一种电池模组绝缘耐压测试工装的制作方法

1.本实用新型涉及电池模组检测技术领域，尤其涉及一种电池模组绝缘耐压测试工装。

背景技术：

2.锂离子电池通过串并联的方式，将单体电芯组合成容量更大的电池模组，再将电池模组通过串并联的方式组成电池包，为整车提供动力能源。电池作为动力系统的核心部件，其安全性就显得尤为重要。影响安全的一项重要指标就是电芯与端侧板之间的绝缘耐压性能，现阶段，会使用绝缘耐压检测工装快速测量模组的电芯与端侧板间是否漏电，由于电池模组产品种类过多，通常有1p6s、2p3s、1p4s等模组产品，由于选用电芯不同、串并联方式不同，一种模组产品需要对应制作一种绝缘耐压测试工装，且相互之间不能通用，在不同模组测试时，需要进行不同测试工装的切换，增加了生产成本。

技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提出了一种电池模组绝缘耐压测试工装，来解决现有的绝缘耐压测试工装，无法通用不同种类的电池模组测试的问题。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.本实用新型提供了一种电池模组绝缘耐压测试工装，包括：
6.测试本体，为绝缘材质，所述测试本体上沿其长度方向平行设置有两条贯通孔；
7.测试组件，设置有若干个，包括测试探针及定位模块，所述测试探针分布在两条贯通孔中，所述定位模块用于固定测试探针并可相对于贯通孔水平滑移以使测试探针与电池模组中的电芯上的极柱一一对应；
8.连接导线，用于将若干个测试探针相互连接以实现多个测试探针电性串联或并联；
9.测试探针远离电芯极柱的一端用于与测试仪器配合以检测所述动力电池模组的绝缘耐压性能。
10.在上述技术方案的基础上，优选的，所述定位模块包括绝缘板、螺栓及蝶形螺母，所述贯通孔两侧平行设置有滑动孔，所述绝缘板水平设置在贯通孔顶面，测试探针竖直固定安装在绝缘板上，并延伸出贯通孔底部，螺栓设置有两个，分别穿过滑动孔并通过蝶形螺母与绝缘板端部相连接。
11.在上述技术方案的基础上，优选的，所述测试本体底面开设有供电池模组插入的安装腔，所述测试探针底部至少一部分伸入到安装腔中。
12.进一步，优选的，所述测试本体顶面具有开口朝上的容纳腔，所述贯通孔、条形孔水平设置在容纳腔底部。
13.在上述技术方案的基础上，优选的，还包括盖体，所述盖体为绝缘材质，所述盖体水平固定在测试本体顶面，所述盖体上开设有与贯通孔相对应的条形孔，所述条形孔用于
供测试探针穿过以与测试仪器相配合。
14.进一步，优选的，所述条形孔位于盖体长度方向中部。
15.优选的，所述盖体顶面固定安装有操作把手。
16.本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：
17.(1)本实用新型公开的电池模组绝缘耐压测试工装，通过将定位模块在贯通孔内水平移动，可以将测试探针调整到对应模组极柱位置，各测试探针用连接导线进行串联或并联，然后将测试本体放到模组上面，使测试探针与模组中各电芯正极柱进行接触，将绝缘耐压测试仪正极夹持其中一个测试探针，负极夹持模组外壳端侧板上，即可启动仪器完成所有电芯对端侧板的绝缘/耐压测试。要测量其他种类产品模组时，拆除或增加测试组件，更换连接导线及调整测试探针到对应极柱合适距离即可满足使用，本实用新型的耐压测试工装，切换简单，操作方便，多种产品公用一个工装，有效减少生产成本；
18.(2)通过对定位模块设置绝缘板、螺栓及蝶形螺母，绝缘板方便将测试探针在贯通孔内进行固定，通过蝶形螺母和螺栓的配合，一方面方便将绝缘板固定在贯通孔合适位置，另一方面，也方便将整个测试组件进行拆除，操作灵活方便；
19.(3)通过在测试本体底面设置安装腔，方便将工装套设在电池模组上，保证工装在电池模组上安装稳定；
20.(4)通过设置盖体，可以将测试组件封闭在测试本体与盖体之间，避免在测试过程中因外界环境因素导致短路风险。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型公开的电池模组绝缘耐压测试工装的立体结构示意图；
23.图2为本实用新型公开的测试组件的结构示意图；
24.图3为本实用新型公开的测试本体底面结构示意图；
25.图4为本实用新型公开的测试本体与电池模组装配结构示意图；
26.图5为本实用新型公开的电池模组绝缘耐压测试工装工作状态结构示意图；
27.附图标识：
28.1、测试本体；11、贯通孔；2、测试组件；21、测试探针；22、定位模块； 3、连接导线；221、绝缘板；222、螺栓；223、蝶形螺母；12、滑动孔；13、安装腔；14、容纳腔；4、盖体；41、条形孔；42、操作把手；100、端侧板； 200、电芯；210、极柱；p、测试仪器
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
