一种利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法

1.本发明属于食品加工领域，具体涉及一种利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法。

背景技术：

2.我国动物类制品加工呈现不断增长的趋势，在加工过程中副产物也逐渐增多，以水产加工为例，鱼皮和鱼骨为主要副产物，约占鱼体总重的30％。动物组织中富含胶原蛋白等多种蛋白质、矿物质和软骨素，营养丰富，其中钙磷比例符合人体需求，利于人体吸收利用。但骨骼坚硬，营养成分难以溶出等问题限制了其高值化开发利用。在传统工业生产中，这些副产物一般作为动物饲料、肥料或者直接当作废弃物丢弃。然而随着国内食品加工技术的不断发展，如何充分提取副产物中的有效成分，进行精深加工和高值化利用是目前研究的热点和焦点。
3.利用动物组织制备高钙浓汤具有营养丰富、滋味浓厚等特点，还具有一定食疗保健、滋补养生等功效。将动物组织制成汤类调料，不仅可增加副产品经济价值，还能促进资源循环型经济发展。目前高汤类产品的制备方法主要为常压熬煮和高压蒸煮等传统方法，传统方式制备高汤存在制备时间长、易氧化、成本高、热敏性以及风味物质损失等缺点。且此类产品种类极少、质量不稳定，导致产品质量参差不齐。

技术实现要素：

4.本发明提出一种利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，通过均质手段辅助蒸汽爆破技术，无需额外加酶，获得品质稳定的高钙浓汤方法。其工艺流程简单快速，操作方便，设备生产能力强，提高了动物皮骨的附加值和营养价值。
5.为达到上述目的，本发明采用以下技术方案为：
6.一种利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，所述方法以副产物动物骨、动物皮为原料，用于高钙营养骨汤制作。
7.优选地，所述方法包括以下步骤：
8.1)将动物骨、动物皮用清水冲洗，沥干备用；
9.2)动物骨、动物皮放入汽爆机中，进行蒸汽爆破处理，得到浆液和残渣；
10.3)将步骤2)中的浆液和残渣于滤网过滤，去除大颗粒骨渣，得到汽爆液，加入汤调料，搅拌均匀，得到原汤；
11.4)原汤进行均质处理，收集料液后，得到动物骨汽爆高汤；
12.5)动物骨汽爆高汤进行罐装、灭菌、冷却即得高钙营养骨汤。
13.进一步优选地，所述步骤2)中：蒸汽爆破处理条件为：蒸汽压力为0.5～2.5mpa，保压时间为1～5min。
14.进一步优选地，所述步骤3)中：汤调料按汽爆液的重量百分比加入，包括：0.5～3％食用盐、0.5～3％白砂糖、0.2～1％味精、0.5～1％酵母抽提物、0.1～0.5％白胡椒、0.1
～0.5％鸡精、3～10％熟化的大豆油、4～8％的葱姜和罗勒叶浸提液，葱姜和罗勒叶浸提液为葱、姜和罗勒叶按照质量比为(6-10):(6-10):1混合磨碎后，加入3倍的水进行浸提。
15.进一步优选地，所述步骤4)中：均质压力20～40mpa，均质时间10～40min。
16.本发明的有益效果：
17.1、本发明可直接将动物组织放入蒸汽爆破腔体中进行制备，不需要额外添加酶或引入其他添加剂，通过短时间的高温高压热处理，使蒸汽润胀渗入物质内部，然后瞬间减压产生强大的机械剪切力并破坏物料原有结构，使动物皮骨等组织发生机械断裂和结构重排，达到生物大分子改性修饰的目的，保持了汤料天然鲜香的同时也为工业化生产高汤提供了方便，降低了浓缩汤料产品的成本。蒸汽爆破过程仅采用单一的水蒸气作为介质，实现动物组织快速液化，营养物质充分溶出，工序简单，耗时短(只需几分钟)，适合规模化生产。而传统制备方法需要进行长时间高压或酶解处理，一般长达数小时，否则营养物质难以溶出，且酶解处理易产生苦味，生产成本高。
