一种辊环装配质量检测方法、系统、电子设备及存储介质与流程

1.本技术涉及冶金智能化技术领域，具体涉及一种辊环装配质量检测方法、系统、电子设备及存储介质。

背景技术：

2.辊环(roll collar)是指位于型材轧辊辊身上轧槽之间或轧槽以外的部分。辊环位于辊身两端的端辊环能够防止氧化铁皮落入轴承；位于相邻两孔型之间的中间辊环则主要用来分开孔型和承受侧向压力。辊环的基本参数是辊环高度和辊环宽度，辊环高度即为轧槽深度，在确定中间辊环宽度时，应主要考虑辊环的强度和导卫装置安装与调整的方便。辊环强度取决于轧辊的材质和轧槽深度。铸铁轧辊的开口孔型的中间辊环宽度一般等于相邻两孔型中最深的轧槽深度值，对钢轧辊或辊身短的轧辊可适当减小些。在闭口孔型中，如轧辊材质为铸钢，辊环宽度可取为轧槽深度的0.8～1.0倍，铸铁轧辊则取为轧槽深度的1.2-1.5倍。
3.辊环更换后，需对一对辊环的装配质量进行检测。相关技术中通过人工方式采用定制的专用辅助工具对辊环端面进行检测。然而，采用这种方式检测辊环的装配质量，检测质量与操作人员的经验和技巧有关，检测过程不够标准化，且效率低，难以满足实际生产的要求。

技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术提供一种辊环装配质量检测方法、系统、电子设备及存储介质，以解决相关技术中通过人工方式采用定制的专用辅助工具对辊环端面进行检测，检测质量与操作人员的经验和技巧有关，检测过程不够标准化，且效率低，难以满足实际生产的要求的技术问题。
5.为解决以上问题，第一个方面，本技术提供一种辊环装配质量检测方法，所述辊环装配质量检测方法包括：
6.获取两个辊环的端面的三维点云数据集；
7.根据所述三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个所述空间平面对应的平面方程；
8.通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差；
9.根据所述三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将所述边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周；
10.根据所述圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离；
11.将所述平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定所述辊环的装配质量。
12.在本技术的一示例性实施例中，所述获取两个辊环的端面的三维点云数据集包
括：
13.获取辊环端面的三维点云图像，所述三维点云图像包括两个辊环的端面；
14.将所述三维点云图像分别与预先创建好的对应的辊环的端面的标准三维点云模型进行匹配，得到相应辊环的端面的三维点云数据集。
15.在本技术的一示例性实施例中，根据相应的三维点云数据集，采用平面拟合法将两个所述辊环端面分别拟合成空间平面。
16.在本技术的一示例性实施例中，确定两个空间平面之间的平行度包括：
17.根据两个所述平面方程对应的系数确定两个空间平面对应的法向量；
18.通过所述法向量确定两个空间平面之间的平行度。
19.在本技术的一示例性实施例中，确定两个空间平面之间的高度差包括：
20.若两个所述空间平面之间的平行度满足要求，根据两个所述平面方程对应的系数确定两个所述空间平面之间的高度差。
21.在本技术的一示例性实施例中，根据所述圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，包括：
22.将两个辊环的端面相应的圆周分别映射到同一预设坐标系下，得到两个辊环的端面相应的圆周上的各点相应的坐标；
23.根据所述坐标确定一个辊环的端面相应的圆周上的各点与另一个辊环的端面相应的圆周上的各点之间的欧式距离；
24.比较所述距离，得到比较结果；
25.根据所述比较结果，确定欧式距离最小值，得到最小欧式距离。
26.第二个方面，本技术提供一种辊环装配质量检测系统，所述辊环装配质量检测系统包括：
27.采集模块，用于获取两个辊环的端面的三维点云数据集；
28.第一确定模块，用于根据所述三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个所述空间平面对应的平面方程；
29.第二确定模块，用于通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差；
30.第三确定模块，用于根据所述三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将所述边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周及相应的圆周方程；
31.第四确定模块，用于根据所述圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离；
32.第五确定模块，用于将所述平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定所述辊环的装配质量。
33.在本技术的一示例性实施例中，所述第一确定模块用于根据相应的三维点云数据集，采用平面拟合法将两个所述辊环端面分别拟合成空间平面
34.第三个方面，本技术提供一种电子设备，所述电子设备包括：
35.一个或多个处理器；
36.存储装置，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，使得所述电子设备实现如上所述的辊环装配质量检测方法。
37.第四个方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序被计算机的处理器执行时，使计算机执行如上所述的辊环装配质量检测方法。
38.本技术的辊环装配质量检测方法、系统、电子设备及存储介质，具有以下有益效果：
