一种螺旋挤压脱水机的制作方法

1.本技术涉及脱水机械领域，尤其是涉及一种螺旋挤压脱水机。

背景技术：

2.螺旋挤压脱水机是常见的脱水设备，它通过转动的螺旋叶片将脱水物料从圆筒形的网笼的一端输送到另一端，并在输送过程中不断压缩网笼内物料所处的空间，实现物料挤压脱水，水从网笼上的孔隙中排出，物料残渣通过网笼另一端的出料口排出。
3.为了增加网笼内物料的压力，提高物料的脱水效果，通常在网笼的出料口处设置出口挡板，通过出口挡板对通过出料口排出的物料残渣进行阻挡，增加网笼内物料排出的阻力，从而提高网笼内的物料的压力，保证物料的脱水效果。
4.现有的螺旋挤压脱水机仅通过螺旋叶片的推动来增加网笼内物料的压力，通过网笼内的压力来对物料进行脱水，而单纯通过增加网笼内物料的整体压力所形成的物料脱水效果一般。近来也出现了一种通过控制出口挡板与出料口之间的间距，来控制物料的出料量的方式控制网笼内物料的压力的螺旋挤压脱水机。但由于物料特性的不同，在同样压力、出口挡板与出料口相同间距时，物料的出料速度也不相同，因而难以有效控制物料的出料量和网笼内物料的脱水压力。还有的螺旋挤压脱水机使用机械弹簧将出口挡板压在出料口的外侧，保证网笼内的物料压力不低于机械弹簧的弹力，但机械弹簧的弹力难以调节，且机械弹簧容易疲劳导致其弹力下降，难以根据不同的物料特性形成不同的脱水压力。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为存在物料脱水压力控制不佳的缺陷。

技术实现要素：

6.为了提高对螺旋挤压脱水机脱水压力的控制效果，本技术提供一种螺旋挤压脱水机。
7.本技术提供的螺旋挤压脱水机采用如下的技术方案：一种螺旋挤压脱水机，包括动力单元、螺旋杆单元、进料单元、固液分离单元、尾锥背压单元，所述螺旋杆单元包括螺旋杆轴和设置在所述螺旋杆轴外周的螺旋叶片，所述螺旋杆单元能够在所述动力单元的驱动下旋转，所述进料单元和所述背压尾锥单元分别设置在所述固液分离单元的两侧，所述螺旋杆单元设置在所述进料单元和所述固液分离单元内部，以能够推动所述进料单元内的物料进入所述固液分离单元内，并在所述固液分离单元内挤压脱水后经过所述尾锥背压单元排出，所述固液分离单元的一端设置有出料口，所述尾锥背压单元包括锥堵和空气弹簧，所述锥堵能够在所述空气弹簧的推动下封堵在所述出料口的外侧。
8.通过采用上述技术方案，利用锥堵封堵在出料口的外侧，通过控制锥堵的移动，能够均匀改变出料口的出料面积。通过改变锥堵的锥面锥度，还能够改变锥堵移动一定的距离时出料口的出料面积的大小，从而提高对固液分离单元内物料压力的控制精度。利用空气弹簧能够方便地通过调节气压来调节锥堵的推力，从而调整出料口内物料的脱水压力。
由于空气弹簧对锥堵形成的推力仅受充气压力的影响，并且气体的可压缩性较好，使得空气弹簧能够根据需要设定不同的压力值。
9.在一个具体的可实施方案中，所述尾锥背压单元还包括推压杆和推压板，所述推压杆的一端连接在所述推压板上，另一端与所述锥堵相连接，所述空气弹簧连接在所述推压板上与所述推压杆相对的一面。
10.通过采用上述技术方案，推压杆的设置能够在推动锥堵移动的同时，避免排渣物料与空气弹簧直接接触。推压板的设置便于空气弹簧推力的传递，同时使得锥堵受力均匀而前后移动顺畅。空气弹簧与推压板的接触面积影响推力大小，在气压相同的情况下，接触面积越大则推力越大，空气弹簧和推压板的接触面积越大，则系统所需的气压相对越低，推压板的设置，增加了与空气弹簧的接触面积，从而能够以较小的空气弹簧的气压获得较大的锥堵推力。