18.2、高汤类产品中含有大量的钙质，且蒸汽爆破处理后，促进鱼皮鱼骨中营养物质的释放，利于胶原肽与可溶性钙反应生成肽螯合钙，提高肠道的钙生物利用率，改善骨质疏松问题。
19.3、本发明利用蒸汽爆破技术制备的骨汤，其营养物质溶出的速度和总量都要比传统方式制备的骨汤高，且肽钙螯合的作用增强，使钙离子的生物活性提高，利于人体吸收，这是传统制备方法所不具备的。
20.4、由于高汤体系是含有水、蛋白、脂肪、矿物质等多种组分的胶体分散体系，在贮藏过程中易发生油水分离、凝胶结块和沉淀等现象，严重破坏产品的商业价值。机械化均质处理能降低体系粒径大小，改善各组分的表面张力，使之相互融合，提高高汤的稳定性，解决工业化生产中的关键问题。不仅大大节省了传统制备高汤的时间、能源以及成本，还能在保持品质稳定的情况下，提高高汤中钙的生物活性，使副产物高值化利用。
附图说明
21.图1不同汽爆条件下汽爆骨渣的扫描电镜图；
22.图2不同汽爆条件下汽爆液的外观形貌；
23.图3不同汽爆条件下汽爆液及骨渣红外光谱图：图a为不同汽爆压力下汽爆液的红外光谱图；图b为不同汽爆压力下汽爆骨渣的红外光谱图；图c为不同维压时间下汽爆液的红外光谱图；图d为不同维压时间下汽爆骨渣的红外光谱图。
24.图4不同均质条件下汽爆液的外观形貌；
25.图5不同均质条件下汽爆液的背散射光强平均值：图a为胶体磨处理的turbiscan测试结果；图b为高压均质机处理的turbiscan测试结果；图c为高压微射流纳米均质机处理的turbiscan测试结果；
26.图6不同均质条件下汽爆液的tsi值：图a为胶体磨处理的turbiscan测试结果；图b为高压均质机处理的turbiscan测试结果；图c为高压微射流纳米均质机处理的turbiscan测试结果；
27.图7不同制备方式下高汤的感官得分雷达图。
具体实施方式
28.下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。对本发明做进一步详细的说明，但不限于这些实施例。
29.测定方法
30.1、微观结构观察：骨渣微观结构采用扫描电子显微镜进行观察，测试前将冷冻干燥后的骨渣均匀的平铺在样品台上，并进行喷金处理。设置加速电压为20.0kv，放大倍数为3.0k。
31.2、外观形貌观察：将样品装于30ml玻璃瓶中，相机拍摄正面图。
32.3、度测定：用差仪来测定样品的度。室温下，用标准白板校准差仪，均匀吸取5ml样品，置于比皿中，每个样品测定6次，记录样品的l
*
值、a
*
值和b
*
值。白度值(w)计算公式如下所示：
[0033][0034]
4、傅里叶变换红外光谱测定：采用傅里叶变换红外光谱仪对样品进行红外光谱扫描，采用溴化钾压片法进行压片，经过冷冻干燥后的试样与溴化钾按1:100的比例在玛瑙研钵中混合研细，具体参数为：光谱分辨率为4cm-1
，扫描次数为64次，测试范围为4000～400cm-1
。
[0035]
5、基本组成测定：水分含量的测定参照gb5009.3-2010《食品中水分的测定》中的常压干燥法；粗蛋白质参照gb5009.5-2016《食品中蛋白质的测定》中的凯氏定氮法测定；脂肪参照gb5009.6-2016《食品中脂肪的测定》中的索氏抽提法测定；钙含量的测定参照gb5009.92-2016《食品中钙的测定》中原子吸收分光光谱法。