30.如图1所示，结合图4和5，本实用新型实施例公开了一种电池模组绝缘耐压测试工装，包括测试本体1、测试组件2及连接导线3。
31.其中，测试本体1，为绝缘材质，避免在测试过程中，测试本体1与电池模组发生短路，具体形成为方形结构，可以是板状或盒状结构，测试本体1的长度方向上平行设置有两条贯通孔11，两条贯通孔11的间距与电池模组上的电芯 200正极柱和负极柱间距相适配，在本实施例中，设定不同种类的电池模组所采用的电芯200上的正极柱和负极柱间距相等。
32.测试组件2，用于和电池模组上的电芯200的极柱210进行连接，在本实施例中，测试组件2，设置有若干个，包括测试探针21及定位模块22，测试探针 21分布在两条贯通孔11中。定位模块22用于固定测试探针21并可相对于贯通孔11水平滑移以使测试探针21与电池模组中的电芯200的极柱210一一对应。
33.具体而言，当电池模组上的电芯200的极柱210位于同一端，即所有的电芯200正极柱210在同一水平线上，所有的电芯200负极柱210在同一水平线上，且电池模组上的电芯200属于全部串联，或者串并联结合时，所有的测试探针21均布置在同一条贯通孔11内，并使所有测试探针21均可以一一与电芯 200的极柱210对应。
34.当电池模组上的电芯200的极柱210交错排布时，且电池模组上的电芯200 属于全部串联，或者串并联结合时，则此时所有的测试探针21分别布置在两条贯通孔11内，并使所有测试探针21均可以一一与电芯200的极柱210对应。本实施例则是针对此种情况进行说明。
35.连接导线3，用于将若干个测试探针21相互连接以实现多个测试探针21串联或并联；连接导线3和各个测试探针21之间可以采用焊接方式或者机械式连接，例如卡接。
36.采用上述技术方案，通过将定位模块22在贯通孔11内水平移动，可以将测试探针21调整到对应模组极柱210位置，各测试探针21用连接导线3进行串联或并联，然后将测试本体1放到模组上面，使测试探针21与模组中各电芯 200正极柱210进行接触，将绝缘耐压测试仪器p正极夹持其中一个测试探针 21，负极夹持模组外壳端侧板100上，即可启动仪器完成所有电芯200对端侧板100的绝缘/耐压测试。要测量其他种类产品模组时，拆除或增加测试组件 2，更换连接导线3及调整测试探针21到对应极柱210合适距离即可满足使用，本实用新型的耐压测试工装，切换简单，操作方便，多种产品公用一个工装，有效减少生产成本。
37.参照附图2和3所示，为了实现测试探针21在测试本体1上稳固的定位，同时方便调节位置，本实施例的定位模块22包括绝缘板221、螺栓222及蝶形螺母223，同时，在贯通孔11两侧平行设置有滑动孔12，绝缘板221水平设置在贯通孔11顶面，测试探针21竖直固定安装在绝缘板221上，并延伸出贯通孔11底部，螺栓222设置有两个，分别穿过滑动孔12并通过蝶形螺母223与绝缘板221端部相连接。由此设置，绝缘板221方便将测试探针21在贯通孔11 内进行固定，同时使测试本体1通过绝缘板221与测试本体1之间电性隔离。通过蝶形螺母223和螺栓222的配合，一方面方便将绝缘板221固定在贯通孔 11合适位置，另一方面，也方便将整个测试组件2进行拆除，操作灵活方便。通过设置两条滑动孔12，可以使定位模块在滑动孔12中，移动更加平稳，同时锁紧后保持测试探针21在贯通孔11内的位置精度。
38.作为一些较佳实施方式，测试本体1底面开设有供电池模组插入的安装腔 13，由此设置，方便将工装套设在电池模组上，保证工装在电池模组上安装稳定。测试探针21底部
至少一部分伸入到安装腔13中，可以充分保证测试探针 21能够与电芯200的极柱210接触良好。
39.作为一些较佳实施方式，测试本体1顶面具有开口朝上的容纳腔14，贯通孔11、条形孔41水平设置在容纳腔14底部。同时还包括盖体4，盖体4为绝缘材质，盖体4水平固定在测试本体1顶面，盖体4上开设有与贯通孔11相对应的条形孔41，条形孔41用于供测试探针21穿过以与测试仪器p相配合。
40.由此设置，通过设置盖体4，可以将测试组件2封闭在测试本体1与盖体4 之间，避免在测试过程中因外界环境因素导致短路风险。另外，通过在盖体4 上设置条形孔41，方便测试探针21伸出条形孔41来和耐压测试仪进行连接，且条形孔41可以配合测试探针21在水平方向进行位置调节。
41.需要说明的是，上述工装可以适应1p6s(1并6串)、2p3s(2并3串)、 1p4s(1并4串)等模组产品。为了方便测试探针21与耐压测试仪器p正极夹持端连接，在电池模组为串联模式下，可以将测试工装上其中一个测试探针21 长度设置较长，进而方便夹持。在电池模组为并联模式下，可以将测试工装上处于2个并联电路中的2个测试探针21长度设置较长，进而方便夹持。