11.在一个具体的可实施方案中，所述尾锥背压单元还包括尾部支座，所述尾部支座的一端设置有第一端板，另一端设置有第二端板，所述推压板设置在所述尾部支座内，所述推压杆穿过所述第一端板与所述锥堵相连接，所述推压杆上设置有复位弹簧，所述复位弹簧设置在所述推压板与所述第一端板之间，所述空气弹簧设置在所述推压板与所述第二端板之间。
12.通过采用上述技术方案，将空气弹簧设置在推压板与尾部支座的第二端板之间，能够更好的利用空气弹簧内冲入压力气体所形成空气弹簧的膨胀转换成推动推压板移动的推力。利用复位弹簧的弹力能够在空气弹簧内的压力气体压力下降时，推动推压板向空气弹簧方向移动，从而能够带动锥堵前后移动，调节出料口的间隙，从而更加方便地通过空气弹簧的压力控制出料效果。
13.在一个具体的可实施方案中，所述锥堵上设置有轴孔，所述螺旋杆轴穿过所述轴孔，与设置在所述第一端板外侧的轴承座相连接。
14.通过采用上述技术方案，螺旋杆轴穿过轴孔的设置，一方面能够利用设置在背压尾锥单元上的轴承座对螺旋杆轴的一端进行固定，方便螺旋杆轴的旋转，另一方面能够引导锥堵沿着螺旋杆轴方向移动，使得锥堵的移动与出料口的出料面积形成固定的对应关系。
15.在一个具体的可实施方案中，所述第一端板上设置有直线轴承，所述直线轴承穿过所述第一端板设置，且直线轴承的外圈固定在所述第一端板上，所述推压杆穿过所述直线轴承设置。
16.通过采用上述技术方案，利用固定在第一端板上的直线轴承，能够更好地对推压杆进行定位，使得推压杆沿固定的远动轨迹顺滑运动，从而保证推压杆运动过程中对锥堵推力的稳定性。
17.在一个具体的可实施方案中，所述动力单元包括动力源、减速机和动力输出轴，所述动力源与所述减速机的输入端相连接，所述减速机的输出端与所述动力输出轴相连接，所述动力输出轴的端部设置有输出轴法兰，所述螺旋杆轴的一端设置有螺旋轴法兰，且所述输出轴法兰与所述螺旋轴法兰相连接。
18.通过采用上述技术方案，利用输出轴法兰与螺旋轴法兰相连接的结构，能够阻挡进料单元中的物料的水分沿螺旋杆轴向减速机方向的移动，防止水分沿动力输出轴渗透进
入减速机侧的轴承座内而导致轴承损坏。
19.在一个具体的可实施方案中，所述进料单元包括沥水网笼和设置在所述沥水网笼上方的进料斗，所述螺旋杆轴穿过所述沥水网笼的一端进入所述沥水网笼内，所述螺旋杆轴上贴近所述沥水网笼的内壁处设置有挡料板。
20.通过采用上述技术方案，利用穿过沥水网笼的螺旋杆轴，能够通过设置在螺旋杆轴上的螺旋叶片，将通过进料斗投放到沥水网笼中的物料推送到固液分离单元中进行脱水。利用螺旋杆轴上贴近沥水网笼内壁的挡料板，能够遮挡沥水网笼侧壁螺旋杆轴通过口与螺旋杆轴之间的间隙，减小物料和水分通过螺旋杆轴通过口与螺旋杆轴之间的间隙渗漏。
21.在一个具体的可实施方案中，所述固液分离单元包括前网笼段和后网笼段，所述前网笼段包括第一前半网笼、第二前半网笼和筛条网，所述第一前半网笼和第二前半网笼侧向连接，形成圆筒形的前网笼，所述筛条网设置在所述前网笼的内侧，所述后网笼段包括第一后半网笼、第二后半网笼和过滤板，所述第一后半网笼与所述第二后半网笼侧向连接，形成圆筒形的后网笼，所述过滤板设置在所述后网笼的内侧，所述过滤板上设置有过滤孔，所述出料口设置在所述后网笼段的端部。
22.通过采用上述技术方案，利用由前网笼段和后网笼段组成的固液分离单元，能够形成对固液分离单元中的物料的逐级分段脱水。利用第一前半网笼与第二前半网笼侧向连接，组合成圆筒形的前网笼，以及利用第一后半网笼与第二后半网笼侧向连接，组合成圆筒形的后网笼笼，能够方便前网笼和后网笼的组装和拆卸，方便固液分离单元的安装和维护。利用带有条形滤槽的筛条网，能够方便前网笼段中物料脱水形成的大量的水分通过条形滤槽流出；利用带有过滤孔的过滤板，能够承受对后网笼段中的物料进行脱水时所施加的巨大压力，保证物料的脱水效果。
