一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法与流程

1.本发明涉及选矿技术领域，具体涉及一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法。

背景技术：

2.我国的铁矿资源大多是低铁高硅的贫铁矿，铁精矿中硅的含量高而影响高炉利用系数,进一步增加铁冶炼环节的生产成本，在选矿环节降低铁精矿中二氧化硅的含量，提高铁精矿品位，从而能为冶炼提供高品质的铁精矿，针对铁矿与石英相互连生体和包裹，且矿物嵌布粒度较细的铁精矿，现有工艺选矿方法通常需要将铁精矿磨矿至更细的粒度并采用两次磁粗选，一次磁扫选，两次磁精选。此外多次连续需要耗费大量的能耗，且过度细磨后磁团聚现象加剧，粒度超出磁选机的选矿粒级范围使金属不能有效回收造成金属流失，同时过细的粒度造成精矿脱水困难，进一步增加选矿成本。
3.因此，如何克服现有技术的不足是目前选矿技术领域亟需解决的问题。

技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，以期望降低铁精矿中二氧化硅的含量，提高铁精矿的品味。
5.为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
6.一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，包括以下步骤：
7.步骤(1)：将破碎后的铁精矿进行磨矿处理，磨矿至粒度小于0.045mm，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品；
8.步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％；
9.步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，得到磁选精矿和尾矿；
10.步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选ⅰ和反浮粗选ⅱ，反浮粗选ⅰ过程中加入药剂a,反浮粗选ⅱ过程中加入药剂b,其中药剂a为氢氧化钠、可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药和2#油的混合物，药剂b为可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药、2#油的混合物，经过两次反浮粗选得到浮选铁精矿和尾矿；
11.步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，得到浮选铁精矿和尾矿。
12.进一步的，步骤(3)中磁选机的磁场强度为900～1500gs。
13.进一步的，步骤(4)中每吨磁选精矿中药剂a的配比为：氢氧化钠400～700g、可溶性淀粉100～250g、盐酸十二胺30～60g、丁黄药10～35g、2#油0～15g；每吨磁选精矿中药剂b的配比为：可溶性淀粉40～65g、盐酸十二胺15～35g、丁黄药5～25g、2#油0～15g。
14.进一步的，步骤(5)每吨尾矿中加入的可溶性淀粉量为70～130g。
15.进一步的，步骤(4)和步骤(5)终得到的浮选铁精矿再次经过一次反浮粗选。
16.进一步的，所述步骤(1)中原矿磨矿产品的粒度为300目。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.本发明中经过一次磨矿、一次磁选、两次反浮粗选和一次反浮精选，工艺简单，不需要经过多次的磁选减小了能耗，且不需要多次的磨矿过程，防止铁精矿过度磨细以导致磁团聚现象加剧和精矿脱水困难，从而增加选矿成本，在两次反浮粗选中加入了药剂a和药剂b，能在保证铁回收的同时降低sio2的含量。
附图说明
19.图1为本发明流程示意图。
具体实施方式
20.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
21.实施例1：
22.参考图1所示，本发明提供了一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，包括以下步骤：
23.步骤(1)：将破碎后的铁精矿通过球磨机进行磨矿处理，磨矿的质量浓度65％，磨矿至粒度小于0.045mm，磨矿后经过高频筛进行筛分，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品，原矿磨矿产品的粒度为300目，尾矿则抛出；
24.步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％，在该过程中需进行不断的搅拌；
25.步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，在磁选过程中磁选机的磁场强度为900～1500gs，得到磁选精矿和尾矿，尾矿抛出；
26.步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选ⅰ和反浮粗选ⅱ，反浮粗选ⅰ过程中加入药剂a,反浮粗选ⅱ过程中加入药剂b,其中药剂a为氢氧化钠、可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药和2#油的混合物，在药剂a中加入氢氧化钠，氢氧化钠可与铁精矿中的二氧化硅反应，盐酸十二胺作为捕收剂以提高浮选回收率，可溶性淀粉可与矿物表面发生吸附，药剂b为可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药、2#油的混合物，经过两次反浮粗选得到浮选铁精矿和尾矿；为了达到理想效果，进一步的方案是该步骤中每吨磁选精矿中药剂a的配比为：氢氧化钠400～700g、可溶性淀粉100～250g、盐酸十二胺30～60g、丁黄药10～35g、2#油0～15g；每吨磁选精矿中药剂b的配比为：可溶性淀粉40～65g、盐酸十二胺15～35g、丁黄药5～25g、2#油0～15g。
27.步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，得到浮选铁精矿和尾矿，在该步骤中每吨尾矿中加入的可溶性淀粉量为70～130g，该步骤和步骤(4)得到的浮选铁精矿混合再次经过一次反浮粗选。
28.实施例2：
29.在上述实施例的基础上，选取细粒嵌布铁精矿进行选矿工艺，该选取的铁精矿形态含量为含铁61.50％，含sio29.58％,大量的sio2以透明状的石英存在,部分石英与磁铁矿形成连生体、包裹体、半包裹体,含硅矿物除石英外，还含有部分黑云母，本实施例采用的技
术方案是，步骤(1)：将破碎后的铁精矿进行磨矿处理，磨矿至粒度小于0.045mm，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品，原矿磨矿产品的粒度为300目；
30.步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％；
31.步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，磁选机的磁场强度为1400gs，得到磁选精矿和尾矿；
32.步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选ⅰ和反浮粗选ⅱ，反浮粗选ⅰ过程中加入药剂a,每吨磁选精矿中药剂a的配比为：氢氧化钠600g、可溶性淀粉200g、盐酸十二胺50g、丁黄药30g、2#油10g；反浮粗选ⅱ过程中加入药剂b,每吨磁选精矿中药剂b的配比为：可溶性淀粉60g、盐酸十二胺25g、丁黄药20g、2#油8g；
33.步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，每吨尾矿中加入的可溶性淀粉量为100g，得到浮选铁精矿和尾矿，该步骤得到浮选铁精矿和步骤(4)得到浮选铁精矿再次进行一次反浮粗选。
34.通过该实施例进行选矿并记录出tfe和sio2的数据如下表所示：
[0035][0036]
实施例3：
[0037]
本实施例为对比组实施例，在该实施例中同样选取细粒嵌布铁精矿，且铁精矿的形态含量同样为含铁61.50％，含sio29.58％,大量的sio2以透明状的石英存在,部分石英与磁铁矿形成连生体、包裹体、半包裹体,含硅矿物除石英外，还含有部分黑云母，将该铁精矿通过现有技术的方式进行选矿，其步骤为：两次连续磨矿将铁精矿磨至-0.038mm筛下物的质量为所取铁精矿质量的90％，采用两次磁粗选，一次磁扫选，两次磁精选，磁扫选精矿和磁精选尾矿返回磁粗选，其中次粗选磁场强度1400gs，磁扫选磁场强度1200gs，磁精选i磁场强度800gs，磁精选ii磁场强度600gs，通过该实施例进行选矿并记录出tfe和sio2的数据如下表所示：
[0038]
[0039]
从实施例2和实施例3可看出，实施例2中铁精矿品味为69.32％，sio2的品味为2.78％，实施例3中的铁精矿品味为67.20％，sio2的品味为4.86％，由此可见，相对于现有技术而言本发明提高了铁的品味、铁选矿回收率以及能降低了sio2的含量，从而提高了冶炼铁精矿的品质。
[0040]
在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、“优选实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本技术概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
[0041]
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件或布局进行多种变形和改进。除了对组成部件或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

