一种热成型模具的制作方法

1.本发明涉及飞机零部件加工设备技术领域，具体是指一种热成型模具。

背景技术：

2.热冲压成型是一种零件加工方式，先将坯料加热至一定温度，然后用冲压机在相应的模具内进行冲压并保压淬火，以得到所需外形并同时实现金属材料相变的一种材料成型方法。
3.对于航空工业而言，航空工业是指从事航空器的研究、开发、制造及其他相关服务的产业，其产品包括飞机、发动机、零部件、机载设备等航空产品。航空工业与大国地位息息相关，中国发展航空工业，增强了国家的国防力量，是国家安全强有力的保障，不仅如此，航空事业的发展还推动了科学技术和国民经济水平的提升。然而，目前市场上已有的部分飞机零部件一般都是上下模直接压制成型，在材料冲压力以及温度的作用下，下模容易被压坏，并且模具整体的温度变化掌控率较低，无法在有效在模具内完成金属材料的相变，从而导致材料的整体力学性能较差，更为重要的是，由于工件的厚度相对较小，间隙也较小，在热成型冲压过程中，弯曲部存在较大的偏差。
4.鉴于上述情况，亟待一种能够冲压过程中避免弯曲部位出现偏差的热成型模具。

技术实现要素：

5.本发明目的在于提供一种热成型模具，用于避免在冲压过程中弯曲部位出现偏差。
6.本发明通过下述技术方案实现：一种热成型模具，包括上模座与下模座，所述上模座上设置有导套，所述下模座上设置有导柱，所述上模座与所述下模座通过所述导柱与导套滑动设置，还包括工件，所述上模座的中部设置有中空的模柄，所述模柄的内部活动设置有打杆，所述上模座的下方设置有垫板与推板，且所述打杆的下端面与所述推板的上端面抵接，所述推板的下端面与所述垫板的上端面抵接，所述垫板的下方由上至下依次设置有凹凸模、落料凹模以及凹模固定板，所述凹模固定板与所述上模座抵接；所述凹凸模的内部设置有凸模固定板，所述凸模固定板的上端面与所述垫板的下端面抵接，所述凸模固定板的内部开设有冲压孔，所述冲压孔内设置有冲杆，且所述冲杆的上端面与所述垫板的下端面抵接，所述凸模固定板的下方设置有凸凹模，且所述凸凹模与所述凹凸模配合，所述凸模固定板的中心设置有压杆，所述压杆、冲杆的末端与所述落料凹模的上端形成成型腔的边界，所述下模座上活动设置有顶杆，所述顶杆的下端连接有顶板，所述凹凸模的外部设置有限位板，所述限位板的下端面与所述凹模固定板的上端面抵接，所述工件在所述成型腔内成型。
7.需要说明的是，现有技术中，已有的部分飞机零部件一般都是上下模直接压制成型，在材料冲压力以及温度的作用下，下模容易被压坏，更为重要的是，由于工件的厚度相
对较小，间隙也较小，在热成型冲压过程中，弯曲部存在较大的偏差。鉴于上述情况，提出了一种热成型模具，具体通过压杆与冲杆的冲压成型来避免现有技术中的一次直接冲压成型造成的弯曲部位偏移，压杆以及冲杆的联合作用将现有的一次冲压成型过程中的冲压力拆分，将一次冲压过程分解为多次冲压过程，从而避免了对下模零部件的损坏。
8.进一步地，所述凹凸模的下方还设置有压边圈，所述限位板的上方设置有卸料板，所述上模座上设置有打料棒，且所述打料棒的下端贯穿所述上模座、垫板、凹凸模、压边圈至与所述卸料板连接；工作时，所述压杆的末端与所述工件完成定位与一次冲压；其次，所述凹凸模与所述工件抵接完成二次冲压；最后，所述冲杆与所述工件抵接完成三次冲压。需要说明的是，压杆以及冲杆的联合作用将现有的一次冲压成型过程中的冲压力拆分，将一次冲压过程分解为多次冲压过程，从而避免了对下模零部件的损坏。
9.作为优选，所述上模座上还设置有圆柱销，所述圆柱销贯穿所述上模座、垫板、凹凸模至与所述压边圈的上端面抵接。需要说明的是，圆柱销的设置能够有效为上模座提供定位支撑。
10.作为优选，所述上模座上设置有用于导向的导正销。导正销的设置有利于提供精确定位，避免冲压过程中，模具的位置偏移。
