剂h2；在第二加氢反应器内设置两个床层，上方床层内装填有保护剂b3、b4、 b5、b6，下方床层内装填有保护剂b5和加氢催化剂c1；在第三加氢反应器和第四加氢反应器内各设置四个床层并在四个床层内装填有加氢催化剂c2；在第五加氢反应器内设置三个床层，三个床层内装填有加氢催化剂c2；
10.裂化反应装置由两个裂化反应器串连而成：在第一裂化反应器中设置四个床层，在上侧三个床层中装填有加氢催化剂c2，在最下侧的床层中装填有裂化催化剂l1；在第二个裂化反应器中设置四个床层，在上侧三个床层中装填有裂化催化剂l1，在最下侧的床层
中装填有加氢催化剂c2和裂化催化剂l1。
11.优选的，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为0.8～1.2:0.8～1.0:1:1:1，第一加氢反应器内第一床层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为0.8～1：0.8～1：0.8～1：1，第二床层内保护剂b2和过渡剂g1的体积比为0.8～1:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料的体积比为0.8～1.2：1，且上方床层保护剂b3、b4、b5、b6的体积比为1:1：1:1，下方床层内保护剂 b5和加氢催化剂c1的体积比为0.8～1:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为0.8～1：0.8～1：0.8～1：1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为1:1:1。
12.优选的，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为1:0.9:1:1:1.1。
13.优选的，所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为 0.8～1：0.8～1：0.8～1：1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.8～1：0.8～1：0.8～1：1，在最下侧的床层中装填的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为0.8～1:1。
14.优选的，所述加氢反应装置中的反应条件为：第一加氢反应器入口温度为 265～275℃，压力为15.0～15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为 0.8～1.2h-1
；
15.第二加氢反应器温度为270～295℃，压力为15.0～15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8～1.2h-1
；
16.第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器的温度为370～400℃，压力为15.0～15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8～1.0h-1
；
17.裂化反应装置中的反应条件为：温度为350～370℃，反应压力为 15.4～15.8mpa，氢气与反应油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8～1.0h-1
。
18.优选的，所述保护剂b1至b6的的活性金属组分为w-mo-ni、mo-ni、w-ni，载体为氧化铝，形状为三叶草状或圆柱形，所述保护剂b1至b6的孔径依次减小。
19.优选的，所述过渡剂g1为加氢脱硫催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分由金属钨、镍和钼组成，载体包括氧化铝、氧化硅、hβ分子筛，助剂为硼和磷；以金属氧化物计算，三氧化钨占催化剂总重量的 12％～16％，一氧化镍占催化剂总重量的5％～7％，三氧化钼占催化剂总重量的 2％～5％。
20.优选的，所述加氢处理剂h1为加氢脱氮催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分由三氧化钨、氧化镍组成，所述三氧化钨占催化剂总重量的16％～24％，氧化镍占催化剂总重量的3％～6％；所述助剂为磷；所述载体占催化剂总重量的68％～80％；载体由活性炭、氧化铝、hb分子筛组成。
21.优选的，所述加氢处理剂h2为加氢脱氧催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分为镍、载体为氧化铝、助剂为ce
1-xzr
x
o2，镍的质量分数为5～20％，载体氧化铝的质量分数为70～90％，助剂ce
1-xzr
x
o2的质量分数为 5～25％。
22.优选的，加氢催化剂c1和加氢催化剂c2的载体为氧化铝、活性组分为氧化镍、三氧化钼和氧化镉中的一种或几种混合物；载体占催化剂总质量的80～96％，活性组分占催化剂总质量的5.5～32％；加氢催化剂c2的催化活性大于加氢催化剂c1。
23.本发明的有益效果是：
24.本发明的轻蒽油和重蒽油通过加氢反应装置，在合理装填的保护剂、过渡剂加氢处理剂和加氢催化剂的作用下，能够更加有效脱除油品中的重金属、硫、氮、氧，延缓催化剂的结焦、提高加氢催化剂的处理能力，使部分重质油在精制反应器中就可以加氢分解为轻质油，从而降低冷低油密度；这样，就可以直接将冷低压分离器分离出的冷低油通入分馏装置进行分馏，不再经过吸收稳定及加氢裂化反应器，最大限度的减少液化气的产生，从而提高产品油产率，产品油的收率可以达到98％。同时，本发明有效的延缓催化剂的结焦、延长催化剂的使用寿命，能够保证成品油具有较好的品质。