39.本技术通过获取两个辊环的端面的三维点云数据集，根据三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个空间平面对应的平面方程，通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差，根据三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周，根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离，将平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定辊环的装配质量，进而实现了辊环装配质量检测的智能化、标准化，提高了检测效率。
40.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
41.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
42.图1为本技术的一示例性实施例示出的辊环装配质量检测方法的流程图；
43.图2为图1所示s110中步骤s110中获取两个辊环的端面的三维点云数据集在一示例性实施例中的流程图；
44.图3为图1所示实施例中步骤s130中确定两个空间平面之间的平行度在一示例性实施例中的流程图；
45.图4为图1所示实施例中步骤s130中确定两个空间平面之间的高度差在一示例性实施例中的流程图；
46.图5为图1所示实施例中步骤s150中根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离在一示例性实施例中的流程图；
47.图6为一具体实施例示出的辊环装配质量检测方法的流程图；
48.图7为图6所示实施例中一对辊环的示意图，其中1为辊轴，2为锥套，3为辊环，4为一对待检测的辊环的端面区域；
49.图8为图6所示实施例中拟合圆周的示意图，其中1为辊轴，2为锥套，3为辊环，4为一对待检测的辊环的端面区域；
50.图9为本技术的一示例性实施例示出的辊环装配质量检测系统的框图；
51.图10示出了适于用来实现本技术实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。
具体实施方式
52.以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本
说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以根据不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
53.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
54.在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本发明实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本发明的实施例是显而易见的，在其他实施例中，以方框图的形式而不是以细节的形式来示出公知的结构和设备，以避免使本发明的实施例难以理解。
55.请参阅图1，图1是本技术的一示例性实施例示出的辊环装配质量检测方法的流程图。该辊环装配质量检测方法用于检测辊环装配质量，以解决相关技术中通过人工方式采用定制的专用辅助工具对辊环端面进行检测，检测质量与操作人员的经验和技巧有关，检测过程不够标准化，且效率低，难以满足实际生产的要求的技术问题。
56.如图1所示，在本技术的一示例性实施例中，辊环装配质量检测方法至少包括步骤s110至步骤s160，详细介绍如下：
57.步骤s110.获取两个辊环的端面的三维点云数据集；
58.步骤s120.根据三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个空间平面对应的平面方程；
59.具体的，采用平面拟合法根据三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，拟合成的两个空间平面对应的平面方程可采用下式表示：
60.a1x+b1y+c1z+d1＝0
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(i)；
61.a2x+b2y+c2z+d2＝0
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(ii)；
62.其中，a1、b1、c1和d1为第一辊环的端面的平面方程的方程系数；a2、b2、c2和d2为第二辊环的端面的平面方程的方程系数，c1和c2均不等于0。
63.步骤s130.通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差；
64.步骤s140.根据三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周；
65.具体的，可采用网格模型的边界特征根据三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，可采用最小二乘法将边界拟合成空间圆。
66.步骤s150.根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离；
67.步骤s160.将平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定辊环的装配质量。
68.具体的，将高度差和预设高度差阈值进行比较，将平行度和预设平行度阈值进行比较，若高度差小于或等于预设高度差阈值，平行度小于或等于预设平行度阈值，且辊缝距
离小于或等于预设辊缝距离阈值，辊环的装配质量满足要求。预设平行度阈值、预设高度差阈值和预设辊缝距离阈值可自行设定，此处不再赘述。
69.相关技术中通过人工方式采用定制的专用辅助工具对辊环端面进行检测。发明人对相关技术进场分析后发现，通过人工方式采用定制的专用辅助工具对辊环端面检测辊环的装配质量，检测质量与操作人员的经验和技巧有关，检测过程不够标准化，且效率低，难以满足实际生产的要求，故而考虑到通过获取两个辊环的端面的三维点云数据集，根据三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个空间平面对应的平面方程，通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差，将高度差和平行度与预设阈值进行比较，确定辊环的装配质量，进而实现了辊环装配质量检测的智能化、标准化，提高了检测效率。