23.在一个具体的可实施方案中，所述螺旋叶片在所述螺旋杆轴上分段间隔设置，所述前网笼段和所述后网笼段内均设置有阻料板，所述阻料板将所述前网笼段和所述后网笼段内的圆柱形内腔分隔为多个区段，每段所述螺旋叶片分别位于一个所述区段内。
24.通过采用上述技术方案，利用分段间隔设置的多个螺旋叶片段，能够对固液分离单元中的物料进行分段推进。利用每个螺旋叶片段与固液分离单元相应区段的配合，形成对固液分离单元内的物料的分级压榨和逐级挤压脱水，有效提高了物料的脱水效果。利用阻料板对每个区段内的物料进行分段阻挡，形成了对位于螺旋叶片与阻料板之间的物料的有效挤压，提高物料的脱水效果。
25.在一个具体的可实施方案中，所述螺旋叶片的螺距由所述进料单元至所述出料口方向逐渐减小。
26.通过采用上述技术方案，利用螺距逐渐缩小的螺旋叶片，能够使得固液分离单元中的物料在由进料单元向出料口的推进挤压过程中，物料的空间逐步被压缩，挤压力逐渐增大，物料中的水分不断被分离，保证物料中水分更多的脱出，提高了物料的脱水效果。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.利用锥堵的锥形面对出料口进行阻挡，能够减小锥堵移动所引起的出料口出料面积的变化，对出料口出料面积的控制精度更高，防止锥堵移动引起固液分离单元内物料压力的大幅变化；
2.利用空气弹簧形成对锥堵的推力，便于通过调节空气弹簧的充气压力来调节对锥堵的推力，从而能够方便地调节物料的脱水压力，适应不同物料、不同脱水度的脱水要求，并且物料的脱水压力更加稳定；3.利用分段隔离设置的螺旋叶片和逐渐缩小的叶片螺距，能够对固液分离单元中的物料进行分级压榨和逐级挤压脱水，使得物料的脱水效果逐级提高，提高了物料的总体脱水效果；4.利用固液分离单元内每个区段的阻料板对物料进行阻挡，形成旋转叶片和阻料板对物料的双重挤压，进一步提高了物料的挤压脱水效果。
附图说明
28.图1为本技术一个实施例的示意图。
29.图2为本技术一个实施例的冠面剖视图。
30.图3为本技术一个实施例的尾锥背压单元示意图。
31.图4为本技术一个实施例的固液分离单元示意图。
32.图5为本技术一个实施例的固液分离单元内部结构示意图。
33.附图标记说明：1、动力单元；11、动力源；12、减速机；13、动力输出轴；131、输出轴法兰； 2、螺旋杆单元；21、螺旋杆轴；211、轴承座；212、螺旋轴法兰；213、挡料板；22、螺旋叶片；3、进料单元；31、沥水网笼；32、进料斗；4、固液分离单元；41、出料口；42、前网笼段；421、第一前半网笼；422、第二前半网笼；423、筛条网；43、后网笼段；431、第一后半网笼；432、第二后半网笼；433、过滤板；44、阻料板；45、支撑架；5、尾锥背压单元；51、锥堵；511、轴孔；52、空气弹簧；521、腰环；53、推压杆；531、复位弹簧；532、直线轴承；54、推压板；55、尾部支座；551、第一端板；552、第二端板；6、底座；61、引流板；611、排水口；62、排渣口。
具体实施方式
34.下面结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。
35.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.在本说明书中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。