附图说明
25.图1是本发明的工艺设备流程图；
26.图2是背景技术中的工艺流程简图；
具体实施方式
27.下面结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
28.本发明的一种煤焦油加氢裂化工艺，包括以下步骤：
29.(1)将轻蒽油从第一加氢反应器的上端通入加氢反应装置、重蒽油从第二加氢反应器的上端通入加氢反应装置，在一定温度和压力下在催化剂表面进行加氢精制反应；
30.(2)将上一步骤加氢处理后的产物通入热高压分离器中，然后将热高压分离器分离出的热高分油通入裂化反应装置进行催化裂化，裂化反应装置产出的低分油通入分馏装置；同时，将热高压分离器分离出的热高分气通过高压空冷冷却进入冷高压分离器中继续分离；
31.(3)将冷高压分离器分离出的冷高分油通入冷低压分离器中；冷低压分离器分离出的冷高分气与步骤(2)中裂化反应装置产生的冷高分气汇合后形成循环气，经过压缩机压缩后来补充氢耗量并且维持系统压力；将冷低压分离器分离出的冷低油与步骤(2)中裂化反应装置产出的低分油汇合通入分馏装置进行分馏；
32.所述加氢反应装置由五个串连的加氢反应器组成：在第一加氢反应器中设置四个床层，最上方的第一床层内装填有保护剂b1，第二床层内装填有保护剂 b2和过渡剂g1，第三床层内装填有加氢处理剂h1，第四床层内装填有加氢处理剂h2；在第二加氢反应器内设置两个床层，上方床层内装填有保护剂b3、b4、 b5、b6，下方床层内装填有保护剂b5和加氢催化剂c1；在第三加氢反应器和第四加氢反应器内各设置四个床层并在四个床层内装填有加氢催化剂c2；在第五加氢反应器内设置三个床层，三个床层内装填有加氢催化剂c2；
33.裂化反应装置由两个裂化反应器串连而成：在第一裂化反应器中设置四个床层，在上侧三个床层中装填有加氢催化剂c2，在最下侧的床层中装填有裂化催化剂l1；在第二个裂化反应器中设置四个床层，在上侧三个床层中装填有裂化催化剂l1，在最下侧的床层中装填有加氢催化剂c2和裂化催化剂l1。
34.所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为0.8～1.2:0.8～1.0:1:1:1，第一加氢反应器内第一床
层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为0.8～1： 0.8～1：0.8～1：1，第二床层内保护剂b2和过渡剂g1的体积比为0.8～1:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料的体积比为0.8～1.2：1，且上方床层保护剂b3、b4、b5、b6的体积比为1:1：1:1，下方床层内保护剂b5和加氢催化剂c1的体积比为0.8～1:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为0.8～1：0.8～1：0.8～1：1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为1:1:1。
35.优选的，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为1:0.9:1:1:1.1。
36.优选的，所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为 0.8～1：0.8～1：0.8～1：1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.8～1：0.8～1：0.8～1：1，在最下侧的床层中装填的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为0.8～1:1。
37.本发明实施例和对比例中的反应条件如下：
38.所述加氢反应装置中的反应条件为：第一加氢反应器入口温度为 265～275℃，压力为15.0～15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为 0.8～1.2h-1
；
39.第二加氢反应器温度为270～295℃，压力为15.0～15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8～1.2h-1
；
40.第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器的温度为370～400℃，压力为15.0～15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8～1.0h-1
；
41.裂化反应装置中的反应条件为：温度为350～370℃，反应压力为 15.4～15.8mpa，氢气与反应油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8～1.0h-1
。
42.本发明中的所述保护剂可以为本领域常规的各种加氢保护剂，例如所述保护剂b1至b6的的活性金属组分为w-mo-ni、mo-ni、w-ni，载体为氧化铝，形状为三叶草状或圆柱形。所述保护剂b1至b6的孔径依次减小。
43.本发明所述过渡剂g1为加氢脱硫催化剂，该催化剂可以为本领域常规的加氢脱硫催化剂，例如，所述过渡剂g1为加氢脱硫催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分由金属钨、镍和钼组成，载体包括氧化铝、氧化硅、hβ分子筛，助剂为硼和磷；以金属氧化物计算，三氧化钨占催化剂总重量的12％～16％，一氧化镍占催化剂总重量的5％～7％，三氧化钼占催化剂总重量的 2％～5％。