[0036]
6、可溶性蛋白含量测定：称取9g样品，在4000r/min下离心30min，取上清液过滤，加入去离子水定容和稀释，采用lowry法测定蛋白质含量。
[0037]
7、释放率测定：将样品在5000r/min转速下离心10min，取上清液过滤，加入去离子水定容到100ml后，采用原子吸收分光光度计测量其钙含量c。参考gb 5009.92-2016的方法测定样品的总钙含量t，最终样品的钙释放率r用如下公式表示：
[0038][0039]
8、粒径测定：采用mastersizer 3000超高速粒度分析仪进行湿法测定样品的粒度(假设样品颗粒为球形)，结果采用mastersizer 3000软件中的米氏散射模型进行分析，基本测试参数：超声波功率60％，超声分散时间3min，溶剂去离子水，搅拌转速1500r/m，遮光度10％～20％，样品折射率1.69。
[0040]
9、分散稳定性测定：将待测样品混匀后放入20ml的测量池内，选取背散射光对样品进行分析。采用扫描模式进行测量，测量探头从样品池底部到样品池的顶部每40μm测量一次，完成样品池从底到顶的一次扫描。扫描曲线给出了不同扫描时间透射光和反射光随样品高度的变化关系，以样品初始值为对照，样品与其之间的差值(即变化率，δbs)反映其体系的变化。设定样品扫描时间为6h，扫描间隔30min，温度为25℃。第一次扫描显示蓝，最后一次扫描显示红，曲线从左到右代表样品从底部到顶部。
[0041]
10、钙螯合率的测定：将样品在5000r/min转速下离心30min，取上清液，加入8倍体积的无水乙醇，静置5h。将处理后的样品在5000r/min转速下离心30min，取出沉淀，采用原
子吸收分光光度计测量其钙含量。参考gb 5009.92-2016的方法测定样品的总钙含量，最终样品的钙螯合率，用如下公式表示：
[0042][0043]
实施例1
[0044]
一种利用蒸汽爆破技术制备高钙鱼类浓汤的方法，包括以下步骤：
[0045]
1)准备煮汤调料(按汽爆液重量比)：2.5％食用盐、1.5％白砂糖、0.8％味精、0.8％酵母抽提物、0.4％白胡椒、0.3％鸡精、5％熟化的大豆油以及6％的葱姜和罗勒叶浸提液(按照8:8:1混合磨碎后，加入3倍热水浸提)；
[0046]
2)蒸汽爆破：将鱼皮鱼骨洗净后沥干，放入汽爆腔体中，以汽爆压力1.5mpa，维压时间3min的汽爆条件来处理物料，后充分收集物料于容器中；
[0047]
3)过滤：将汽爆液于80目的滤网中过滤，除掉骨渣，过滤至汽爆液顺利流过滤网；
[0048]
4)调味：将步骤1)的调料加入汽爆液中，充分混合；
[0049]
5)均质：将调味后的汽爆液于胶体磨预剪切1min后利用高压微射流纳米均质机处理，均质压力为40mpa，均质时间为10min；
[0050]
6)包装：将上述浓缩汤料进行罐装，密封，制得罐装汤料，并进行121℃15min
[0051]
高温杀菌。
[0052]
实施例2
[0053]
1)准备煮汤调料(按汽爆液重量比)：2.5％食用盐、2.5％白砂糖、0.5％味精、0.8％酵母抽提物、0.4％白胡椒、0.3％鸡精、5％熟化的大豆油以及5％的葱姜和罗勒叶浸提液(按照8:8:1混合磨碎后，加入3倍热水浸提)；
[0054]
2)蒸汽爆破：将鱼皮鱼骨洗净后沥干，放入汽爆腔体中，以汽爆压力1.5mpa，维压时间3min的汽爆条件来处理物料，后充分收集物料于容器中；