37.本技术的螺旋挤压脱水机的一个实施例，如图1和图2所示，包括动力单元1、螺旋杆单元2、进料单元3、固液分离单元4、尾锥背压单元5、引流板61、排水口611、排渣口62和底座6。动力单元1、螺旋杆单元2、进料单元3、固液分离单元4和尾锥背压单元5依次设置在底座6上，动力单元1连接在螺旋杆单元2到的一端，动力单元1可以是各种能够产生旋转驱动力来驱动螺旋杆单元2旋转的装置单元，如减速电机、带有减速装置的内燃机、液压马达等。
38.螺旋杆单元2包括螺旋杆轴21和螺旋叶片22，螺旋叶片22设置在螺旋杆轴21外周面，并且在螺旋杆轴21的外周面以相同的旋向螺旋设置。螺旋杆轴21的一端与动力单元1的输出轴相连接，并能够在动力单元1的驱动下旋转。当螺旋杆轴21旋转时，能够带动螺旋杆轴21周边的螺旋叶片22旋转，从而推动位于螺旋叶片22间的物料向螺旋杆轴21的一端移动。
39.进料单元3和背压尾锥单元5分别设置在固液分离单元4的两侧，螺旋杆单元2沿进料单元3和固液分离单元4的长度方向从进料单元3和固液分离单元4内部穿过，与尾锥背压单元5相连接，在螺旋杆单元2旋转时，螺旋叶片22能够将通过进料单元3投入的物料推入固液分离单元4中，并将固液分离单元4中的物料推向尾锥背压单元5方向。在螺旋叶片22将物料推向尾锥背压单元5方向的过程中，对物料形成挤压，将物料中的水分挤出，透过固液分离单元4的的壁部落下。在底座6上进料单元3和固液分离单元4的下方设置有引流板61，引流板61能够将水分导流到排水口611处，对物料中脱出的水分进行收集处理。
40.在固液分离单元4邻近尾锥背压单元5的一端设置有出料口41，经过挤压脱水的物料在螺旋叶片的推动下向出料口41方向移动。尾锥背压单元5包括锥堵51和空气弹簧52，锥堵51是一端设置为圆锥面，另一端设置为平面的圆锥形结构，空气弹簧52设置在锥堵51平面端。锥堵51带有圆锥面的一端插入出料口41内，在空气弹簧52中充入压力气体，空气弹簧52在压力气体的作用下膨胀，推动锥堵51向出料口41方向移动，使得圆锥面与出料口的边缘相接触，封堵在出料口41的外侧。
41.随着被螺旋叶片22推送到出料口41处的物料的增加，出料口41处的物料的压力逐渐增加，将物料内的水分更多地挤压出来，提高物料的脱水效果。当出料口41处经过脱水后的物料压力大于空气弹簧52的推力时，该压力推动锥堵51向外移动，使得锥堵51的圆锥面与出料口41的边缘之间出现间隙，物料脱水后的残渣通过该间隙排出。锥堵51的圆锥面与出料口41边缘之间的间隙面积，也就是出料口41的出料面积决定了物料排出的速度，随着物料的排出，出料口41处的压力下降，出料口41处物料的压力小于空气弹簧52的压力时，锥堵51重新封堵出料口41，将出料口41处物料的压力维持在空气弹簧52的推力附近，从而保证物料的脱水率。调节空气弹簧52的充气压力，就能够调节空气弹簧52对锥堵51的推力，从而调节物料的脱水压力和脱水率，使得本技术的螺旋挤压脱水机能够适用于不同物料的脱水，和方便地控制物料的脱水率。
42.空气弹簧52可以使用夹有帘线的橡胶气囊，在向空气弹簧52中充气时，由于气囊的侧面膨胀受到了腰环521的限制，使得气囊更多地向两端膨胀。在空气弹簧52的端部设置充气口，用于向空气弹簧52内冲入一定压力的压缩空气。在空气弹簧52上还可以设置安全溢流阀，当空气弹簧52内的气体压力超过安全溢流阀的设定压力时，安全溢流阀开启将空气弹簧52内的部分气体排出，从而保证空气弹簧52的安全。