44.本发明所述加氢处理剂h1为加氢脱氮催化剂，该催化剂可以为本领域常规的加氢脱氮催化剂，例如：其活性组分由三氧化钨、氧化镍组成，所述三氧化钨占催化剂总重量的16％～24％，氧化镍占催化剂总重量的3％～6％；所述助剂为磷；所述载体占催化剂总重量的68％～80％；载体由活性炭、氧化铝、hb分子筛组成。
45.本发明所述加氢处理剂h2为加氢脱氧催化剂，该催化剂可以为本领域常规的加氢脱氧催化剂，例如：其活性组分为镍、载体为氧化铝、助剂为ce
1-xzr
x
o2，镍的质量分数为5～20％，载体氧化铝的质量分数为70～90％，助剂ce
1-xzr
x
o2的质量分数为5～25％。
46.本发明所述的加氢催化剂c1和加氢催化剂c2可以为本领域常规的加氢催化剂，例如：加氢催化剂c1和加氢催化剂c2的载体为氧化铝、活性组分为氧化镍、三氧化钼和氧化镉中的一种或几种混合物；载体占催化剂总质量的 80～96％，活性组分占催化剂总质量的
5.5～32％；加氢催化剂c2的催化活性大于加氢催化剂c1。
47.本发明所述的裂化催化剂l1以为本领域常规的加氢催化剂，例如：其载体为氧化铝、活性组分为氧化钼，氧化镍和氧化钨中的一种或几种混合物；载体占催化剂总质量的70～96％，活性组分占催化剂总质量的9～36％。
48.以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
49.以下实施例和对比例中，所处理的煤焦油的品质如表1所示：
50.表1
51.密度(20℃)g/cm31.1残炭％0.7氮mg/kg11000硫mg/kg6500铁μg/g120钙μg/g98
52.实施例1：
53.本实施例中，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为0.8:0.8:1:1:1，第一加氢反应器内第一床层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为0.9： 0.8：0.9：1，第二床层内保护剂b2和过渡剂g1的体积比为0.8:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料体积比为0.8：1，且上方床层保护剂b3、b4、b5、b6的体积比为1:1:1:1，下方床层内保护剂b5和加氢催化剂c1的体积比为1:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为1：1：1：1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为 1:1:1。
54.所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.8：0.8：0.8： 1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为1：1：1：1，在最下侧的床层中装填的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为0.8:1。
55.实施例2：
56.本实施例与实施例1不同的是：
57.本实施例中，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为1:0.9:1:1:1，第一加氢反应器内第一床层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为0.95： 0.9：0.95：1，第二床层内保护剂b2和过渡剂g1的体积比为0.9:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料体积比为1:1，且上方床层保护剂b3、b4、 b5、b6的体积比为1:1:1:1，下方床层内保护剂b5和加氢催化剂c1的体积比为1.1:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为1：1：1：1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为1:1:1。
58.所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.9：0.9：0.9： 1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为1.1：1.1：1.1： 1，在最下侧的床层中装填的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为0.9:1。
59.实施例3
60.本实施例中，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为1.2:1:1:1:1，第一加氢反应器内第一床
层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为1：1： 1:1，第二床层内保护剂b2和过渡剂g1的体积比为1:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料体积比为1.2：1，且上方床层保护剂b3、b4、b5、b6 的体积比为1:1:1:1，下方床层内保护剂b5和加氢催化剂c1的体积比为1.2:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为1： 1:1:1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为1：1:1。
61.所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为1：1：1：1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为1.2：1.2：1.2：1，在最下侧的床层中装填的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为1:1。
