一种用于全自动装配铆接机的取料装置的制作方法

1.本实用新型涉及铆接机技术领域，具体为一种用于全自动装配铆接机的取料装置。

背景技术：

2.自动铆接机是采用冷碾铆接的原理，利用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接设备。
3.在传统全自动装配铆接机装置中，如申请号：201420702542.9；名为：一种用于全自动装配铆接机的取料装置，该装置包括：取料滑料板、取料前后驱动装置、取料上下驱动装置、取料气缸、取料夹头和取料安装座；取料安装座的上端设置有取料前后驱动装置，取料前后驱动装置的前端设置有取料上下驱动装置，取料上下驱动装置的下端设置有取料气缸，取料前后驱动装置将夹取的零件放入取料滑料板内，完成收料动作，该实用新型可自行完成连续收料动作，实现机台自动化，提高生产效率，节省人员操作的工序环节，节约生产成本。
4.但是，该全自动装配铆接机，因为取料定位难度大且铆接加工的连续性较差，造成铆接机加工效率低的问题；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种用于全自动装配铆接机的取料装置。

技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种用于全自动装配铆接机的取料装置，以解决上述背景技术中提出的现有全自动装配铆接机，因为取料定位难度大且铆接加工的连续性较差，造成铆接机加工效率低的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于全自动装配铆接机的取料装置，包括全自动装配铆接机、气动旋转伸缩杆、气动取料管、转盘，所述全自动装配铆接机的前端设置有转盘伺服电机，所述转盘设置在转盘伺服电机的上方，且转盘伺服电机的输出端与转盘传动连接，所述气动旋转伸缩杆设置在转盘的一侧。
7.进一步，所述转盘的上端一周设置有装配柱，所述转盘的上方设置有铆接机头。
8.进一步，所述气动旋转伸缩杆的上端设置有旋转杆，且旋转杆与气动旋转伸缩杆气动传动连接，并且气动取料管设置在旋转杆的下端。
9.进一步，所述气动取料管的内部设置有取料内管，所述取料内管的内部设置有吸附孔，所述取料内管的上端设置有压力传感器。
10.进一步，所述压力传感器的下端设置有弹簧触点，且弹簧触点设置在压力传感器下端面触点的下方，并且弹簧触点设置在吸附孔的内部。
11.进一步，所述取料内管的外侧设置有气泵连接管。
12.进一步，所述气动旋转伸缩杆的一侧设置有气泵，且气泵的输出端与气泵连接管管道连接。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型通过气动旋转伸缩杆、旋转杆、气动取料管、气泵的设置，将铆钉放入吸附孔的内部，铆钉挤压弹簧触点，使得弹簧触点触发气泵连接管便可启动气泵抽空气，气泵将气泵连接管、取料内管内部的空气抽空，使得取料内管内部的气压为负压，从而能够紧紧吸住铆钉，之后气动旋转伸缩杆控制旋转杆旋转和高度调节，从而使得气动取料管旋转至装配柱的上端，之后气泵将气体注入取料内管的内部，从而使得铆钉落在装配柱的内部，从而方便铆钉的定位与安装，极大提高了铆钉的定位上料操作，解决了现有全自动装配铆接机，因为取料定位难度大且铆接加工的连续性较差，造成铆接机加工效率低的问题。
15.2、通过转盘、装配柱、转盘伺服电机的设置，转盘伺服电机驱动转盘旋转，从而使得转盘上的装配柱轮流分布在铆接机头的正下方，使得铆接机头的加工连续性得到极大提高。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体结构示意图；
17.图2为本实用新型的气动取料管内部结构示意图；
18.图3为本实用新型的a处局部放大图；
19.图中：1、全自动装配铆接机；2、转盘伺服电机；3、转盘；4、装配柱；5、铆接机头；6、气动旋转伸缩杆；7、旋转杆；8、气动取料管；9、气泵；10、取料内管；11、吸附孔；12、压力传感器；13、气泵连接管；14、弹簧触点。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种用于全自动装配铆接机的取料装置，包括全自动装配铆接机1、气动旋转伸缩杆6、气动取料管8、转盘3，全自动装配铆接机1的前端设置有转盘伺服电机2，转盘3设置在转盘伺服电机2的上方，且转盘伺服电机2的输出端与转盘3传动连接，气动旋转伸缩杆6设置在转盘3的一侧。
22.将铆钉放入吸附孔11的内部，铆钉挤压弹簧触点14，使得弹簧触点14触发气泵连接管13便可启动气泵9抽空气，气泵9将气泵连接管13、取料内管10内部的空气抽空，使得取料内管10内部的气压为负压，从而能够紧紧吸住铆钉，之后气动旋转伸缩杆6控制旋转杆7旋转和高度调节，从而使得气动取料管8旋转至装配柱4的上端，之后气泵9将气体注入取料内管10的内部，从而使得铆钉落在装配柱4的内部，从而方便铆钉的定位与安装，极大提高了铆钉的定位上料操作，解决了现有全自动装配铆接机，因为取料定位难度大且铆接加工的连续性较差，造成铆接机加工效率低的问题。
23.其中，转盘3的上端一周设置有装配柱4，转盘3的上方设置有铆接机头5。
24.此外，气动旋转伸缩杆6的上端设置有旋转杆7，且旋转杆7与气动旋转伸缩杆6气动传动连接，并且气动取料管8设置在旋转杆7的下端。
25.气动取料管8的内部设置有取料内管10，取料内管10的内部设置有吸附孔11，取料
内管10的上端设置有压力传感器12。
26.压力传感器12的下端设置有弹簧触点14，且弹簧触点14设置在压力传感器12下端面触点的下方，并且弹簧触点14设置在吸附孔11的内部。
27.取料内管10的外侧设置有气泵连接管13，气动旋转伸缩杆6的一侧设置有气泵9，且气泵9的输出端与气泵连接管13管道连接。
28.工作原理：使用时，将铆钉放入吸附孔11的内部，铆钉挤压弹簧触点14，使得弹簧触点14触发气泵连接管13便可启动气泵9抽空气，气泵9将气泵连接管13、取料内管10内部的空气抽空，使得取料内管10内部的气压为负压，从而能够紧紧吸住铆钉，之后气动旋转伸缩杆6控制旋转杆7旋转和高度调节，从而使得气动取料管8旋转至装配柱4的上端，之后气泵9将气体注入取料内管10的内部，从而使得铆钉落在装配柱4的内部，从而方便铆钉的定位与安装，极大提高了铆钉的定位上料操作，解决了现有全自动装配铆接机，因为取料定位难度大且铆接加工的连续性较差，造成铆接机加工效率低的问题，转盘伺服电机2驱动转盘3旋转，从而使得转盘3上的装配柱4轮流分布在铆接机头5的正下方，使得铆接机头5的加工连续性得到极大提高。
29.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