11.作为优选，所述上模座上还设置有挡料销。
12.进一步地，所述落料凹模的内部开设有空腔，所述空腔内设置有差速温区补偿件，所述差速温区补偿件包括：动态密封件、用于热量补偿的流体散热件、传动块、以及传动杆，所述动态密封件设置在所述空腔的开口处，所述传动杆活动贯穿所述动态密封件的中心且一端延伸至所述空腔内，另一端活动贯穿所述下模座至与所述顶板连接，所述流体散热件填充在所述空腔内，所述传动块滑动设置在所述传动杆的外部且置于所述动态密封件的下方。需要说明的是，针对工件弯曲部的全奥氏体化以及全马氏体化受到影响的问题，即工件的弯曲部内的金相存在未完全马氏体化的奥氏体，为了实现工件弯曲部的温度平稳转变，通过在落料凹模的内部开始空腔，进而设置差速温区补偿件，以实现工件弯曲部的金相完全转变为马氏体化的奥氏体。具体通过能够进行热量补偿的流体散热件来对弯曲部位的温度进行补偿，从而减少温度的变化梯度。更进一步地，避免差速温区补偿件对热成型过程的影响，通过动态密封件来对其进行动态密封。
13.进一步地，所述传动杆上设置有楔形块，所述传动块内开设有与所述楔形块配合的楔形槽，且所述传动杆能够通过所述楔形块与所述楔形槽带动所述传动块向上移动。需要说明的是，楔形块设置在传动杆的中部，当传动杆在顶板的作用下向上进行移动时，楔形块未与楔形槽的边界抵接，此时，传动杆能够向上移动，从而使得传动杆的上端能够在流体散热件内移动，当楔形块与楔形槽的边界抵接时，使得传动杆带动传动块共同向上移动，从而实现空腔内流体散热件的压缩与释放，并基于流体散热件自身的理化性质实现热量的吸收与释放，进而实现温度的补偿变化与平稳过渡。
14.进一步地，所述动态密封件包括：与所述空腔内壁配合且一端开口的密封套、设置在所述密封套开口端的支撑件、设置在所述支撑件一端的缓冲套、以及塑性件，所述支撑件的另一端与所述传动块的外壁连接，所述塑性件的两端与所述支撑件以及传动块的外壁连接。基于上述结构，能够有效实现空腔内的动态密封，有效避免流体散热件的泄露。
15.进一步地，所述密封套的外壁设置有若干密封条，所述密封套靠近所述传动杆的
一端内部设置有刚性骨架，所述刚性骨架的外周设置有塑性密封环，且所述塑性密封环设置在所述密封套的开口内。基于上述结构，能够有效辅助提高实现空腔内的动态密封性，有效辅助避免流体散热件的泄露。
16.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：1、本发明通过设置压杆来对工件的中心位置进行精确定位，从而避免了在冲压过程中弯曲部位出现偏差；2、本发明压杆以及冲杆的联合作用将现有的一次冲压成型过程中的冲压力拆分，将一次冲压过程分解为多次冲压过程，从而避免了对下模零部件的损坏；3、本发明的落料凹模内能够进行温度区间的改动，从而使得工件的弯曲部位向有利金相材料进行转变。
附图说明
17.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：图1为本发明的剖视图；图2为本发明的俯视图；图3为工件的结构示意图；图4为图1中a的放大结构示意图；图5为差速温区补偿件的结构示意图。
18.附图中标记及对应的零部件名称：1-模柄，2-推板，3-凸模固定板，4-上模座，5-圆柱销，6-垫板，7-压边圈，8-导套，9-导柱，10-下模座，11-顶板，12-垫块，13-顶杆，14-凹模固定板，15-落料凹模，16-限位板，17-卸料板，18-凸凹模，19-凹凸模，20-打料棒，21-冲压孔，22-压杆，23-冲杆，24-打杆，25-导正销，26-挡料销，27-工件，28-卸料块，29-动态密封件，291-密封套，292-支撑件，293-缓冲套，294-塑性件，295-密封条，296-刚性骨架，297-塑性密封环，30-流体散热件，31-传动块，32-传动杆。