43.由于空气弹簧52的推力仅与充气压力有关，通过维持空气弹簧52内气体压力的恒定，就能够使得空气弹簧52对锥堵51的推力保持恒定。由于空气的可压缩性和空气弹簧的膨胀性，出料口41处物料压力的波动就能够引起锥堵51的移动，从而减小固液分离单元4内物料压力峰值，保证物料脱水率的稳定和保证设备的安全。
44.在底座6上出料口41的下方设置有排渣口62，用以收集通过出料口41排出的脱水后的物料残渣。
45.在本技术的螺旋挤压脱水机的一些实施例中，如图3所示，尾锥背压单元5还包括推压杆53和推压板54，推压杆53的一端与推压板54相连接，另一端与锥堵51的平面端相连接。推压杆53可以设置多个，在一个优选实施例中，推压杆53设置有三个，三个推压杆53垂直连接在锥堵51圆形平面端的同心圆周上，并在同心圆周上均匀分布，另一端垂直连接在推压板54上的对应位置。推压板54与推压杆53相对的一面与空气弹簧52相连接，当空气弹簧52充气膨胀时，对推压板54施加推力，并能够推动推压板54向推压杆53方向移动，推压板54的移动带动推压杆53及连接在推压杆53上的锥堵51的移动，方便空气弹簧52形成的压力的传递。
46.在本技术的螺旋挤压脱水机的一个优选实施例中，如图3所示，尾锥背压单元5还设置有尾部支座55。尾部支座55可以设置为矩形底座，空气弹簧52和推压板54设置在尾部支座55内。尾部支座55的一端设置有第一端板551，与第一端板551相对的另一端设置有第二端板552，在第一端板551上设置有三个推杆孔，三个推压杆53分别穿过第一端板551上的一个推杆孔与锥堵51相连接。在尾部支座55内的推压杆53上设置有复位弹簧531，复位弹簧531选用低倔强系数压缩弹簧，复位弹簧531设置在推压板54与第一端板551之间，空气弹簧52设置在推压板54与第二端板552之间。在空气弹簧52放气或低压收缩时，复位弹簧531的推力有助于推动推压板54向第二端板552方向移动，维持推压板54与空气弹簧52之间的连接和相互之间的作用力，提高对作用在锥堵51上的推力的控制精度。
47.作为本技术的螺旋挤压脱水机的一种具体实施方式，如图2和图3所示，在锥堵51的中部设置有贯穿锥堵51两端的轴孔511，推压杆53连接在轴孔511的周边。在第一端板551的外侧面上正对轴孔511的位置设置有轴承座211，在轴承座211的内部设置有轴承，轴承座211内部的轴承可以选用多种合适的轴承，优选使用双列滚子角接触轴承。螺旋杆轴21的一端穿过轴孔511，与轴承座211内的轴承相连接，轴承座211固定在第一端板551上。螺旋杆轴21能够在轴孔511内自由旋转，且螺旋杆轴21的旋转不影响锥堵51在螺杆轴21上的滑动，螺旋杆轴21能够限制锥堵51的滑动轨迹，提高对出料口41出料面积的控制精度。
48.在本技术的螺旋挤压脱水机的一些实施例中，如图2和图3所示，在第一端板551上设置有直线轴承532，直线轴承532穿过第一端板551上的推杆孔设置，直线轴承532的外圈通过过盈配合的方式固定在推杆孔中，推压杆53穿过直线轴承532与锥堵51相连接。直线轴承的设置不仅能够减小推压杆53相对于第一端板551运动时的摩擦力，还能够限制推压杆53的运动轨迹，提高锥堵51的位置精度。
49.在本技术的螺旋挤压脱水机的一些实施例中，如图1所示，动力单元1包括动力源11、减速机12和动力输出轴13。动力源11可以选用各种能够提供旋转驱动力的装置，如电动机、内燃机或者液压马达等，减速机12的输入端与动力源11相连接，能够将动力源11输出的较高的转速转换为通过减速机12的输出端输出的较低的转速。动力输出轴13连接在减速机12的输出端，在动力输出轴13的端部设置有输出轴法兰131，并通过输出轴法兰131与设置在螺旋杆轴21端部的螺旋轴法兰212相连接，这样就使得螺旋杆轴21不直接连接到动力单元1的内部。当进料单元3和固液分离单元4内的物料脱水产生的水分沿螺旋杆轴21流动渗透时，在螺旋杆轴21的端部被螺旋轴法兰212阻挡，而不易渗透至动力输出轴13和动力单元1内的其他结构。