70.请参阅图2，图2为图1所示实施例中步骤s110中获取两个辊环的端面的三维点云数据集在一示例性实施例中的流程图。
71.如图2所示，在本技术的一示例性实施例中，图1所示实施例中步骤s110中获取两个辊环的端面的三维点云数据集的过程包括步骤s210和步骤s220，详细介绍如下：
72.步骤s210.获取辊环端面的三维点云图像；
73.需要说明的是，三维点云图像包括两个辊环的端面；
74.步骤s220.将三维点云图像分别与预先创建好的对应的辊环的端面的标准三维点云模型进行匹配，得到相应辊环的端面的三维点云数据集。
75.示例性地，可采用基于点云的局部特征向量方法创建辊环的端面的标准三维点云模型；可采用广义霍夫投票算法或icp点云匹配算法将三维点云图像分别与预先创建好的对应的辊环的端面的标准三维点云模型进行匹配。
76.请参阅图3，图3为图1所示实施例中步骤s130中确定两个空间平面之间的平行度在一示例性实施例中的流程图。
77.如图3所示，在本技术的一示例性实施例中，图1所示实施例中步骤s130中确定两个空间平面之间的平行度的过程包括步骤s310和步骤s320，详细介绍如下：
78.步骤s310.根据两个平面方程对应的系数确定两个空间平面对应的法向量；
79.具体的，根据平面方程的方程系数，能够确定空间平面对应的法向量，如根据第一辊环的端面的平面方程a1x+b1y+c1z+d1＝0的方程系数a1、b1和c1能够确定其对应的法向量为根据第二辊环的端面的平面方程a2x+b2y+c2z+d2＝0的方程系数a2、b2和c2能够确定其对应的法向量为λ2＝(a2、b2、c2)。
80.步骤s320.通过法向量确定两个空间平面之间的平行度。
81.具体的，可根据以下公式确定两个空间平面对应的法向量之间的夹角，该夹角即为两个空间平面之间的平行度：
[0082][0083]
其中，θ为两个空间平面对应的法向量之间的夹角，和分别为第一辊环和第二
辊环的端面的空间平面对应的法向量，和分别为第一辊环和第二辊环的端面的空间平面对应的法向量的模。
[0084]
请参阅图4，图4为图1所示实施例中步骤s130中确定两个空间平面之间的高度差在一示例性实施例中的流程图。
[0085]
如图4所示，在本技术的一示例性实施例中，图1所示实施例中步骤s130中确定两个空间平面之间的高度差的过程包括步骤s410，详细介绍如下：
[0086]
步骤s410.若两个空间平面之间的平行度满足要求，根据两个平面方程对应的系数确定两个空间平面之间的高度差。
[0087]
示例性地，若平行度小于或等于预设平行度阈值，则两个空间平面之间的平行度满足要求。
[0088]
具体的，可根据两个空间平面各自的平面方程的方程系数按照式(iv)，确定两个空间平面之间的高度差：
[0089][0090]
其中，a1、b1、c1和d1为第一辊环的端面的平面方程的方程系数；d2为第二辊环的端面的平面方程的方程系数，c1不等于0。
[0091]
请参阅图5，图5为图1所示实施例中根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离在一示例性实施例中的流程图。
[0092]
如图5所示，在本技术的一示例性实施例中，图1所示实施例中根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离的过程包括步骤s510至步骤s540，详细介绍如下：
[0093]
步骤s510.将两个辊环的端面相应的圆周分别映射到同一预设坐标系下，得到两个辊环的端面相应的圆周上的各点相应的坐标；
[0094]
步骤s520.根据坐标确定一个辊环的端面相应的圆周上的各点与另一个辊环的端面相应的圆周上的各点之间的欧式距离；
[0095]
步骤s530.比较距离，得到比较结果；
[0096]
步骤s540.根据比较结果，确定欧式距离最小值，得到最小欧式距离。
[0097]
如图6所示，在本技术的一具体实施例中，辊环装配质量检测方法步骤如下：
[0098]
获取辊环端面的三维点云图像，三维点云图像包括两个辊环的端面(如图7所示)；
[0099]
采用基于点云的局部特征向量方法创建两个辊环的端面的标准三维点云模型，然后采用广义霍夫投票算法或icp点云匹配算法将三维点云图像与预先创建好的对应的辊环的端面的标准三维点云模型进行匹配，得到第一辊环端面和第二辊环端面各自的三维点云数据集；
[0100]
采用平面拟合法将两个辊环端面对应的三维点云数据集分别进行平面拟合，得到第一空间平面和第二空间平面。第一空间平面和第二空间平面对应的平面方程分别为：
[0101]
a1x+b1y+c1z+d1＝0
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(i)；
[0102]
a2x+b2y+c2z+d2＝0
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(ii)；
[0103]
其中，a1、b1、c1和d1为第一空间平面的平面方程的方程系数；a2、b2、c2和d2为第二空间平面的平面方程的方程系数，c1和c2均不等于0。
[0104]
根据平面方程的方程系数，能够得到空间平面对应的法向量，如根据第一空间平面的平面方程a1x+b1y+c1z+d1＝0的方程系数a1、b1和c1能够得到其对应的法向量为根据第二空间平面的平面方程a2x+b2y+c2z+d2＝0的方程系数a2、b2和c2能够得到其对应的法向量为λ2＝(a2、b2、c2)。
[0105]
根据式(iii)确定两个空间平面对应的法向量之间的夹角，该夹角即为两个空间平面之间的平行度：
[0106][0107]
其中，θ为两个空间平面对应的法向量之间的夹角，和分别为第一空间平面和第二空间平面对应的法向量，和分别为第一空间平面和第二空间平面对应的法向量的模。
[0108]
若平行度小于或等于预设平行度阈值，根据两个空间平面各自的平面方程的方程系数按照式(iv)，确定两个空间平面之间的高度差：
[0109][0110]
其中，a1、b1、c1和d1为第一空间平面的平面方程的方程系数；d2为第二空间平面的平面方程的方程系数，c1不等于0。
[0111]
若高度差小于或等于预设高度差阈值，采用网格模型的边界特征根据三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，然后采用最小二乘法将边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周，得到的圆周如图8所示。