具体实施方式
19.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。需要说明的是，本发明已经处于实际研发使用阶段。
20.实施例1：请一并参考附图1至图3，包括上模座4与下模座10，所述上模座4上设置有导套8，所述下模座10上设置有导柱9，所述上模座4与所述下模座10通过所述导柱9与导套8滑动设置，还包括工件27，所述上模座4的中部设置有中空的模柄1，所述模柄1的内部活动设置有打杆24，所述上模座4的下方设置有垫板6与推板2，且所述打杆24的下端面与所述推板2的上端面抵接，所述推板2的下端面与所述垫板6的上端面抵接，所述垫板6的下方由上至下依次设置有凹凸模19、落料凹模15以及凹模固定板14，所述凹模固定板14与所述上模座4抵接；
所述凹凸模19的内部设置有凸模固定板3，所述凸模固定板3的上端面与所述垫板6的下端面抵接，所述凸模固定板3的内部开设有冲压孔21，所述冲压孔21内设置有冲杆23，且所述冲杆23的上端面与所述垫板6的下端面抵接，所述凸模固定板3的下方设置有凸凹模18，且所述凸凹模18与所述凹凸模19配合，所述凸模固定板3的中心设置有压杆22，所述压杆22、冲杆23的末端与所述落料凹模15的上端形成成型腔的边界，所述下模座10上活动设置有顶杆13，所述顶杆13的下端连接有顶板11，所述凹凸模19的外部设置有限位板16，所述限位板16的下端面与所述凹模固定板14的上端面抵接，所述工件27在所述成型腔内成型。
21.需要说明的是，现有技术中，已有的部分飞机零部件一般都是上下模直接压制成型，在材料冲压力以及温度的作用下，下模容易被压坏，更为重要的是，由于工件27的厚度相对较小，间隙也较小，在热成型冲压过程中，弯曲部存在较大的偏差。鉴于上述情况，提出了一种热成型模具，具体通过压杆22与冲杆23的冲压成型来避免现有技术中的一次直接冲压成型造成的弯曲部位偏移，压杆22以及冲杆23的联合作用将现有的一次冲压成型过程中的冲压力拆分，将一次冲压过程分解为多次冲压过程，从而避免了对下模零部件的损坏。
22.还需要说明的是，所述凹凸模19的下方还设置有压边圈7，所述限位板16的上方设置有卸料板17，所述上模座4上设置有打料棒20，且所述打料棒20的下端贯穿所述上模座4、垫板6、凹凸模19、压边圈7至与所述卸料板17连接；工作时，所述压杆22的末端与所述工件27完成定位与一次冲压；其次，所述凹凸模19与所述工件27抵接完成二次冲压；最后，所述冲杆23与所述工件27抵接完成三次冲压。需要说明的是，压杆22以及冲杆23的联合作用将现有的一次冲压成型过程中的冲压力拆分，将一次冲压过程分解为多次冲压过程，从而避免了对下模零部件的损坏。
23.本实施例中较为优选的是，所述上模座4上还设置有圆柱销5，所述圆柱销5贯穿所述上模座4、垫板6、凹凸模19至与所述压边圈7的上端面抵接。需要说明的是，圆柱销5的设置能够有效为上模座4提供定位支撑。作为优选，所述上模座4上设置有用于导向的导正销25。导正销25的设置有利于提供精确定位，避免冲压过程中，模具的位置偏移。作为优选，所述上模座4上还设置有挡料销26。
24.对于工件27，为航空发动机封严叶片，其结构示意图如附图3所示，其高度为30mm，内腔约为6mm，由于该工件27的结构决定了其成型工艺性较差，一次冲压成型过程中弯曲部发生偏移，其对称度较低，从而影响到航空发动机的整体性能。
