一种车用减振器组件的制作方法

1.本技术属于车用减振器技术领域，尤其涉及一种车用减振器组件。

背景技术：

2.减振器为缓和和衰减汽车行驶中由于路面不平所产生的冲击和振动的减震元件，减振器通常一端与减振器支架连接，另一端与车轮或车轴进行连接，如申请号为202220748288.0公开的一种匹配集成式电驱桥的减振器上支架，包括连接减振器的横梁以及设置于横梁两端并且通过塞焊工艺与横梁固定连接的支架，支架与车架固定连接以将减振器固定于车架上，但是由于支架与横梁为两个零部件通过塞焊连接在一起，在车辆行驶颠簸的路段，车架整体上下颠簸，进而带动减振器上支架运动，但由于横梁的缓冲效果，会导致减振器上支架与车架有发生相对运动的趋势，进而导致横梁与支架的连接处受力较大，导致连接处开焊造成连接失效的情况。同时，该结构由三个组件通过焊接形成一个整体，导致工艺复杂，装配效率较低。

技术实现要素：

3.本技术提供了一种车用减振器组件，以解决上述技术问题中的支架与横梁焊接的连接方式导致支架与横梁的连接不牢固，容易导致连接失效、焊接的装配效率低的问题。
4.本技术所采用的技术方案为：一种车用减振器组件，包括横置于车架纵梁之间的支架本体以及位于所述支架本体下方的减振器，所述支架本体包括固定部以及连接于所述固定部两端且向下延伸的连接部，所述固定部与所述连接部一体成型，所述固定部与所述减振器连接，所述连接部与车架纵梁连接，以将所述减振器固定于车架上。
5.本技术中的所述车用减振器组件还具有下述附加技术特征：
6.所述固定部上设置有加强结构。
7.所述固定部的中间部分向内凹陷，且所述固定部的两端向上凸起，且所述固定部的凹陷部分与凸起部分通过圆弧连接，以形成所述加强结构。
8.所述固定部的底部向内凹陷以形成安装槽，所述减振器固定设置于所述安装槽内。
9.所述安装槽的内壁上设置有第一加强筋。
10.所述固定部与所述连接部的连接处为弧形的连接结构。
11.所述固定部与所述连接部的连接处为直角，且所述固定部与所述连接部的连接处设置有第二加强筋。
12.所述支架本体的两端分别向外弯折以形成翻边结构。
13.所述固定部与所述减振器的连接处设置有垫片。
14.所述连接部开设有连接孔，以将所述支架本体和所述减振器固定于所述车架纵梁上。
15.由于采用了上述技术方案，本技术取得的有益效果为：
16.1.本技术通过将所述固定部与所述连接部设置为一体成型的结构以将所述减振器连接于车架上，相较于现有技术中的连接部与固定部通过焊接连接的方式，本技术中的所述固定部与所述连接部之间没有缝隙，进而使所述固定部与所述连接部的连接强度更大，以使所述支架本体能够承受更大的力，一方面能够使所述支架本体能够有效的减轻减振器运动所带来的影响，防止所述支架本体出现变形的情况，提升了支架本体能够承受的力，进而提升了所述支架本体的刚度，另一方面避免出现所述固定部与所述连接部出现分离的导致连接失效情况，提升了所述支架本体工作的可靠性；同时，将所述固定部与所述连接部设置为一体成型，在装配时无需将所述固定部与所述连接部连接，一方面简化了装配所述支架本体时的工艺，另一方面提升了装配效率。
17.并且通过将所述支架本体横置于所述车架纵梁之间，以使所述支架本体能够相当于车架的横梁，增加了车架横梁的数量，进而增加了车架的刚度和强度，以使车架能够承受更大的力，避免车架在长期的受力中出现损坏的，提升了车架的使用寿命。
18.2.由于所述固定部与所述减振器连接，所述减振器的运动会导致所述固定部需要承受较大的力，通过将所述固定部上设置有加强结构，提升了所述固定部的刚度，防止所述固定部发生变形导致所述减振器与所述固定部连接失效的情况，使所述固定部与所述减振器的连接更加稳定，进而使所述支架本体的连接所述减振器时更加稳固，同时，由于所述固定部相当于车架的横梁，因此，提升了所述固定部的刚度即提升了车架的刚度，进而提升了车架的使用寿命。
19.3.本技术通过将所述固定部的中间部分设置为向内凹陷，并且两端向上凸起，凹陷部分与凸起部分通过圆弧连接，以使所述固定部形成“m”形的加强结构，提升了固定部的刚度的同时，将固定部设置为“m”形的结构，无需另设加强所述固定部的装置，简化了固定部结构的同时，减轻了所述支架本体的重量，实现了整车的轻量化，降低了车辆的耗能，提升了车辆的续航。
20.4.本技术通过将所述固定部的底部向内凹陷形成于所述减振器连接的安装槽，所述安装槽给所述减振器提供限位，避免所述减振器出现晃动的情况，提升了所述减振器安装的稳定性；并且，将所述减振器设置于所述安装槽内进行固定，无需另设固定所述减振器的装置，简化了固定减振器的结构，同时，在连接所述减振器时，将所述减振器设置于所述安装槽内并进行连接，无需进行调试减振器位置的操作，操作简单，连接方便；进一步地，所述安装槽减轻了所述支架本体的重量，进而进一步实现了整车的轻量化。