[0055]
3)过滤：将汽爆液于80目的滤网中过滤，除掉骨渣，过滤至汽爆液顺利流过滤网，得到汽爆液；
[0056]
4)调味：将步骤1)的调料加入汽爆液中，充分混合；
[0057]
5)均质：将调味后的汽爆液于高压均质机下均质20min，均质压力为20mpa；
[0058]
6)包装：将上述浓缩汤料进行罐装，密封，制得罐装汤料，并进行121℃15min高温杀菌。
[0059]
下面是本发明的效果试验:
[0060]
以实施例2为基础，优化步骤2)的爆破条件：从压力0.5～2.5mpa，维压时间从1～5min进行实验参数调整，确定最佳汽爆条件为1.5mpa 3min，并成功研制出营养高钙浓汤。具体过程如下：
[0061]
一、不同汽爆条件的研究
[0062]
原料鱼皮鱼骨经过高温高压的汽爆处理后，鱼皮充分液化，而鱼骨由于其具有较高的韧性，未完全溶解，残留了少量的骨渣。对不同汽爆处理残留的鱼骨进行电镜扫描，并与未作任何处理的鲜鱼骨进行了对比，结果如图1所示。与鲜骨相比，汽爆后的鱼骨表面呈现疏松多孔且孔隙分布均匀的现象，鱼骨坚固的复合网络结构遭到严重的破坏，促进了鱼骨中营养物质以及钙离子的释放。
[0063]
不同汽爆处理条件下汽爆液外观图如图2所示。图2为不同汽爆条件下汽爆液表观形貌的差异。鱼皮鱼骨(5～10cm)经蒸汽爆破处理后，颜均一，无明显分层现象，呈粘稠状。随着汽爆压力的增加(0.5～2.5mpa)和维压时间(1～5min)的延长，汽爆液泽逐渐加深，由浅黄逐渐变为黄褐，对后期制备高汤产品外观有一定影响。
[0064]
不同汽爆条件下汽爆液的度如表1。由表1可知，不同汽爆条件的汽爆液在度和白度上有显著差异(p《0.05)。随着汽爆压力的增加，汽爆液的l
*
值和w值呈先上升后下降的趋势，1.0mpa为转变拐点。当压力≤1.0mpa时，汽爆液l
*
值和w值的上升和汽爆过程中汽爆液粒径减小有密切联系。在汽爆过程中a
*
值和b
*
值同样为先上升后下降的趋势，2.0mpa为转变拐点。随着维压时间的延长，汽爆液的l
*
值和w值显著下降，a
*
值和b
*
逐渐上升(p《0.05)。汽爆液颜的变化主要是由氨酸、酪氨酸和苯丙氨酸等芳香氨基酸中的发团造成的，对高汤产品应用限制较大，这与汽爆液外观图结果相同。此外，汽爆液中的脂肪氧化也可能会导致整体泽加深。
[0065]
表1不同汽爆条件下汽爆液的度
[0066][0067][0068]
注：小写字母表示不同样品之间存在显著差异(p《0.05)。
[0069]
不同汽爆条件下汽爆液的红外光谱如图3所示。图3为不同汽爆强度下汽爆液和骨渣的ft-ir光谱。酰胺a带(3300～3420cm-1
)处的吸收峰属于水分子伸缩振动峰，汽爆液和骨渣由于含有水分，且以水合作用形式结合在胶原蛋白上，产生缔合态的羟基，因而酰胺a带出现宽峰。此外，当汽爆强度为1.5mpa 3min时，汽爆液的-nh2特征吸收峰由3319cm-1
移动到3409cm-1
，可能是由于汽爆液中游离ca
2+
与多肽链发生了螯合，氨基部分消失，氢键减少并且通过氨基和钙离子进行配位结合。随着汽爆强度的升高，骨渣酰胺ⅲ带消失，说明鱼骨胶原蛋白三股螺旋构象完全解旋；酰胺ⅲ带也出现明显的强度减弱，表明鱼骨胶原蛋白的分子内氢键交联断裂，骨胶原蛋白螺旋结构被破坏。
[0070]
与po
43-基团有关的1010～1050cm-1
处的峰变高变宽，540～630cm-1