25.对于压力机，根据落料时的力、拉深时的力、冲压时的力的计算确定压力机为开式压力机，其主要参数为：滑块行程工作台：86mm：装模高度调节量：35mm；压力机的最大装模高度：160mm；工作台面的最大尺寸：220 220mm2；工作台垫板6厚度：35mm，在这种复合冲压模具中，产品和半成品是对称的，因此压力中心是工件27的几何中心。
26.对于模具部件，凸模固定板3是用于固定凸模, 使凸模具有足够的强度, 使凸模和冲裁凹模、上模座4、底板更好地定位。由于模具的冲压压力小，所以考虑板的结构来选择9mm的厚度。凸模固定板3的厚度为模具厚度的0.6-0.8倍，模具中优选为12mm。上模设有刚性推料装置，推拉力通过拉杆推板2传递给工件27。在该模具中，四个均匀分布、长且一致的推杆，推板2安装在模板的孔中。为了保证凸模支撑件292的刚度和强度，推板2的孔被清空，底板被放置在下面。推板2的形状设置为圆形。根据模具结构，所受作用力小，弹簧选择，凹模为空，可容纳弹簧，卸料螺钉用于推板2，预紧和导轨固定。此外，由于材料厚度相对较小，
间隙小，使用导柱9、导套8来保证头部系统的上下模具部分之间的精确位置。由于该模具中的零件是圆的，为了避免误差，选择了两个导柱9上的中间模架,，使之成为一种不等径的类型。
27.对于冲压过程，冲压时，上模座4打开，待加工工件27置于上模座4与下模座10之间的待加工区域，启动压力机，压力机带动打杆24使其具有向下的冲压力，由于打杆24的底部与推板2抵接，推板2的下端面与垫板6的上端面抵接，故垫板6具有向下的运动趋势，由于垫板6的下端面与所述压杆22、冲杆23、凸模固定板3以及凹凸模19抵接，即使其均具有向下的运动趋势，初始位置时，凸凹模18、压杆22、冲杆23的末端平齐，且均在冲压力的作用下向下移动，并迫使工件27与成型腔完全贴合，由于落料凹模15的上端面与工件27的弯曲部贴合，在冲压力的作用下，使得压力中心与工件27的几何中心完全重合，并且落料凹模15的内部空间将工件27覆盖，并且压杆22的末端与工件27的弯曲部能够配合，即凹部，同样能够对工件27的弯曲部进行咬合，避免其在压力的作用下发生偏差，当凸凹模18的底部与落料凹模15贴合时，冲杆23继续向下，使得工件27与成型腔完全贴合，从而完成冲压热成型过程，上述过程中，模具的加热过程与保压淬火过程均采用现有技术，此处便不再赘述。对于卸料过程，所述落料凹模15包括卸料块28，所述卸料块28下端面与所述顶杆13的上端接触。当顶板11向上移动时，带动顶杆13同样向上移动，进而推动落料凹模15向上移动，使得工件27脱离落料凹模15，当卸料块28移动至与限位板16接触时，达到最大位移，此时，工件27在重力的作用下脱落，完成落料过程。
28.实施例2：本实施例仅记述区别于实施例1的部分，具体为：工件27材料为钛合金，现有技术中的热成型工艺均存在一定的问题，即模具整体的温度变化掌控率较低，无法在有效在模具内完成金属材料的相变，从而导致工件27的弯曲部的力学性能较差，最终影响到航空发动机的整体性能，更为具体的，工件27无法适应现有技术中热成型模具的保压淬火过程，导致工件27弯曲部的全奥氏体化以及全马氏体化受到影响，即工件27的弯曲部内的金相存在未完全马氏体化的奥氏体。鉴于这一情况，在上模座4的下方设置有差速温区，所述差速温区包括：加热区、过渡区以及冷却区，所述冷却区位于落料凹模15的上端，所述过渡区位于所述冲杆23的末端，所述加热区位于所述压杆22的末端。其具体效力过程为：工件27在热成型冲压前，加热至860℃以上温度加热保温五分钟会淬火，此时出现全板条状马氏体组织，随后进行冲压热成型过程，并进行保压淬火，现有技术中，由于工件27的弯曲部发生弯折，其对应的温度区间发生变化，从而使得工件27内部的金属相变不均匀，通过在落料凹模15内设置冷却区，用于平衡工件27弯曲部内外的温度区间；在压杆22的末端设置加热区，用于平衡工件27弯曲部内外的温度区别；以及，通过在冲杆23的末端设置过渡区，用于减少加热区与冷却区的温度变化阶梯。更为具体的，加热区温度区间优选为940℃~960℃；冷却区温度区间优选为840℃~860℃；过渡区温度区间优选为900℃~920℃，基于上述温度设置，能够有效确保成型后的金属相变为马氏体。