50.在本技术的螺旋挤压脱水机的一种实施例中，如图1和图2所示，进料单元3包括沥
水网笼31和设置在沥水网笼31上方的进料斗32，需要脱水的物料通过进料斗32投入沥水网笼31中。螺旋杆轴21穿过沥水网笼31的一端进入沥水网笼31内，并穿过固液分离单元4连接到背压尾锥单元5的轴承座211上，沥水网笼31内的物料在螺旋杆轴21上的螺旋叶片22的推动下压缩，并进入固液分离单元4中进一步压缩脱水。在螺旋杆轴21上还设置有挡料板213，挡料板213设置在沥水网笼31内贴近减速机12所在的一端的端部内壁。挡料板213的设置能够遮挡沥水网笼31端壁上螺旋杆轴21的通过孔，防止物料通过螺旋杆轴21周边通过孔的间隙溢出。
51.在本技术的螺旋挤压脱水机的一些实施例中，如图4和图5所示，脱固液分离单元4包括相互轴向连接的前网笼段42和后网笼段43。其中，前网笼段42包括第一前半网笼421、第二前半网笼422和筛条网423，第一前半网笼和第二前半网笼可以均设置421为半圆柱面形，也可以设置为大小不等的部分圆柱面形，第一前半网笼421与第二前半网笼422沿圆柱面的轴向截面方向侧向连接，形成圆筒形的前网笼。本说明书中所说的侧向连接，指的是沿圆柱面或者圆筒的轴向将圆柱面或者圆筒轴向剖切形成的两部分连接到一起，形成整个圆柱面或者整个圆筒的连接方式。前网笼由第一前半网笼421和第二前半网笼422相互连接组合形成的设置能够方便前网笼段42的拆卸，方便前网笼段42的清洗和维护。
52.筛条网423设置在前网笼内部，邻近前网笼的位置，筛条网423包括多个均匀设置的滤条，相邻的滤条之间设置一定大小的间隙，物料在螺旋叶片22的推动下在前网笼段42中移动时，对物料形成前期压缩，物料中所渗出的较多的水分能够顺畅地通过滤条之间的间隙排出。
53.同样的，后网笼段43包括第一后半网笼431、第二后半网笼和过滤板433。第一后半网笼431和第二后半网笼432可以均设置为半圆柱面形，也可以设置为大小不等的部分圆柱面形。第一后半网笼431与第二后半网笼432沿圆柱面的轴向截面方向侧向连接，形成圆筒形的后网笼。后网笼由第一后半网笼431和第二后半网笼422相互连接组合形成的设置同样能够方便后网笼段43的拆卸，方便后网笼段43的清洗和维护。
54.过滤板433设置在后网笼的内侧，围绕后网笼的内侧圆柱面设置，用于滤出物料压缩渗出的水分。后过滤板433上设置有圆形的过滤孔，在滤过物料压缩渗出的水分的同时，保持后过滤板433的机械强度，保证后过滤板433能够承受物料压缩后期所形成的较大的挤压力。当然，过滤孔也可以设置成椭圆形、圆角矩形等其他的形状。
55.前网笼段42的一端与后网笼段43的一端相互连接，在前网笼段42与后网笼段43的连接处，以及前网笼段42的另一端和后网笼段43的另一端处均设置有支撑架45，支撑架45将前网笼段42和后网笼段43支撑固定在底座6上，便于在底座6上设置水分引流收集结构，也便于对水分引流收集结构进行清洁保养。