处的峰从双峰向单峰转移。但两处吸收峰的波数随着汽爆强度的增加没有变化，说明汽爆处理对鱼骨中的羟基磷灰石及其官能团无明显影响。但有研究发现540～630cm-1
处两个峰的分裂程度与骨矿物质的结晶度有关，分裂系数越低，骨矿物质结晶度越低。说明汽爆强度的升高，产生
的机械剪切力导致的鱼骨颗粒结晶度降低。
[0071]
不同汽爆条件下汽爆液的各组分含量(干基)如表2所示。通过汽爆处理后，汽爆液的营养物质溶出，保留了大量的钙质，且利于螯合钙的产生。随着汽爆强度的增加，螯合钙含量明显增加，同时粗蛋白和钙等营养物质含量显著增加(p《0.05)。综合螯合钙、营养组分等指标，最终选择1.5mpa 3min为最佳汽爆条件。
[0072]
表2不同汽爆条件下汽爆液的各组分含量(干基)
[0073][0074][0075]
注：小写字母表示不同样品之间存在显著差异(p《0.05)。
[0076]
二、不同均质条件下的对比
[0077]
以实施例2为基础，改变步骤5)的均质条件，其他同实施例2。
[0078]
1、不同均质条件下汽爆液的度和外观形貌如图4所示。
[0079]
胶体磨条件参数为：均质10～50min；高压均质条件参数为：均质压力为20mpa，均质10～50min；高压微射流条件参数为：均质压力为40mpa，均质10～50min。
[0080]
表3不同均质条件下汽爆液的度
[0081][0082]
注：大写字母不同表示均质方法之间存在显著差异，小写字母表示均质时间之间存在显著差异(p《0.05)。
[0083]
表3为不同均质条件下汽爆液的度。由表3可知，均质后的汽爆液l
*
值和w值显著提高，b
*
值显著下降(p《0.05)，说明均质处理能够显著提高汽爆液的白度值和亮度值，使高汤变亮变白。此外，在相同均质时间下，高压微射流处理组l
*
值和w值更高，其次为高压均质处理组和胶体磨处理组。说明经过高压微射流处理后样品更接近乳白，样品的泽也更加均匀。结果表明，在三种均质方式下，高压均质和高压微射流处理对汽爆液度的改善更加明显。
[0084]
2、不同均质条件下高汤的粒径
[0085]
汽爆液的稳定性与体系中的粒径分布有很大关系。对于高汤类产品，均质可促进体系蛋白质的乳化作用，降低体系粒度，提升贮藏稳定性。此外，未经均质的汽爆液粒径主要分布在10～100μm之间，均质处理后粒径分布明显向小粒径方向移动。
[0086]
表4不同均质条件下汽爆液的平均粒径
[0087][0088]
表4的平均粒径(d
50
、d
[3,2]
、d
[4,3]
)可衡量体系液滴的平均大小。未经均质处理的汽爆液平均粒径(d
50
、d
[3,2]
、d
[4,3]
)为14.62μm、7.31μm、26.51μm，三种均质处理方式均能够显著降低汽爆液的平均粒径(p《0.05)。随着均质时间延长，高压微射流处理组平均粒径下降，处理40mim后无显著变化。相比于微射流处理组，高压均质处理组虽然粒径更小，但分布不均匀，且在均质过程中，机械产生的热量较高，汽爆液泽偏暗偏黄，不利于感官品质的提升。合适的均质方式和均质时间才能获得品质更好的鱼皮骨汽爆液。
[0089]
3、不同均质条件分散稳定性对比分析
[0090]
图5为不同均质条件下汽爆液的背散射光强平均值。由图5可知，未经均质处理的汽爆液样品δbs随着检测时间的延长而降低为负值，检测6h时，δbs值为-2.21。胶体磨处理10min时的样品δbs值也为负值，随着胶体磨均质时间的延长，样品δbs向正值方向变化。由图6a和图6c可知，高压均质组和微射流组的汽爆液的光强平均值同样随着检测时间的延长不断增加。微射流处理组随着均质时间的延长，δbs趋近于0。