29.实施例3：本实施例仅记述区别于实施例2的部分，具体为：如附图4至图5所示，所述落料凹模15的内部开设有空腔，所述空腔内设置有差速温区补偿件，所述差速温区补偿件包括：动态密封件29、用于热量补偿的流体散热件30、传动块31、以及传动杆32，所述动态密封件29
设置在所述空腔的开口处，所述传动杆32活动贯穿所述动态密封件29的中心且一端延伸至所述空腔内，另一端活动贯穿所述下模座10至与所述顶板11连接，所述流体散热件30填充在所述空腔内，所述传动块31滑动设置在所述传动杆32的外部且置于所述动态密封件29的下方。需要说明的是，针对工件27弯曲部的全奥氏体化以及全马氏体化受到影响的问题，即工件27的弯曲部内的金相存在未完全马氏体化的奥氏体，为了实现工件27弯曲部的温度平稳转变，通过在落料凹模的内部开始空腔，进而设置差速温区补偿件，以实现工件27弯曲部的金相完全转变为马氏体化的奥氏体。具体通过能够进行热量补偿的流体散热件30来对弯曲部位的温度进行补偿，从而减少温度的变化梯度。更进一步地，避免差速温区补偿件对热成型过程的影响，通过动态密封件29来对其进行动态密封。
30.需要说明的是，所述传动杆32上设置有楔形块，所述传动块31内开设有与所述楔形块配合的楔形槽，且所述传动杆32能够通过所述楔形块与所述楔形槽带动所述传动块31向上移动。需要说明的是，楔形块设置在传动杆32的中部，当传动杆32在顶板11的作用下向上进行移动时，楔形块未与楔形槽的边界抵接，此时，传动杆32能够向上移动，从而使得传动杆32的上端能够在流体散热件30内移动，当楔形块与楔形槽的边界抵接时，使得传动杆32带动传动块31共同向上移动，从而实现空腔内流体散热件30的压缩与释放，并基于流体散热件30自身的理化性质实现热量的吸收与释放，进而实现温度的补偿变化与平稳过渡。
31.还需要说明的是，所述动态密封件29包括：与所述空腔内壁配合且一端开口的密封套291、设置在所述密封套291开口端的支撑件292、设置在所述支撑件292一端的缓冲套293、以及塑性件294，所述支撑件292的另一端与所述传动块31的外壁连接，所述塑性件294的两端与所述支撑件292以及传动块31的外壁连接。基于上述结构，能够有效实现空腔内的动态密封，有效避免流体散热件30的泄露。
32.还需要说明的是，所述密封套291的外壁设置有若干密封条295，所述密封套291靠近所述传动杆32的一端内部设置有刚性骨架296，所述刚性骨架296的外周设置有塑性密封环297，且所述塑性密封环297设置在所述密封套291的开口内。基于上述结构，能够有效辅助提高实现空腔内的动态密封性，有效辅助避免流体散热件30的泄露。
33.实施例4：本实施例仅记述区别于实施例3的部分，具体为：现有技术中，存在对热成型冲压工件27的质量、成本、模具寿命进行评价的智能系统，该智能系统基于成熟的智能模型，模型的智能推理过程和零件的规格相比有一定限度范围的工艺参数。此规格包括输入输出半径、孔径、孔板、孔网、槽、槽网。结果来证实零件的形状是否符合模具工具加工。智能推理用于自动和交互的方式。这样做的目的是来研究冲压该产品的可行性。智能推理的关键是确定基于零件厚度和相关系数的加工极限值。