[0112]
将两个辊环的端面相应的圆周分别映射到同一预设坐标系下，得到两个辊环的端面相应的圆周上的各点相应的坐标；
[0113]
根据坐标确定一个辊环的端面相应的圆周上的各点与另一个辊环的端面相应的圆周上的各点之间的欧式距离；
[0114]
比较距离，得到比较结果；
[0115]
根据比较结果，确定欧式距离最小值，得到最小欧式距离，该最小欧式距离即为辊缝距离；
[0116]
将辊缝距离与预设辊缝距离阈值进行比较，若辊缝距离小于或等于预设辊缝距离阈值，辊环装配质量满足要求；
[0117]
若平行度大于预设平行度阈值、高度差大于预设高度差阈值或辊缝距离大于预设辊缝距离阈值，发出预警，以使装配组件重新对辊环进行装配。
[0118]
请参阅图9，本技术实施例还提供一种辊环装配质量检测系统m900，该辊环装配质量检测系统900包括：
[0119]
采集模块m910，用于获取两个辊环的端面的三维点云数据集；
[0120]
第一确定模块m920，用于根据三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间
平面，确定两个空间平面对应的平面方程；
[0121]
第二确定模块m930，用于通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差；
[0122]
第三确定模块m940，用于根据三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周；
[0123]
第四确定模块m940，用于根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离；
[0124]
第五确定模块m950，用于将平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定辊环的装配质量。
[0125]
需要说明的是，上述实施例所提供的辊环装配质量检测系统与上述实施例所提供的辊环装配质量检测方法属于同一构思，其中各个模块和单元执行操作的具体方式已经在方法实施例中进行了详细描述，此处不再赘述。上述实施例所提供的辊环装配质量检测系统在实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能，本处也不对此进行限制。
[0126]
本技术实施例还提供一种电子设备，包括：处理器；存储器，用于存储一个或多个程序，当一个或多个程序被一个或多个处理器执行时，使得电子设备实现上述各个实施例中提供的辊环装配质量检测方法。
[0127]
图10示出了适于用来实现本技术实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。需要说明的是，图10示出的电子设备的计算机系统1000仅是一个示例，不应对本技术实施例的功能和使用范围带来任何限制。
[0128]
如图10所示，计算机系统1000包括中央处理单元(central processing unit，cpu)1001，其可以根据存储在只读存储器(read-only memory，rom)1002中的程序或者从储存部分1008加载到随机访问存储器(random access memory，ram)1003中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中所述的方法。在ram1003中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。cpu 1001、rom 1002以及ram1003通过总线1004彼此相连。输入/输出(input/output，i/o)接口1005也连接至总线1004。
[0129]
以下部件连接至i/o接口1005：包括键盘、鼠标等的输入部分1006；包括诸如阴极射线管(cathode ray tube，crt)、液晶显示器(liquid crystal display，lcd)等以及扬声器等的输出部分1007；包括硬盘等的储存部分1008；以及包括诸如lan(local area network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分1009。通信部分1009经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器1010也根据需要连接至i/o接口1005。可拆卸介质1011，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器1010上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入储存部分1008。
[0130]
特别地，根据本技术的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本技术的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的计算机程序。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分1009从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质1011被安装。在该计算机程序被中央处理单元(cpu)1001执行时，执行本技术的系统中限
定的各种功能。
[0131]
需要说明的是，本技术实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(erasable programmable read only memory，eprom)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(compact disc read-only memory，cd-rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本技术中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的计算机程序。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的计算机程序可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。