21.5.本技术通过将所述安装槽内设置有第一加强筋，一方面提升了所述安装槽的强度，以使所述安装槽与所述减振器连接更加稳定的同时，还能够使所述安装槽对所述减振器的限位效果更好，避免所述安装槽由于所述减振器的不断运动导致所述安装槽出现形变的情况，提升了所述安装槽于所述减振器的连接强度，另一方面提升了所述固定部的强度，避免由于在所述固定部开设安装槽导致所述固定部的刚度降低，所述固定部无法有效的提升车架的刚度的情况，提升了车架的刚度。
22.6.本技术通过将所述固定部与所述连接部的连接处设置为弧形的结构，弧形的结构避免了应力的集中，进而提升了所述连接部与所述固定部连接处的强度，同时提升了所述固定部与所述车架连接的强度，避免在所述减振器的不断运动的过程中所述固定部与所述连接部的连接强度较低导致的所述固定部与所述连接部的连接处出现断裂的情况，进而
提升了所述减振器与所述车架的连接强度，同时，无需另设加强结构的装置，仅需将所述固定部与所述连接部设置为弧形便能够提高连接强度，减轻了支架本体的质量，实现了整车的轻量化。
附图说明
23.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
24.图1为本技术一种实施方式下支架本体的结构示意图；
25.图2为本技术一种实施方式下支架本体与车架连接时的结构示意图；
26.图3为本技术一种实施方式下减振器组件与车架连接时的结构示意图。
27.其中，
28.1-支架本体、11-固定部、111-加强结构、112-安装槽、12-连接部、121-连接孔、13-翻边结构；2-减振器；3-车架纵梁。
具体实施方式
29.为了更清楚的阐释本技术的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
30.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
31.另外，在本技术的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
32.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
34.如图1、图2和图3所示，本技术提供了一种车用减振器组件，包括横置于车架纵梁3之间的支架本体1以及位于所述支架本体1下方的减振器2，所述支架本体1包括固定部11以及连接于所述固定部11两端且向下延伸的连接部12，所述固定部11与所述连接部12一体成
型，所述固定部11与所述减振器2连接，所述连接部12与车架纵梁3连接，以将所述减振器2固定于车架上。
35.通过将所述固定部11与所述连接部12设置为一体成型的结构以将所述减振器2连接于车架上，相较于现有技术中的连接部12与固定部11通过焊接连接的方式，本技术中的所述固定部11与所述连接部12之间没有缝隙，进而使所述固定部11与所述连接部12连接强度更大，以使所述支架本体1能够承受更大的力，一方面能够使所述支架本体1能够有效的减轻减振器2运动所带来的阻尼力的影响，防止所述支架本体1出现变形的情况，提升了支架本体1能够承受的力，进而提升了所述支架本体1的刚度，另一方面避免出现所述固定部11与所述连接部12出现分离的导致连接失效情况，提升了所述支架本体1工作的可靠性；同时，将所述固定部11与所述连接部12设置为一体成型，在装配时无需将所述固定部11与所述连接部12连接，一方面简化了装配所述支架本体1时的工艺，另一方面提升了装配效率。
36.并且通过将所述支架本体1横置于所述车架纵梁3之间，以使所述支架本体1能够相当于车架的横梁，增加了车架横梁的数量，进而增加了车架的刚度和强度，以使车架能够承受更大的力，避免车架在长期的受力中出现损坏的，提升了车架的使用寿命。
37.作为本技术的一种优选实施方式，如图1所示，所述固定部11上设置有加强结构111。
38.由于所述固定部11与所述减振器2连接，所述固定部11需要承受较大的力，通过将所述固定部11上设置有加强结构111，提升了所述固定部11的刚度，防止所述固定部11发生变形导致所述减振器2与所述固定部11连接失效的情况，使所述固定部11与所述减振器2的连接更加稳定，进而使所述支架本体1的连接所述减振器2时更加稳固，同时，由于所述固定部11相当于车架的横梁，因此，提升了所述固定部11的刚度即提升了车架的刚度，进而提升了车架的使用寿命。
39.需要说明的是，本技术对所述加强结构111的形式不做具体限定，作为本技术的一种优选，如图1所示，所述固定部11的中间部分向内凹陷，且所述固定部11的两端向上凸起，且所述固定部11的凹陷部分与凸起部分通过圆弧连接，以形成所述加强结构111。