34.为了达到较高的材料利用率，在本实施例中建立基于优化算法的智能排样模型，具体为：1、在图形周围最适合的矩形第一次生成，复制件和原件之间的距离是包含在接洽网中的；2、在两个环形中间的值是经过计算的，这两个环形分解成线和圆弧的单元，每对元素中间的距离需要重新补偿。然后就可以到最短的距离；3、计算出的最小值和所要求的值之间的差异就是误差，当误差小于允许值时，排样规划就可以完成，另外，布局图形需要沿着视野的方向移动；4、材料利用率可以以布局规划的角度上被计算出来；5、排样图形旋转一定的角度。旋转中心是矩形中心点附近的粗略数值。材料利用率在当前角度下被计算
出来。6、排样图形旋转到另外一个角度，直到角度达到180度。
35.对于布局设计的预处理，确定工件27的位置和排列，用户可以用界面来确定预处理模块中的一些参数，确定位置的过程可以和其他元素一起来做，例如：零件形状、尺寸精度、和用户要求。零件的形状也在智能模型中定义，结果被保存在知识库中；获取零件精确信息，此精确信息应该在带状布局知识库中得到，有用的信息包括冲孔的精确信息和相对位置信息；由此种类型信息组成的知识模型将会决定零件的冲压顺序这个设计过程的主要要求是为位置精度开发一种知识模型。
36.首先，零件的形状被分成封闭的轮廓。轮廓的数目为nk={k1,k2,...,ki,...,kn}(1)这里ki表示零件的第i个轮廓。所有轮廓间的相对关系包含在关系p中。如果在轮廓ki和kj之间要求精准，这里存在(ki,kj)∈p。
37.p={...,(ki,kj),...}ki,kj∈k,1≤i,j≤n(i_=j).(2)每种类型的精确信息通过相关矩阵被保存在知识模型中。
38.对于冲压中心模型，冲压中心模型的目的是建立组合力的工作点。模具工具中心和冲压中心的一致非常重要，只有那样冲压工具才能在一起正常的工作。冲压中心从知识模型的每一个轮廓位置的计算中得出。设计的第一步是得到工具的工作区域。cad平台上的零件图形的轮廓提供了零件的外矩形。依靠冲压中心和外矩形之间的关系可以生成工作区域。因为不平衡力的结果的可能性，同时也提供了冲压中心的再生成。再生成的步骤由人机接口软件来完成。
39.基于上述模型，能够将热成型冲压过程与智能化系统相结合，从而实现自动化作业。
40.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种热成型模具，包括上模座（4）与下模座（10），所述上模座（4）上设置有导套（8），所述下模座（10）上设置有导柱（9），所述上模座（4）与所述下模座（10）通过所述导柱（9）与导套（8）滑动设置，还包括工件（27），其特征在于：所述上模座（4）的中部设置有中空的模柄（1），所述模柄（1）的内部活动设置有打杆（24），所述上模座（4）的下方设置有垫板（6）与推板（2），且所述打杆（24）的下端面与所述推板（2）的上端面抵接，所述推板（2）的下端面与所述垫板（6）的上端面抵接，所述垫板（6）的下方由上至下依次设置有凹凸模（19）、落料凹模（15）以及凹模固定板（14），所述凹模固定板（14）与所述上模座（4）抵接；所述凹凸模（19）的内部设置有凸模固定板（3），所述凸模固定板（3）的上端面与所述垫板（6）的下端面抵接，所述凸模固定板（3）的内部开设有冲压孔（21），所述冲压孔（21）内设置有冲杆（23），且所述冲杆（23）的上端面与所述垫板（6）的下端面抵接，所述凸模固定板（3）的下方设置有凸凹模（18），且所述凸凹模（18）与所述凹凸模（19）配合，所述凸模固定板（3）的中心设置有压杆（22），所述压杆（22）、冲杆（23）的末端与所述落料凹模（15）的上端形成成型腔的边界，所述下模座（10）上活动设置有顶杆（13），所述顶杆（13）的下端连接有顶板（11），所述凹凸模（19）的外部设置有限位板（16），所述限位板（16）的下端面与所述凹模固定板（14）的上端面抵接，所述工件（27）在所述成型腔内成型。