42.在本实施例中，条形孔41设置一条，与一条贯通孔11相对应。当电池模组上电芯200的极柱210位于同一端，无论电池模组上的电芯200属于串联还是并联模式，测试探针21均可以通过一条贯通孔11伸出与测试仪器p来连接。当然，电池模组上的电芯200的极柱210交错排布时，无论电池模组上的电芯 200属于串联还是并联模式，测试探针21也可以通过一条贯通孔11伸出与测试仪器p来连接。
43.作为一些优选实施方式，条形孔41位于盖体4长度方向中部，由此设置，方便测试探针21在位置调节后与测试仪器p进行连接。
44.盖体4顶面固定安装有操作把手42，方便手持操作把手42将工装安装到电池模组上，进行绝缘/耐压测试。
45.本实用新型的工作原理是：
46.通过将定位模块22在贯通孔11内水平移动，可以将测试探针21调整到对应模组极柱210位置，各测试探针21用连接导线3进行串联或并联，然后将测试本体1放到模组上面，使测试探针21与模组中各电芯200正极柱210进行接触，将绝缘耐压测试仪器p正极夹持其中一个测试探针21，负极夹持模组外壳端侧板100上，即可启动测试仪器p完成所有电芯200对端侧板100的绝缘/耐压测试。要测量其他种类产品模组时，拆除或增加测试组件2，更换连接导线3 及调整测试探针21到对应极柱210合适距离即可满足使用，本实用新型的耐压测试工装，切换简单，操作方便，多种产品公用一个工装，有效减少生产成本。
47.以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于，包括：测试本体(1)，为绝缘材质，所述测试本体(1)上沿其长度方向平行设置有两条贯通孔(11)；测试组件(2)，设置有若干个，包括测试探针(21)及定位模块(22)，所述测试探针(21)分布在两条贯通孔(11)中，所述定位模块(22)用于固定测试探针(21)并可相对于贯通孔(11)水平滑移以使测试探针(21)与电池模组中的电芯(200)上的极柱(210)一一对应；连接导线(3)，用于将若干个测试探针(21)相互连接以实现多个测试探针(21)电性串联或并联；测试探针(21)远离电芯(200)极柱(210)的一端用于与测试仪器(p)配合以检测电池模组的绝缘耐压性能。2.如权利要求1所述的电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于：所述定位模块(22)包括绝缘板(221)、螺栓(222)及蝶形螺母(223)，所述贯通孔(11)两侧平行设置有滑动孔(12)，所述绝缘板(221)水平设置在贯通孔(11)顶面，测试探针(21)竖直固定安装在绝缘板(221)上，并延伸出贯通孔(11)底部，螺栓(222)设置有两个，分别穿过滑动孔(12)并通过蝶形螺母(223)与绝缘板(221)端部相连接。3.如权利要求1所述的电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于：所述测试本体(1)底面开设有供电池模组插入的安装腔(13)，所述测试探针(21)底部至少一部分伸入到安装腔(13)中。4.如权利要求1所述的电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于：所述测试本体(1)顶面具有开口朝上的容纳腔(14)，所述贯通孔(11)、条形孔(41)水平设置在容纳腔(14)底部。5.如权利要求4所述的电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于：还包括盖体(4)，所述盖体(4)为绝缘材质，所述盖体(4)水平固定在测试本体(1)顶面，所述盖体(4)上开设有与贯通孔(11)相对应的条形孔(41)，所述条形孔(41)用于供测试探针(21)穿过以与测试仪器(p)相配合。6.如权利要求5所述的电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于：所述条形孔(41)位于盖体(4)长度方向中部。7.如权利要求5所述的电池模组绝缘耐压测试工装，其特征在于：所述盖体(4)顶面固定安装有操作把手(42)。

技术总结

本实用新型提出了一种电池模组绝缘耐压测试工装，包括：测试本体，为绝缘材质，测试本体上沿其长度方向平行设置有两条贯通孔；测试组件，设置有若干个，包括测试探针及定位模块，测试探针分布在两条贯通孔中，定位模块用于固定测试探针并可相对于贯通孔水平滑移以使测试探针与电池模组中的电芯上的极柱一一对应；连接导线，用于将若干个测试探针相互连接以实现多个测试探针串联或并联；测试探针远离电芯极柱的一端用于与测试仪器配合以检测所述动力电池模组的绝缘耐压性能。本实用新型的耐压测试工装，切换简单，操作方便，多种电池模组公用一个工装，有效减少生产成本。有效减少生产成本。有效减少生产成本。