[0091]
图6为不同均质条件下汽爆液的tsi值。由图6可知，未均质处理的汽爆液tsi值最大，在检测时间6h时，其tsi值达到了3.64。随着均质时间的延长，胶体磨组tsi值整体出现了先下降后上升的变化趋势，在40min时tsi值线条最低。高压均质处理20min时以及微射流50min时tsi值最低，稳定性最好。综合δbs值可知，高压均质组和高压微射流组的稳定性相近，优于胶体磨处理组。
[0092]
4、不同制备方式高汤营养性能评价
[0093]
汽爆高汤制备工艺流程：鲢鱼皮骨
→
洗净、沥干
→
蒸汽爆破
→
过滤
→
调味
→
均质
→
罐装、灭菌。
[0094]
将鲢鱼皮骨用清水冲洗5min，沥干备用；将1kg的鱼皮骨放入汽爆机中，关闭并密封汽爆机的进料阀门和放料阀门，设置汽爆机的蒸汽压力1.5mpa和维压时间3min，维压之后放料阀门自动打开，鱼皮骨转变为淡黄浆液；将浆液于80目滤网过滤，去除大颗粒骨渣，并向其中加入5％大豆油、1％生姜、1％食用盐、1％大葱、1％白糖、0.25％鸡精、0.25％味精、0.125％白胡椒、0.125％罗勒叶、0.5％ye-tl37，并于高压微射流纳米均质机下以40mpa的压力下均质10min，装罐、在120℃下灭菌15min，得到成品。
[0095]
高压高汤制备工艺流程：鲢鱼皮骨
→
洗净、沥干
→
油炸
→
调味
→
高压熬煮
→
破碎
→
过滤
→
罐装、灭菌
→
成品。
[0096]
将新鲜的鲢鱼皮骨用清水冲洗干净、沥干后，用菜籽油对原料进行油炸处理(180℃90s)后进行称重，按照料液比1:2加水，并同时加入1％食盐、2％葱、1％姜，在120℃下高压熬煮90min，熬制完成后按比例加入0.5％味精、1％还原糖(木糖：葡萄糖为1:2)、0.5％酵母抽提物，于破碎机中破碎3min，用120目滤网过滤，罐装后在110℃下灭菌45min，同时进行美拉德反应，得到成品。
[0097]
表5不同制备方式下高汤的营养性能
[0098][0099][0100]
表5为汽爆高汤和传统高压高汤进行营养性能比较。综合来看，汽爆高汤中粗蛋白含量和钙含量分别为50.31mg/ml、3960.66mg/l，显著高于高压高汤(p《0.05)。此外，汽爆高汤中灰分、可溶性蛋白、游离氨基、tca可溶性肽以及钙释放度也高于高压高汤。蒸汽爆破和高压蒸煮两种加工方式对鱼皮骨高汤各类营养成分溶出存在不同的影响。蒸汽爆破更高的温度和压力使鱼皮骨组织结构变得更加松散，加速内容物的溶出，从而对鱼皮骨中成分提取更加充分。此外，由于icse作用时间短、强度大，减少了和氧气的接触机会，营养物质之间难以相互作用，从而使成分更完整的保留下来。
[0101]
表6不同制备方式下高汤的钙螯合率
[0102][0103]
注：高压处理(未均质)为高压高汤未均质前的样品；高压高汤(破碎机)为高压高汤经破碎调味后得到的高压高汤成品；蒸汽爆破处理(1.5mpa 3min)为鱼皮骨经过汽爆处
理后的样品；汽爆高汤(高压均质)和汽爆高汤(高压微射流)为汽爆后并经过均质、调味后得到的汽爆高汤成品。
[0104]
表6为不同制备方式下高汤的钙螯合率。高温高压处理有利于鱼皮鱼骨中钙离子与肽的配位结合，形成肽钙螯合物。然而不同制备方式下，钙螯合率有显著差异。样品经过蒸汽爆破处理后样品的钙螯合率高于高压处理组。此外，均质处理能够显著提高产品的钙螯合率，其中汽爆高汤的钙螯合率显著高于高压高汤。
[0105]
感官评定
[0106]