2.根据权利要求1所述的一种热成型模具，其特征在于：所述凹凸模（19）的下方还设置有压边圈（7），所述限位板（16）的上方设置有卸料板（17），所述上模座（4）上设置有打料棒（20），且所述打料棒（20）的下端贯穿所述上模座（4）、垫板（6）、凹凸模（19）、压边圈（7）至与所述卸料板（17）连接；工作时，所述压杆（22）的末端与所述工件（27）完成定位与一次冲压；其次，所述凹凸模（19）与所述工件（27）抵接完成二次冲压；最后，所述冲杆（23）与所述工件（27）抵接完成三次冲压。3.根据权利要求2所述的一种热成型模具，其特征在于：所述上模座（4）上还设置有圆柱销（5），所述圆柱销（5）贯穿所述上模座（4）、垫板（6）、凹凸模（19）至与所述压边圈（7）的上端面抵接。4.根据权利要求3所述的一种热成型模具，其特征在于：所述上模座（4）上设置有用于导向的导正销（25）。5.根据权利要求4所述的一种热成型模具，其特征在于：所述上模座（4）上还设置有挡料销（26）。6.根据权利要求1所述的一种热成型模具，其特征在于：所述落料凹模（15）的内部开设有空腔，所述空腔内设置有差速温区补偿件，所述差速温区补偿件包括：动态密封件（29）、用于热量补偿的流体散热件（30）、传动块（31）、以及传动杆（32），所述动态密封件（29）设置在所述空腔的开口处，所述传动杆（32）活动贯穿所述动态密封件（29）的中心且一端延伸至所述空腔内，另一端活动贯穿所述下模座（10）至与所述顶板（11）连接，所述流体散热件（30）填充在所述空腔内，所述传动块（31）滑动设置在所述传动杆（32）的外部且置于所述动态密封件（29）的下方。7.根据权利要求6所述的一种热成型模具，其特征在于：所述传动杆（32）上设置有楔形块，所述传动块（31）内开设有与所述楔形块配合的楔形槽，且所述传动杆（32）能够通过所述楔形块与所述楔形槽带动所述传动块（31）向上移动。
8.根据权利要求6所述的一种热成型模具，其特征在于：所述动态密封件（29）包括：与所述空腔内壁配合且一端开口的密封套（291）、设置在所述密封套（291）开口端的支撑件（292）、设置在所述支撑件（292）一端的缓冲套（293）、以及塑性件（294），所述支撑件（292）的另一端与所述传动块（31）的外壁连接，所述塑性件（294）的两端与所述支撑件（292）以及传动块（31）的外壁连接。9.根据权利要求8所述的一种热成型模具，其特征在于：所述密封套（291）的外壁设置有若干密封条（295），所述密封套（291）靠近所述传动杆（32）的一端内部设置有刚性骨架（296），所述刚性骨架（296）的外周设置有塑性密封环（297），且所述塑性密封环（297）设置在所述密封套（291）的开口内。

技术总结

本发明涉及飞机零部件加工设备技术领域，具体是指一种热成型模具。包括上模座与下模座，上模座上设置有导套，下模座上设置有导柱，上模座与下模座通过导柱与导套滑动设置，上模座的中部设置有中空的模柄，模柄的内部活动设置有打杆，上模座的下方设置有垫板与推板，且打杆的下端面与推板的上端面抵接，推板的下端面与垫板的上端面抵接，垫板的下方由上至下依次设置有凹凸模、落料凹模以及凹模固定板，凹模固定板与上模座抵接，通过压杆来对工件的中心位置进行精确定位，避免了在冲压过程中弯曲部位出现偏差；压杆以及冲杆的联合作用将现有的一次冲压成型过程中的冲压力拆分，将一次冲压过程分解为多次冲压过程，从而避免了对下模零部件的损坏。零部件的损坏。零部件的损坏。