56.在本技术的螺旋挤压脱水机的一些实施例中，如图2和图5所示，螺旋杆轴21上的螺旋叶片22分段间隔设置，在前网笼段42和后网笼段43内均设置轴向间隔设置的阻料板44，阻料板44将前网笼段42和后网笼段43内的空腔分隔为轴向排列的多个区段。螺旋杆轴21上位于进料单元3内的螺旋叶片22设置为一个分段，位于前网笼段42和后网笼段43内每个区段内的螺旋叶片22各自设置为一个分段，阻料板44位于螺旋叶片22不同分段之间的间隔内。这样就将物料挤压在螺旋叶片22的分段与阻料板44之间，形成物料在网笼内每个区段的分级挤压，提升物料的脱水效果。
57.作为本技术的螺旋挤压脱水机的一种具体实施方式，如图5所示，螺旋叶片22的螺距从进料单元3到出料口41方向逐渐减小，使得物料在螺旋叶片22的推动下由进料单元3向出料口41移动的速度由快逐渐减慢，从而形成物料的整体挤压状态。在物料脱水初期，物料中的水分含量多，易于挤压脱出，较快的推进速度有利于物料中水分的大量脱出；在物料的脱水后期，物料中剩余的水分含量较少，挤压脱出的难度较大，较慢的推进速度有利于形成更大的挤压力，提高物料中水分的脱出效果。
58.在本技术的描述中，参考术语“一个实施例”、“具体实施例”、
ꢀ“
优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本技术中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种螺旋挤压脱水机，其特征在于：包括动力单元（1）、螺旋杆单元（2）、进料单元（3）、固液分离单元（4）和尾锥背压单元（5），所述螺旋杆单元（2）包括螺旋杆轴（21）和设置在所述螺旋杆轴（21）外周的螺旋叶片（22），所述螺旋杆单元（2）能够在所述动力单元（1）的驱动下旋转，所述进料单元（3）和所述尾锥背压单元（5）分别设置在所述固液分离单元（4）的两端，所述螺旋杆单元（2）设置在所述进料单元（3）和所述固液分离单元（4）内部，以能够推动所述进料单元（3）内的物料进入所述固液分离单元（4）内，并在所述固液分离单元（4）内挤压脱水后经过所述尾锥背压单元（5）排出，所述固液分离单元（4）的一端设置有出料口（41），所述尾锥背压单元（5）包括锥堵（51）和空气弹簧（52），所述锥堵（51）能够在所述空气弹簧（52）的推动下封堵在所述出料口（41）的外侧。2.根据权利要求1所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述尾锥背压单元（5）还包括推压杆（53）和推压板（54），所述推压杆（53）的一端连接在所述推压板（54）上，另一端与所述锥堵（51）相连接，所述空气弹簧（52）连接在所述推压板（54）上与所述推压杆（53）相对的一面。3.根据权利要求2所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述尾锥背压单元（5）还包括尾部支座（55），所述尾部支座（55）的一端设置有第一端板（551），另一端设置有第二端板（552），所述推压板（54）设置在所述尾部支座（55）内，所述推压杆（53）穿过所述第一端板（551）与所述锥堵（51）相连接，所述推压杆（53）上设置有复位弹簧（531），所述复位弹簧（531）设置在所述推压板（54）与所述第一端板（551）之间，所述空气弹簧（52）设置在所述推压板（54）与所述第二端板（552）之间。4.根据权利要求3所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述锥堵（51）上设置有轴孔（511），所述螺旋杆轴（21）穿过所述轴孔（511），与设置在所述第一端板（551）外侧的轴承座（211）相连接。5.