[0132]
附图中的流程图和框图，图示了按照本技术各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
[0133]
描述于本技术实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。
[0134]
本技术的另一方面还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被计算机的处理器执行时，使计算机执行如前所述的辊环装配质量检测方法。该计算机可读存储介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的，也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。
[0135]
本技术的另一方面还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述各个实施例中提供的辊环装配质量检测方法。
[0136]
上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：

1.一种辊环装配质量检测方法，其特征在于，包括：获取两个辊环的端面的三维点云数据集；根据所述三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个所述空间平面对应的平面方程；通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差；根据所述三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将所述边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周；根据所述圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离；将所述平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定所述辊环的装配质量。2.根据权利要求1所述的辊环装配质量检测方法，其特征在于，所述获取两个辊环的端面的三维点云数据集包括：获取辊环端面的三维点云图像，所述三维点云图像包括两个辊环的端面；将所述三维点云图像分别与预先创建好的对应的辊环的端面的标准三维点云模型进行匹配，得到相应辊环的端面的三维点云数据集。3.根据权利要求1所述的辊环装配质量检测方法，其特征在于，根据相应的三维点云数据集，采用平面拟合法将两个所述辊环端面分别拟合成空间平面。4.根据权利要求1所述的辊环装配质量检测方法，其特征在于，确定两个空间平面之间的平行度包括：根据两个所述平面方程对应的系数确定两个空间平面对应的法向量；通过所述法向量确定两个空间平面之间的平行度。5.根据权利要求1所述的辊环装配质量检测方法，其特征在于，确定两个空间平面之间的高度差包括：若两个所述空间平面之间的平行度满足要求，根据两个所述平面方程对应的系数确定两个所述空间平面之间的高度差。6.根据权利要求1所述的辊环装配质量检测方法，其特征在于，根据所述圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，包括：将两个辊环的端面相应的圆周分别映射到同一预设坐标系下，得到两个辊环的端面相应的圆周上的各点相应的坐标；根据所述坐标确定一个辊环的端面相应的圆周上的各点与另一个辊环的端面相应的圆周上的各点之间的欧式距离；比较所述距离，得到比较结果；根据所述比较结果，确定欧式距离最小值，得到最小欧式距离。7.一种辊环装配质量检测系统，其特征在于，所述辊环装配质量检测系统包括：采集模块，用于获取两个辊环的端面的三维点云数据集；第一确定模块，用于根据所述三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个所述空间平面对应的平面方程；第二确定模块，用于通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差；第三确定模块，用于根据所述三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将所述边
界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周及相应的圆周方程；第四确定模块，用于根据所述圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离；第五确定模块，用于将所述平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定所述辊环的装配质量。8.根据权利要求7所述的辊环装配质量检测系统，其特征在于，所述第一确定模块用于根据相应的三维点云数据集，采用平面拟合法将两个所述辊环端面分别拟合成空间平面。9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：一个或多个处理器；存储装置，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，使得所述电子设备实现如权利要求1-6中任一项所述的辊环装配质量检测方法。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序被计算机的处理器执行时，使计算机执行如权利要求1-6中任一项所述的辊环装配质量检测方法。

技术总结

本申请涉及一种辊环装配质量检测方法、系统、电子设备及存储介质，该辊环装配质量检测方法包括获取两个辊环的端面的三维点云数据集，根据三维点云数据集将两个辊环的端面分别拟合成空间平面，确定两个空间平面对应的平面方程，通过两个空间平面对应的平面方程，确定两个空间平面之间的平行度及高度差，根据三维点云数据集确定两个辊环的端面的边界，将边界拟合成空间圆，得到两个辊环的端面的圆周，根据圆周，确定两个辊环的圆周之间的最小欧式距离，得到辊环之间的辊缝距离，将平行度、高度差、辊缝距离与预设阈值进行比较，确定辊环的装配质量，本申请实现了辊环装配质量检测的智能化、标准化，提高了检测效率。提高了检测效率。提高了检测效率。