62.三个实施例有所区别的参数的对比如表2：
63.表2
[0064][0065]
本发明还给出了两个对比例：
[0066]
对比例1：
[0067]
对比例1的工艺步骤与实施例工艺步骤不同之处在于，实施例中冷低压分离器分离出的冷低油直接通入分馏装置，而对比例1是：将冷低压分离器分离出的冷低油通入加氢吸收稳定装置脱除杂质后通入裂化反应装置，所述加氢吸收稳定装置内装填有过渡剂g1。加氢吸收稳定装置内控制温度为360～390℃，压力为15.0～15.5mpa。
[0068]
对比例1与实施例2的加氢反应装置各个反应器内物料的装填方式不同，具体如下：
[0069]
第一加氢反应器的第一床层内装填保护剂b1，第二床层内装填保护剂b2，第三床
层内装填b3、b4、b5、b6，第四床层内装填保护剂b5；
[0070]
第二加氢反应器的上方床层内装填加氢处理剂h1，下方床层内装填加氢处理剂h2。
[0071]
本对比例中，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填体积比为1:0.9:1:1:1，第一加氢反应器内第一床层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为0.95：0.9：0.95：1，保护剂b3、b4、b5、b6的体积比为1:1:1:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料体积比为1:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为1：1：1：1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为1:1:1。
[0072]
加氢吸收稳定装置内过渡剂g1的体积与保护剂b2的体积比为1:1。
[0073]
所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.9：0.9：0.9： 1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为1.1：1.1：1.1： 1，在最下侧的床层中装填的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为0.9:1。
[0074]
对比例2：
[0075]
与实施例2不同的是：
[0076]
第一加氢反应器的第一床层内装填保护剂b1，第二床层内装填保护剂b2，第三床层内装填b3、b4、b5、b6，第四床层内装填保护剂b5；
[0077]
第二加氢反应器分为四层，最上方的第一床层内装填过渡剂g1第二床层内装填加氢处理剂h1，第三床层内装填加氢处理剂h2，第四床层内装填加氢催化剂c1。
[0078]
上述各种物料的装填体积与实施例2完全相同。
[0079]
上述实施例和对比例稳定运转200小时和2000小时时，获得的冷低油的密度、加氢后生成油的性质及产品油的收率见表3：
[0080]
表3
[0081][0082]
通过表2的数据可以看出：
[0083]
相同的反应条件下，三个实施例各项指标的检测结果都优于对比例2相应指标的检测结果，证明本发明的各种处理剂的装填方式能够更加有效的脱除油品中的重金属、硫、氮、氧，提高产品油的质量。
[0084]
对比例1的产品质量和收率的明显低于实施例，证明本发明使部分重质油在精制反应器中就可以加氢分解为轻质油，从而降低冷低油密度。直接将冷低压分离器分离出的冷低油通入分馏装置进行分馏，不像对比例1一样设置加氢吸收稳定装置，冷低油不经过吸收稳定及加氢裂化反应器有效的提高了产品油产率，产品油的收率可以达到98％。
[0085]
本发明运转和2000小时的数据与200小时数据相比，产品各项指标仍然较好，证明本发明的装置能够有效的延缓催化剂的结焦、延长催化剂的使用寿命，保证成品油的质量。
[0086]
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

技术特征：

1.一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，（1）将轻蒽油从第一加氢反应器的上端通入加氢反应装置、重蒽油从第二加氢反应器的上端通入加氢反应装置，在一定温度和压力下在催化剂表面进行加氢精制反应；（2）将上一步骤加氢处理后的产物通入热高压分离器中，然后将热高压分离器分离出的热高分油通入裂化反应装置进行催化裂化，裂化反应装置产出的低分油通入分馏装置；同时，将热高压分离器分离出的热高分气通过高压空冷冷却进入冷高压分离器中继续分离；（3）将冷高压分离器分离出的冷高分油通入冷低压分离器中；冷低压分离器分离出的冷高分气与步骤（2）中裂化反应装置产生的冷高分气汇合后形成循环气，经过压缩机压缩后来补充氢耗量并且维持系统压力；将冷低压分离器分离出的冷低油与步骤（2）中裂化反应装置产出的低分油汇合通入分馏装置进行分馏；所述加氢反应装置由五个串连的加氢反应器组成：在第一加氢反应器中设置四个床层，最上方的第一床层内装填有保护剂b1，第二床层内装填有保护剂b2和过渡剂g1，第三床层内装填有加氢处理剂h1，第四床层内装填有加氢处理剂h2；在第二加氢反应器内设置两个床层，上方床层内装填有保护剂b3、b4、b5、b6，下方床层内装填有保护剂b5和加氢催化剂c1；在第三加氢反应器和第四加氢反应器内各设置四个床层并在四个床层内装填有加氢催化剂c2；在第五加氢反应器内设置三个床层，三个床层内装填有加氢催化剂c2；裂化反应装置由两个裂化反应器串连而成：在第一裂化反应器中设置四个床层，在上侧三个床层中装填有加氢催化剂c2，在最下侧的床层中装填有裂化催化剂l1；在第二个裂化反应器中设置四个床层，在上侧三个床层中装填有裂化催化剂l1，在最下侧的床层中装填有加氢催化剂c2和裂化催化剂l1。