技术特征：

1.一种用于全自动装配铆接机的取料装置，包括全自动装配铆接机(1)、气动旋转伸缩杆(6)、气动取料管(8)、转盘(3)，其特征在于：所述全自动装配铆接机(1)的前端设置有转盘伺服电机(2)，所述转盘(3)设置在转盘伺服电机(2)的上方，且转盘伺服电机(2)的输出端与转盘(3)传动连接，所述气动旋转伸缩杆(6)设置在转盘(3)的一侧。2.根据权利要求1所述的一种用于全自动装配铆接机的取料装置，其特征在于：所述转盘(3)的上端一周设置有装配柱(4)，所述转盘(3)的上方设置有铆接机头(5)。3.根据权利要求1所述的一种用于全自动装配铆接机的取料装置，其特征在于：所述气动旋转伸缩杆(6)的上端设置有旋转杆(7)，且旋转杆(7)与气动旋转伸缩杆(6)气动传动连接，并且气动取料管(8)设置在旋转杆(7)的下端。4.根据权利要求1所述的一种用于全自动装配铆接机的取料装置，其特征在于：所述气动取料管(8)的内部设置有取料内管(10)，所述取料内管(10)的内部设置有吸附孔(11)，所述取料内管(10)的上端设置有压力传感器(12)。5.根据权利要求4所述的一种用于全自动装配铆接机的取料装置，其特征在于：所述压力传感器(12)的下端设置有弹簧触点(14)，且弹簧触点(14)设置在压力传感器(12)下端面触点的下方，并且弹簧触点(14)设置在吸附孔(11)的内部。6.根据权利要求4所述的一种用于全自动装配铆接机的取料装置，其特征在于：所述取料内管(10)的外侧设置有气泵连接管(13)。7.根据权利要求6所述的一种用于全自动装配铆接机的取料装置，其特征在于：所述气动旋转伸缩杆(6)的一侧设置有气泵(9)，且气泵(9)的输出端与气泵连接管(13)管道连接。

技术总结

本实用新型公开了一种用于全自动装配铆接机的取料装置，涉及铆接机技术领域，为解决现有全自动装配铆接机，因为取料定位难度大且铆接加工的连续性较差，造成铆接机加工效率低的问题，本实用新型包括全自动装配铆接机、气动旋转伸缩杆、气动取料管、转盘，所述全自动装配铆接机的前端设置有转盘伺服电机，所述转盘设置在转盘伺服电机的上方，所述气动旋转伸缩杆设置在转盘的一侧，所述转盘的上端一周设置有装配柱，所述转盘的上方设置有铆接机头，本实用新型利用气动取料管吸取铆接钉并配合转盘的旋转做到连续快速的上料操作，极大提高了全自动装配铆接机加工效率。全自动装配铆接机加工效率。全自动装配铆接机加工效率。