40.通过将所述固定部11的中间部分设置为向内凹陷，并且两端向上凸起，凹陷部分与凸起部分通过圆弧连接，以使所述固定部11形成“m”形的加强结构111，提升了固定部11的刚度的同时，将固定部11设置为“m”形的结构，无需另设加强所述固定部11的装置，简化了固定部11结构的同时，减轻了所述支架本体1的重量，实现了整车的轻量化，降低了车辆的耗能，提升了车辆的续航。
41.作为本技术的一种优选实施方式，如图1所示，所述固定部11的底部向内凹陷以形成安装槽112，所述减振器2固定设置于所述安装槽112内。
42.通过将所述固定部11的底部向内凹陷形成于所述减振器2连接的安装槽112，所述安装槽112给所述减振器2提供限位，避免所述减振器2出现晃动的情况，提升了所述减振器2安装的稳定性；并且，将所述减振器2设置于所述安装槽112内进行固定，无需另设固定所述减振器2的装置，简化了固定减振器2的结构，同时，在连接所述减振器2时，将所述减振器2设置于所述安装槽112内并进行连接，无需进行调试减振器2位置的操作，操作简单，连接方便；进一步地，所述安装槽112减轻了所述支架本体1的重量，进而进一步实现了整车的轻量化。
43.进一步地，所述安装槽112的内壁上设置有第一加强筋。
44.通过将所述安装槽112内设置有第一加强筋，一方面提升了所述安装槽112的强度，以使所述安装槽112与所述减振器2连接更加稳定的同时，还能够使所述安装槽112对所述减振器2的限位效果更好，避免所述安装槽112由于所述减振器2的不断运动导致所述安装槽112出现形变的情况，提升了所述安装槽112于所述减振器2的连接强度，另一方面提升了所述固定部11的强度，避免由于在所述固定部11开设安装槽112导致所述固定部11的刚度降低，所述固定部11无法有效的提升车架的刚度的情况，提升了车架的刚度。
45.需要说明的是，本技术对所述固定部11与所述连接部12的连接形式不做具体限定，其可以为以下实施例的一种：
46.实施例一：如图1所示，所述固定部11与所述连接部12的连接处为弧形的连接结构。
47.通过将所述固定部11与所述连接部12的连接处设置为弧形的结构，弧形的结构避免了应力的集中，进而提升了所述连接部12与所述固定部11连接处的强度，同时提升了所述固定部11与所述车架连接的强度，避免在所述减振器2的不断运动的过程中所述固定部11与所述连接部12的连接强度较低导致的所述固定部11与所述连接部12的连接处出现断裂的情况，进而提升了所述减振器2与所述车架的连接强度，同时，无需另设加强结构111的装置，仅需将所述固定部11与所述连接部12设置为弧形便能够提高连接强度，减轻了支架本体1的质量，实现了整车的轻量化。
48.实施例二：所述固定部11与所述连接部12的连接处为直角，且所述固定部11与所述连接部12的连接处设置有第二加强筋。
49.由于所述连接部12与所述固定部11为一体成型的结构，因此将所述固定部11与所述连接部12的连接处设置为直角，制作简单，且方便生产，降低了生产所述支架本体1的成本，并且通过在连接处设置有加强筋，提升了固定部11与连接部12的连接强度，避免出现固定部11与连接部12的连接处出现断裂导致连接失效的情况，提升了支架本体1的刚度。
50.作为本技术的一种优选实施方式，如图1所示，所述支架本体1的两端分别向外弯折以形成翻边结构13。
51.通过将所述支架本体1的两端设置有翻边结构13，提升了所述支架本体1的强度，一方面使所述减振器2与所述车架的连接更加稳定，另一方面，由于所述支架本体1相当于给车架增加了一根横梁，因此，增加了支架本体1的强度即增加了车架的强度，提升了车架的使用寿命。
52.作为本技术的一种优选实施方式，所述固定部11与所述减振器2的连接处设置有垫片。
53.通过在所述固定部11于所述减振器2的连接处设置有垫片，避免由于所述减振器2不断地运动，导致减振器2与固定部11之间出现相对运动导致产生噪音的情况，降低了车辆的噪音，提升了用户的使用体验。
54.作为本技术的一种优选实施方式，如图1所示，所述连接部12开设有连接孔121，以将所述支架本体1和所述减振器2固定于所述车架纵梁3上。
55.通过将所述连接部12开设连接孔121固定于所述车架纵梁3上，一方面提升了所述支架本体1与所述车架纵梁3的连接的强度，避免所述减振器2不断地运动导致支架本体1与
车架纵梁3分离的情况，另一方面，仅需在所述连接部12上开设有连接孔121便能够将所述支架本体1固定于所述车架纵梁3上，无需另设连接装置，简化了车架本体的结构，减轻了所述支架本体1的质量，实现了整车的轻量化。
56.本技术中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。
57.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
58.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。