2.根据权利要求1所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填有体积比为0.8~1.2:0.8~1.0:1:1:1，第一加氢反应器内第一床层、第二床层、第三床层和第四床层的物料的体积比为0.8~1：0.8~1：0.8~1：1，第二床层内保护剂b2和过渡剂g1的体积比为0.8~1:1；第二加氢反应器内上方床层和下方床层的物料的体积比为0.8~1.2：1，且上方床层保护剂b3、b4、b5、b6的体积比为1:1：1:1，下方床层内保护剂b5和加氢催化剂c1的体积比为0.8~1:1；第三加氢反应器和第四加氢反应器内从上至下四个床层的物料的体积比为0.8~1：0.8~1：0.8~1：1；第五加氢反应器内自上而下的三个床层的物料的体积比为1:1:1。3.根据权利要求2所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述第一加氢反应器、第二加氢反应器、第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器中物料的装填有体积比为1:0.9:1:1:1.1。4.根据权利要求1至3任意一项所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述第一裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.8~1：0.8~1：0.8~1：1；在第二个裂化反应器中从上至下四个床层中物料的体积比为0.8~1：0.8~1：0.8~1：1，在最下侧的床层中装填有的加氢催化剂c2和裂化催化剂l1的体积比为0.8~1:1。5.根据权利要求1至3任意一项所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述加氢反应装置中的反应条件为：第一加氢反应器入口温度为265~275℃，压力为15.0~
15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8~1.2h-1
；第二加氢反应器温度为270~295℃，压力为15.0~15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8~1.2 h-1
；第三加氢反应器、第四加氢反应器和第五加氢反应器的温度为370~400℃，压力为15.0~15.5mpa，氢油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8~1.0 h-1
；裂化反应装置中的反应条件为：温度为350~370℃，反应压力为15.4~15.8mpa，氢气与反应油的体积比为1200：1，液时体积空速为0.8~1.0h-1
。6.根据权利要求1所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述保护剂b1至b6的的活性金属组分为w-mo-ni、mo-ni、w-ni，载体为氧化铝，形状为三叶草状或圆柱形，所述保护剂b1至b6的孔径依次减小。7.根据权利要求1所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述过渡剂g1为加氢脱硫催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分由金属钨、镍和钼组成，载体包括氧化铝、氧化硅、hβ分子筛，助剂为硼和磷；以金属氧化物计算，三氧化钨占催化剂总重量的12%~16%，一氧化镍占催化剂总重量的 5%~7%，三氧化钼占催化剂总重量的2%~5%。8.根据权利要求1所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述加氢处理剂h1为加氢脱氮催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分由三氧化钨、氧化镍组成，所述三氧化钨占催化剂总重量的16%~24%，氧化镍占催化剂总重量的3%~6%；所述助剂为磷；所述载体占催化剂总重量的68%~80%；载体由活性炭、氧化铝、hb分子筛组成。9.根据权利要求1所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，所述加氢处理剂h2为加氢脱氧催化剂，该催化剂由活性组分、助剂和载体组成，其活性组分为镍、载体为氧化铝、助剂为ce
1-xzr
x
o2，镍的质量分数为5~20%，载体氧化铝的质量分数为70~90%，助剂ce
1-xzr
x
o2的质量分数为5~25%。10.根据权利要求1所述的一种煤焦油加氢裂化工艺，其特征在于，加氢催化剂c1和加氢催化剂c2的载体为氧化铝、活性组分为氧化镍、三氧化钼和氧化镉中的一种或几种混合物；载体占催化剂总质量的80~96％，活性组分占催化剂总质量的5.5~32％；加氢催化剂c2的催化活性大于加氢催化剂c1。

技术总结

本发明涉及炼油工艺领域，具体涉及一种煤焦油加氢裂化工艺。本发明技术方案如下：（1）将轻蒽油、重蒽油通入加氢反应装置，在一定温度和压力下在催化剂表面进行加氢精制反应；（2）再通入热高压分离器中，分离出的热高分油通入裂化反应装置，裂化产出的低分油通入分馏装置；将热高压分离器分离出的热高分气通入冷高压分离器；（3）分离出的冷高分油通入冷低压分离器中；冷低压分离器分离出的冷高分气与步骤（2）中裂化反应装置产生的冷高分气汇合后形成循环气；将冷低压分离器分离出的冷低油与步骤（2）中裂化反应装置产出的低分油汇合通入分馏装置进行分馏；本发明提供一种减少液化气产出、提高产品油产率的煤焦油加氢裂化工艺。提高产品油产率的煤焦油加氢裂化工艺。提高产品油产率的煤焦油加氢裂化工艺。