根据权利要求3所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述（52）第一端板（551）上设置有直线轴承（532），所述直线轴承（532）穿过所述第一端板（551）设置，且直线轴承（532）的外圈固定在所述第一端板（551）上，所述推压杆（53）穿过所述直线轴承（532）设置。6.根据权利要求1-5中任一项所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述动力单元（1）包括动力源（11）、减速机（12）和动力输出轴（13），所述动力源（11）与所述减速机（12）的输入端相连接，所述减速机（12）的输出端与所述动力输出轴（13）相连接，所述动力输出轴（13）的端部设置有输出轴法兰（131），所述螺旋杆轴（21）的一端设置有螺旋轴法兰（212），且所述输出轴法兰（131）与所述螺旋轴法兰（212）相连接。7.根据权利要求1-5中任一项所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述进料单元（3）包括沥水网笼（31）和设置在所述沥水网笼（31）上方的进料斗（32），所述螺旋杆轴（21）穿过所述沥水网笼（31）的一端进入所述沥水网笼（31）内，所述螺旋杆轴（21）上贴近所述沥水网笼（31）的内壁处设置有挡料板（213）。8.根据权利要求1-5中任一项所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述固液分离单元（4）包括前网笼段（42）和后网笼段（43），所述前网笼段（42）包括第一前半网笼（421）、第二前半网笼（422）和筛条网（423）所述第一前半网笼（421）与所述第二前半网笼（422）侧向连接，形成圆筒形的前网笼，所述筛条网（423）设置在所述前网笼的内侧，所述后网笼段（43）包括第一后半网笼（431）、第二后半网笼（432）和过滤板（433）（），所述第一后半网笼（431）
与所述第二后半网笼（432）侧向连接，形成圆筒形的后网笼，所述过滤板（433）（）设置在所述后网笼的内侧，所述过滤板（433）上设置有过滤孔，所述出料口（41）设置在所述后网笼段（43）的端部。9.根据权利要求8所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述螺旋叶片（22）在所述螺旋杆轴（21）上分段间隔设置，所述前网笼段（42）和所述后网笼段（43）内均设置有阻料板（44），所述阻料板（44）将所述前网笼段（42）和所述后网笼段（43）内的圆柱形内腔分隔为多个区段，每段所述螺旋叶片（22）分别位于一个所述区段内。10.根据权利要求9所述的螺旋挤压脱水机，其特征在于：所述螺旋叶片（22）的螺距由所述进料单元（3）至所述出料口（41）方向逐渐减小。

技术总结

本申请涉及一种螺旋挤压脱水机，其涉及脱水机械领域，包括动力单元、螺旋杆单元、进料单元、固液分离单元和尾锥背压单元，螺旋杆单元包括螺旋杆轴和设置在螺旋杆轴外周的螺旋叶片，且能够在动力单元的驱动下旋转，进料单元和尾锥背压单元分别设置在固液分离单元的两端，螺旋杆单元设置在进料单元和固液分离单元的内部，以能够对推动进料单元内的物料进入固液分离单元内，并在固液分离单元内挤压脱水后经过尾锥背压单元排出，固液分离单元的一端设有出料口，尾锥背压单元包括锥堵和空气弹簧，锥堵能够在空气弹簧的推动下封堵在出料口的外侧。本申请能够方便地调节物料的脱水压力，适应不同物料、不同脱水率要求的挤压脱水。不同脱水率要求的挤压脱水。不同脱水率要求的挤压脱水。