技术特征：

1.一种车用减振器组件，其特征在于，包括横置于车架纵梁之间的支架本体以及位于所述支架本体下方的减振器，所述支架本体包括固定部以及连接于所述固定部两端且向下延伸的连接部，所述固定部与所述连接部一体成型，所述固定部与所述减振器连接，所述连接部与车架纵梁连接，以将所述减振器固定于车架上。2.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述固定部上设置有加强结构。3.根据权利要求2所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述固定部的中间部分向内凹陷，且所述固定部的两端向上凸起，且所述固定部的凹陷部分与凸起部分通过圆弧连接，以形成所述加强结构。4.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述固定部的底部向内凹陷以形成安装槽，所述减振器固定设置于所述安装槽内。5.根据权利要求4所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述安装槽的内壁上设置有第一加强筋。6.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述固定部与所述连接部的连接处为弧形的连接结构。7.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述固定部与所述连接部的连接处为直角，且所述固定部与所述连接部的连接处设置有第二加强筋。8.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述支架本体的两端分别向外弯折以形成翻边结构。9.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述固定部与所述减振器的连接处设置有垫片。10.根据权利要求1所述的一种车用减振器组件，其特征在于，所述连接部开设有连接孔，以将所述支架本体和所述减振器固定于所述车架纵梁上。

技术总结

本申请公开了一种车用减振器组件，包括横置于车架纵梁之间的支架本体以及位于支架本体下方的减振器，支架本体包括固定部以及连接于固定部两端且向下延伸的连接部，固定部与连接部一体成型，固定部与减振器连接，连接部与车架纵梁连接，以将减振器固定于车架上，将固定部与连接部设置为一体成型的结构，使支架本体能够承受更大的力，一方面使支架本体能够有效的减轻减振器运动所带来的阻尼力的影响，提升了支架本体能够承受的力，进而提升了支架本体的性能，另一方面避免出现固定部与连接部出现分离的导致连接失效情况，提升支架本体工作的可靠性；同时，无需另设连接装置，减轻了支架本体的质量，进而实现整车轻量化，降低车辆的耗能。耗能。耗能。