技术特征：

1.一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤(1)：将破碎后的铁精矿进行磨矿处理，磨矿至粒度小于0.045mm，经过筛分使得筛下物的质量占铁精矿质量的90％，而该筛下物为原矿磨矿产品；步骤(2)：往原矿磨矿产品中加入水至矿浆的质量百分比浓度为30％；步骤(3)：对步骤(2)中的矿浆通过磁选机进行磁选，得到磁选精矿和尾矿；步骤(4)：将磁选得到的磁选精矿进行两次反浮粗选，即反浮粗选ⅰ和反浮粗选ⅱ，反浮粗选ⅰ过程中加入药剂a,反浮粗选ⅱ过程中加入药剂b,其中药剂a为氢氧化钠、可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药和2#油的混合物，药剂b为可溶性淀粉、盐酸十二胺、丁黄药、2#油的混合物，经过两次反浮粗选得到浮选铁精矿和尾矿；步骤(5)：向步骤(4)得到的尾矿中加入可溶性淀粉进行一次反浮精选，得到浮选铁精矿和尾矿。2.根据权利要求1所述的一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，其特征在于：步骤(3)中磁选机的磁场强度为900～1500gs。3.根据权利要求1所述的一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，其特征在于：步骤(4)中每吨磁选精矿中药剂a的配比为：氢氧化钠400～700g、可溶性淀粉100～250g、盐酸十二胺30～60g、丁黄药10～35g、2#油0～15g；每吨磁选精矿中药剂b的配比为：可溶性淀粉40～65g、盐酸十二胺15～35g、丁黄药5～25g、2#油0～15g。4.根据权利要求1所述的一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，其特征在于：步骤(5)每吨尾矿中加入的可溶性淀粉量为70～130g。5.根据权利要求1所述的一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，其特征在于：步骤(4)和步骤(5)终得到的浮选铁精矿再次经过一次反浮粗选。6.根据权利要求1所述的，其特征在于：所述步骤(1)中原矿磨矿产品的粒度为300目。

技术总结

本发明公开了一种降低铁精矿中二氧化硅含量的选矿工艺方法，包括以下步骤：磨矿、筛分、加水制浆、磁选、两次反浮粗选、反浮精选，其工艺简单，不需要经过多次的磁选减小了能耗，且不需要多次的磨矿过程，防止铁精矿过度磨细以导致磁团聚现象加剧和精矿脱水困难，从而增加选矿成本，在两次反浮粗选中加入了药剂A和药剂B，能在保证铁回收的同时降低SiO2的含量。的含量。的含量。