选取8名专业人员，按照表7的评分标准分别给不同制备方式高汤的感官品质打分，并求平均值，感官品质评价细分为5项。具体得分情况如图7，可以看出，不同的制备方式获得的高汤具有不同的感官特征，这为今后的工业化生产提供了依据。
[0107]
汽爆鱼皮骨高汤的感官评定
[0108]
表7汽爆鱼皮骨高汤的感官评价表
[0109][0110][0111]
图7为两种高汤的感官评价得分雷达图。由图7可知，高压高汤泽、滋味的评分高
于汽爆高汤的。而汽爆高汤形态和口感优于高压高汤。这可能是因为高压高汤经油炸预处理后脂肪含量更高，有利于乳化作用。在长时间的高压熬煮过程中，原料和配料中各组分充分溶出，有利于呈味物质的形成，所以在滋味和泽上高压高汤评分占一定优势。汽爆高汤经过调味和均质处理后其泽变为乳白，和高压高汤相近，但颜略暗。经过高压微射流处理后，汽爆高汤口感更加细腻丝滑，无沙砾感，且汽爆高汤整体呈现鲜香、稠厚的口感。
[0112]
上述实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对本发明的限制，本技术中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，其特征在于，所述方法以副产物动物骨、动物皮为原料，用于高钙营养骨汤制作。2.根据权利要求1所述利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：1）将动物骨、动物皮用清水冲洗，沥干备用；2）动物骨、动物皮放入汽爆机中，进行蒸汽爆破处理，得到浆液和残渣；3）将步骤2）中的浆液和残渣于滤网过滤，去除大颗粒骨渣，得到汽爆液，加入汤调料，搅拌均匀，得到原汤；4）原汤进行均质处理，收集料液后，得到动物骨汽爆高汤；5）动物骨汽爆高汤进行罐装、灭菌、冷却即得高钙营养骨汤。3.根据权利要求2所述利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，其特征在于，所述步骤2）中：蒸汽爆破处理条件为：蒸汽压力为0.5~2.5 mpa，保压时间为1~5 min。4.根据权利要求2所述利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，其特征在于，所述步骤3）中：汤调料按汽爆液的重量百分比加入，包括：0.5~3%食用盐、0.5~3%白砂糖、0.2~1%味精、0.5~1%酵母抽提物、0.1~0.5%白胡椒、0.1~0.5%鸡精、3~10%熟化的大豆油、4~8%的葱姜和罗勒叶浸提液，葱姜和罗勒叶浸提液为葱、姜和罗勒叶按照质量比为（6-10）:（6-10）:1混合磨碎后，加入3倍的水进行浸提。5.根据权利要求2所述利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，其特征在于，所述步骤4）中：均质压力20~40 mpa，均质时间10~40 min。

技术总结

本发明提供了一种利用蒸汽爆破技术制备高钙营养骨汤的方法，涉及动物组织（包括皮、骨、肉等）高值化利用以及高汤新技术开发领域，该方法包括如下：原料清洗、蒸汽爆破技术液化处理、调味、均质处理、罐装灭菌。该骨汤的制备以动物皮骨为原料，采用蒸汽爆破技术完成物料的熟化过程，工艺简单快速，节能高效，能实现动物组织中的胶原蛋白、可溶性钙等营养成分充分溶出，高温高压的环境保证了食用的安全性，实现低值副产物的高值化利用，显著增加了产品的附加值。附加值。附加值。